技术领域
[0001] 本
发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种用于轧钢工艺中的速度控制方法。
背景技术
[0002] 随着
高层建筑、地下隧道、海洋、石油及
天然气勘探平台等重大工程的建设，市场对于大规格钢材的需求日益旺盛，且
质量要求越来越高。生产企业为获得最大的市场竞争优势，竞相开发大规格
螺纹钢，目前市场上最大规格螺纹钢已达到Ф60。
[0003]
轧制大规格螺纹钢，因轧制负荷大，通常需要脱
机架轧制，成品机架往往选择在预精轧或中轧；此类工艺布置的缺点是：生产线的
轧机间没有活套，正常轧制时机架间基本都是张
力轧制，造成螺纹钢头尾尺寸相差很大，出现头部或尾部纵肋尺寸不合格，总体表现为头部、尾部纵肋偏大，中间部位尺寸偏小的现象；而螺纹钢生产是以产量和成本为主要竞争优势，整个生产线不像工业棒材生产线那样配有专
门的修磨、精整设备；这样轧制大规格螺纹钢时，不得不采取增加螺纹钢头尾的切废量，来保证产品尺寸的合格，从而严重影响了整体经济效益。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种用于轧钢工艺中的速度控制方法，其优点在于，可以有效改善螺纹钢头尾尺寸不合格现象，提高了成材率，降低了生产成本。
[0005] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的: 一种用于轧钢工艺中的速度控制方法，包括多台轧机，所述轧机包括K1、K2、K3-Kn多个系列，所述K1为成品道次轧机系列，所述K2为成品前道次轧机系列，所述K3为成品再前道次轧机系列，所述Kn为起始轧机系列，所述控制方法步骤为：
[0006] （1）、根据所需成品螺纹钢直径进行对轧机的程序编写与输入；
[0007] （2）、螺纹钢由Kn进入开始轧钢工作；
[0008] （3）、当K1咬钢时，并延时若干ms后，K2-Kn级联提速；
[0009] （4）、当得到螺纹钢尾部离开K3的
电流信号时，并延时若干ms 后，K2-Kn级联降速。
[0010] 通过采用上述技术方案，当螺纹钢经过上述步骤进行轧钢时，可以使得螺纹钢中间部位在K1-K2的架次间处于微
张力轧制，而螺尾部在K1-K2的架次间处于拉钢轧制，并在较高速的轧机工作状态下进行轧钢工作，从而有效解决了螺纹钢尾部偏大，中间偏小的现象，保证了螺纹钢生产的尺寸合格率，降低了成本。
[0011] 本发明进一步设置为：当K1咬钢时，并延时50ms-100ms后，K2-Kn级联提速。
[0012] 通过采用上述技术方案，延时的时间在合理的范围内，使得K2-Kn提速时实现对螺纹钢进行较好的轧钢工作。
[0013] 本发明进一步设置为：当得到螺纹钢尾部离开K3的电流信号时，并延时300ms-1400ms后，K2-Kn级联降速。
[0014] 通过采用上述技术方案，延时的时间在合理的范围内，使得K2-Kn降速不会造成轧机功率的浪费，同时便于对后面螺纹钢的轧钢工作。
[0015] 本发明进一步设置为：K2-Kn级联提速或降速0.3%-0.5%。
[0016] 通过采用上述技术方案，降速和提速控制在合理的范围内，使得螺纹钢得到合理可靠的加工。
[0017] 本发明进一步设置为：所述K1运行速度为1000-1500r/min。
[0018] 通过采用上述技术方案，K1的运行速度控制在合理的范围内，便于对螺纹钢进行合理的加工。
[0019] 本发明进一步设置为：所述K2运行速度为1200-1700r/min。
[0020] 通过采用上述技术方案，K2的运行速度控制在合理的范围内，便于对螺纹钢进行合理的加工。
[0021] 本发明进一步设置为：所述K3运行速度为1500-2000r/min。
[0022] 通过采用上述技术方案，K3的运行速度控制在合理的范围内，便于对螺纹钢进行合理的加工。
[0023] 本发明进一步设置为：K2-Kn级联提速或降速0.4%。
[0024] 通过采用上述技术方案，公开了轧机降速以及提速时最合理的速度，便于螺纹钢进行合理的加工。
[0025] 综上所述，本发明具有以下有益效果：
[0026] 1、通过简单的控制程序可以实现对螺纹钢的合理加工，有效避免螺纹钢出现头尾尺寸大，中间尺寸小的现象，提高了螺纹钢生产的合格率；
[0027] 2、操作过程中，对轧机的提速速度幅度、以及提速时间
节点都进行了合理的控制，进一步提高了
钢筋尺寸的
稳定性，和螺纹钢生产的合格率。
附图说明
[0028] 图1是不同规格的螺纹钢与轧机道次之间关系的表格；
[0029] 图2是本用于轧钢工艺中速度控制方法的示意图。
具体实施方式
[0030] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0031]
实施例：一种用于轧钢工艺中的速度控制方法，包括多台轧机，所述轧机包括K1、K2、K3-Kn多个系列，不同直径的螺纹钢具有不同的轧机系列，如图1所示，；
[0032] 如图2所示，所述K1为成品道次轧机系列，所述K2为成品前道次轧机系列，所述K3为成品再前道次轧机系列，所述Kn为起始轧机系列，所述控制方法步骤为：
[0033] （1）、根据所需成品螺纹钢直径进行对轧机的程序编写与输入；
[0034] （2）、螺纹钢由Kn进入开始轧钢工作；
[0035] （3）、当K1咬钢时，并延时50ms-100ms 后，K2-Kn级联提速0.3%-0.5%；
[0036] （4）、当得到螺纹钢尾部离开K3的电流信号时，并延时300ms-1400ms后，K2-Kn级联降速0.3%-0.5%。
[0037] 现举例对以上步骤进行说明。
[0038] （1）、∅50螺纹钢：包括K1、K2、K3、K4、K5、K6、K7和K8，其中，K1为第10架轧机，K2为第9架轧机，K3为第8架轧机，K4为第7架轧机，K5为第6架轧机，K6为第5架轧机，K7为第4架轧机，K8为第3架轧机，K1-K8中所有轧机呈流
水线依次进行排列，并且K1-K8均属于粗中轧过程。
[0039] 根据∅50螺纹钢的直径要求，事先在轧机控制系统内输入相应的程序，钢坯的头部从K8的尾端轧机逐渐进入至其他轧机内，开始进行轧钢工作，当钢坯的头部到达K1道次中时，轧机控制系统得到一个相关电流信号，并延时100ms后，此时，K2-K8道次的所有轧机级联提速0.4%，此时实现轧件在机架间的微堆钢轧制，有利于钢筋尺寸变大；当钢坯的尾部完全离开K3道次，轧机控制系统再次得到相关电流信号，并延时延时300ms后，此时，K2-K8道次内的所有轧机级联降速0.4%，使得处于K2、K1道次内钢坯的部分处于拉钢轧制，有利缩小钢筋的尺寸；通过上述对轧钢系统的操作控制，可以分别有效对螺纹钢头部、尾部进行自动提速和降速控制，减少中间部位的拉钢现象，缩小钢筋的头尾尺寸差，减少切废量，也就有效解决了螺纹钢头、尾部尺寸偏大，中间尺寸偏小的现象，保证了螺纹钢生产的尺寸合格率，节约了成本。
[0040] （2）、∅40螺纹钢：包括K1、K2、K3、K4、K5、K6、K7、K8、K9、K10、K11以及K12，其中K1为第14架轧机，K2为第13架轧机，K3为第12架轧机，K4为第11架轧机，K5为第10架轧机，K6为第9架轧机，K7为第8架轧机，K8为第7架轧机，K9为第6架轧机，K10为第5架轧机，K11为第4架轧机， K12为第3架轧机，K1-K12中所有轧机呈流水线依次进行排列，其中，K3、K4为空过段， K5-K10均属于粗中轧段，K1-K2属于精轧段。
[0041] 根据∅40螺纹钢的直径要求，事先在轧机控制系统内输入相应的程序，钢坯的头部从K12逐渐进入至其他轧机内，开始进行轧制工作，钢坯的头部被咬入K1道次轧机时，轧机控制系统得到一个相关电流信号，并延时80ms后，K2-K12道次的所有轧机级联提速0.4%，此时实现轧件在机架间的微堆钢轧制，有利于钢筋尺寸变大；当钢坯的尾部完全离开K3道次，轧机控制系统再次得到相关电流信号，此时延时1200ms，K2-K12道次内的所有轧机级联降速0.4%，使得处于K2、K1道次内钢坯尾部部分处于拉钢轧制，有利缩小钢筋的尺寸。
[0042] （3）、∅32螺纹钢：包括K1、K2、K3、K4、K5、K6、K7、K8、K9、K10、K11、K12、K13以及K14，其中K1为第16架轧机，K2为第15架轧机，K3为第14架轧机，K4为第13架轧机，K5为第12架轧机，K6为第11架轧机，K7为第10架轧机，K8为第9架轧机，K9为第8架轧机，K10为第7架轧机，K11为第6架轧机，K12为第5架轧机，K13为第4架，K14为第3架，K1-K14中所有轧机呈流水线依次进行排列，其中K3、K4道次轧机空过，并且K5-K14均属于粗中轧过程，K1-K2属于精轧过程。
[0043] 根据∅32螺纹钢的直径要求事先在轧机控制系统内输入相应的程序，钢坯头部从K14道次轧机逐渐进入至其他轧机内，开始进行轧制工作，当钢坯的头部到达K1道次中时，轧机控制系统得到一个相关电流信号，并延时50ms后，K2-K14道次的所有轧机级联提速0.3%，此时实现钢坯轧件在机架间的微堆钢轧制，有利于钢筋尺寸变大；当钢坯的尾部完全离开K3道次时，轧机控制系统再次得到相关电流信号，并延时1400ms后， K2-K14道次内的所有轧机级联降速0.3%，并以此降速状态延时1400ms，使得处于K2、K1道次内钢坯轧件尾部部分处于拉钢轧制，有利缩小钢筋的尺寸。
[0044] 在本实施例中，所述K1运行速度为1000-1500r/min，所述K2运行速度为1200-1700r/min，所述K3运行速度为1500-2000r/min。
[0045] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本
说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的
修改，但只要在本发明的
权利要求范围内都受到
专利法的保护。
