技术领域
[0001] 本
发明属于装卸平台技术领域，尤其涉及一种机场用快速装卸平台。
背景技术
[0002] 战略投送能
力是现代战场联合作战的重要
支撑，是部队战斗力建设的重要内容。要“投”得远、“投”得快，就必须实现“快装”、“快卸”。
[0003] 近年来，随着大型运输机的逐渐使用，传统装卸平台无法满足大尺寸和大
质量货物的装卸，同时传统装卸平台采用手动和半自动实现平台和飞机
机舱对接和货物运输，自动化程度低，种种因素使传统装卸平台不能适应部队新的需求，制约着部队战斗力提升，为此急需一种适应大型运输机货物的快速装卸的平台。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于：针对上述存在的不足，本发明提供了一种满足各种大尺寸、大质量货物搬运，且自动化程度高的机场用快速装卸平台。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0006] 一种机场用快速装卸平台，包括底盘、剪叉升降装置、传输平台、滚轮总成、传送系统、液压系统和电控系统；所述剪叉升降装置上端与传输平台连接，底端与底盘连接；滚轮总成和传送系统安装在传输平台上；底盘的底部前后两端均设有万向轮组，液压系统、电控系统用于控制剪叉升降装置和万向轮组来调节传输平台
姿态。
[0007] 进一步的，所述剪叉升降装置包括分别设置于传输平台底部两侧的外叉臂和内叉臂，外叉臂和内叉臂一端分别通过轴I、轴II分别与底盘和传输平台铰接，另一端通过上滚轴和下滚轴分别在传输平台和底盘上进行前后滑动，外叉臂和内叉臂通过轴III铰接，两侧的内叉臂之间连接有
液压缸支撑梁。
[0008] 进一步的，所述传输平台包括平台骨架、翻转板和搭接板，翻转板总成通过
转轴与平台骨架总成铰接，通过
连杆机构与
驾驶室连接，平台骨架内设有滑动轨道，搭接板设于滑动轨道内。
[0009] 进一步的，所述传送系统包括多个传送轮，传送轮动力由
液压马达通过蜗轮
蜗杆减速器减速增力后带动轮组转动。
[0010] 进一步的，所述传送轮外圆处附着一层
橡胶。
[0011] 进一步的，所述滚轮总成包括
水平导向轮组和侧导向轮组，水平导向轮组水平安装在平台骨架上平面上，左右各设置一排，侧导向轮组垂直安装在平台骨架上平面上，左右各设置一排。
[0012] 进一步的，所述液压系统通过
液压泵提供动力，液压系统包括通过液压管路相互连接的比例多路换向
阀、主举升油缸、辅助举升油缸、辅助支撑油缸、边板油缸、对接油缸、车头移动油缸。
[0013] 进一步的，所述举升油缸底端固定于底盘，另一端用于支撑剪叉升降装置。
[0014] 进一步的，所述电控系统包括供电系统、装卸智能控制系统和
人机界面；装卸智能控制系统包括控制计算机组合、
数据采集模
块、
电缆网、
液压阀组D/A模块、举升唯一
编码器、辅助支撑压力
传感器、对接到位
光电传感器、车头
位置光电传感器、传输带光电传感器、光学系统和行走控制系统。
[0015] 本发明的有益效果在于：
[0016] 本发明中，通过传输平台上的传送系统，以及在平台下设置的剪叉升降装置、底盘下的万向轮组，液压系统和电控系统通过对自身的姿态的调节控制可以实现对要装卸的大型物件进行无缝对接，完成对大物件的装卸工作，通过电控系统，实现大型物件的自动化装卸，其自动化程度高，减少人力物力。
附图说明
[0017] 图1是本发明结构示意图；
[0018] 图2是本发明俯视图；
[0019] 图3-13为本发明与运输飞机对接调姿过程示意图；
[0020] 图14是剪叉升降装置结构示意图；
[0021] 图15是剪叉升降装置俯视图；
[0022] 图16是传输平台结构示意图；
[0023] 图17是传送轮结构示意图；
[0024] 图18是滚轮总成结构示意图；
[0025] 图19是液压系统结构示意图；
[0026] 图20是电控系统结构示意图。
[0027] 图中，1-驾驶室，2-底盘，3-剪叉升降装置，31-轴I,32-轴II,33-液压缸支撑梁，34-轴III，35-上滚轴，36-下滚轴，37-外叉臂，38-内叉臂，4-传输平台，41-平台骨架，42-翻转版，43-搭接板，5-护栏，6-液压系统，61-主举升油缸，62-比例多路换向阀，63-辅助举升油缸，64-辅助支撑油缸，65-车头移动油缸，66-液压
绞盘，67-传送马达，68-对接油缸，69-边板油缸，7-电控系统，8-传送系统，81-液压马达，82-
蜗轮蜗杆减速器，83-轮组，84-固定
支架，9-滚轮总成，91-水平导向轮组，92-侧导向轮组。
具体实施方式
[0028] 下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
[0029] 如图1所示，一种机场用快速装卸平台，包括驾驶室1、底盘2、剪叉升降装置3、传输平台4、滚轮总成9、传送系统8、液压系统6和电控系统7；所述剪叉升降装置3上端与传输平台4连接，底端与底盘2连接；滚轮总成9和传送系统8安装在传输平台4上；底盘2的底部前后两端均设有万向轮组，液压系统6、电控系统7用于控制剪叉升降装置3和万向轮组来调节传输平台4姿态。
[0030] 如图14所示，所述剪叉升降装置3包括分别设置于传输平台4底部两侧的外叉臂37和内叉臂38，外叉臂37和内叉臂38一端分别通过轴I31、轴II32分别与底盘2和传输平台4铰接，另一端通过上滚轴35和下滚轴36分别在传输平台4和底盘2上进行前后滑动，外叉臂37和内叉臂38通过轴II32I铰接，两侧的内叉臂38之间连接有液压缸支撑梁33。当主举升油缸61动作后与剪叉升降装置3连接的传输平台4上下运动且始终保持与底盘2平面相对位置不变。剪叉升降装置3利用了矩形对
角线互等互平分的原理，可靠性较高。
[0031] 如图16所示，所述传输平台4包括平台骨架41、翻转板42和搭接板43，翻转板42总成通过转轴与平台骨架41总成铰接，通过连杆机构与驾驶室1连接，平台骨架41内设有滑动轨道，搭接板43设于滑动轨道内。传输平台4是装卸平台主要的受力结构件之一，在底部通过连接轴与剪叉升降装置3连接，平台骨架41由高强度材料的矩形
钢管、槽钢、钢板等焊而成的钢架结构件，在主要受力点进行了加强，能够满足30吨承载要求；翻转板42上分别安装了一段法向和横向的导向轮，可以保证货物运输到该位置时的
自由度限制，驾驶室1处于初始位置时翻转板42总成与平台骨架41上平面呈一定的夹角，在驾驶室1处于展开位置时翻转板42总成与平台骨架41上平面重合；搭接板43设于滑动轨道内其通过搭接油缸伸缩带动其纵向移动，在辆车对接时可伸出与另一辆车上的传输平台4总成搭接，形成辆车对接状态，可提高传输平台4总成的刚性，提高传输平稳性。
[0032] 如图17所示，所述传送系统8包括多个传送轮，传送轮动力由液压马达81通过蜗轮蜗杆减速器82减速增力后带动轮组83转动，轮组83固定在固定支架84上。传送系统8由15组传送轮组成。
[0033] 所述传送轮外圆处附着一层橡胶。橡胶具有加大
摩擦力的作用。
[0034] 如图18所示，所述滚轮总成9包括水平导向轮组91和侧导向轮组92，水平导向轮组91水平安装在平台骨架41上平面上，左右各设置一排，货物运输时货物底面压在水平导向轮上侧，对货物起到纵向支撑与限位及纵向导向作用。在水平导向轮组91内部设置了
轴承，可减少货物运动的摩擦力，减少主动轮的功率；侧导向轮组92垂直安装在平台骨架41上平面上，左右各设置一排。货物运输时货物侧面可能压在侧导向轮上，对货物起到横向支撑与限位及纵向导向作用。在侧导向轮组92内部设置了轴承，可减少货物运动的摩擦力，减少主动轮的功率。
[0035] 如图19所示，所述液压系统6通过
液压泵提供动力，液压系统6包括通过液压管路相互连接的比例多路换向阀62、主举升油缸61、辅助举升油缸63、辅助支撑油缸64、边板油缸69、对接油缸68、车头移动油缸65。其中上述的油缸通过液压泵提供动力，从液压油箱中吸油进入比例多路换向阀62后进入上述的液压缸中，比例多路换向阀62设置于底盘2上，所述主举升油缸61底端固定于底盘2，另一端用于支撑剪叉升降装置3，辅助举升油缸63一端固定再底盘2上，一端固定再外叉臂37用于辅助举升剪叉升降装置3，辅助支撑油缸64设置在底盘2上辅助支撑传输平台4；对接油缸68辅助对接运输飞机，车头移动油缸65辅助车头的转动。
[0036] 如图20所示，所述电控系统7包括供电系统、装卸智能控制系统和人机界面；装卸智能控制系统包括控制计算机组合、数据采集模块、电缆网、液压阀组D/A模块、举升唯一编码器、辅助支撑
压力传感器、对接到位光电传感器、车头位置光电传感器、传输带光电传感器、光学系统和行走控制系统。其中光学系统包括光学计算
软件和光学相机，光学相机安装在传输平台4的两侧。供电系统具有供电功能，通过发
电机组供电，并将电源转换为DC 24V后给上装设备供电；通过光学系统的光学相机机组合扫描目标靶标，由解算软件确定靶标位置并发送给控制计算机组合，经软件分析后，通过CAN总线与行走控制系统通讯，由行走控制系统调整车辆的回转、
俯仰、
横滚、进退等动作，使车辆载物平台与装卸目标对正。当载物平台对准装卸目标后，进行智能装卸工作，可由控制计算机控制液压阀组，将传输带上的物体进行单次、分批次装卸。人机界面功能，显示车体状态(如车体姿态、故障信息等)，显示载物平台货物状态(如空载、负载、货物数量、货物位置、故障信息等)，电源启动/关闭、急停功能，人工按键控制单步操作功能。
[0037] 如图16所示，所述传输平台4的两侧还设有护栏5。护栏5通过转轴与平台骨架41总成铰接，一端连接有边板油缸69铰接。在整车行军状态时，护栏5朝下翻转与平台骨架41总成上平面呈90°夹角。在整车处于展开状态时，护栏5在边板油缸69的支撑下翻转与平台骨架41上平面形成朝上2°的夹角，形成人员行走和操作的
工作台。
[0038] 底盘2主要由车架、驱动系统、转向系统、悬挂机构、
制动系统、
发动机、控制系统组成。
[0039] 综上所述，上述方案中的底盘2底部的万向轮组为全液压万向轮组，底盘2可以实现在机场运输货物的转运，剪叉升降装置3实现运输机货物的升降，底盘2上的液压支撑油缸和辅助升举油缸，以提高其
稳定性，万向轮组实现运输机物资的姿态调整，滚轮总成9和传送系统8实现运输机物资的传送。
[0040] 传输送平台升高时由辅助举升油缸63带动其升到一定高度后，由主主举升油缸61伸出带动剪叉升降装置3运动，从而带动传输平台4总成升高。传输平台4降低时由主举升油缸61缩回带动剪叉升降装置3运动，从而带动传输平台4降低。
[0041] 如图3-5所示，万向轮组由液压驱动，微电控制，独立转向，通过控制各万向轮组回转角度的不同，所述的万向轮组按照安装的位置可以分成前左轮组、前右轮组、后左轮组和后右轮组，万向轮组由液压油缸驱动可调节轮胎距车架的高度，通过调节前、后轮组不同的升高量，可实现装卸平台纵向姿态调整；通过调节左、右轮组不同的升高量，可实现装卸平台横向姿态调整。通过上述的万向轮组，可以实现直行八字转向、直行斜行、横行八字转向、横行斜行、前轴
汽车驾驶、后轴汽车驾驶和中心回转等多种行驶和转向模式。
[0042] 其中通过万向轮组，能够实现传输平台4与运输机的自动对接，对接模式如下：
[0043] 如图6所示，以地平面与车辆纵向中分面交线为X轴(指向车头为正方向)、车辆纵向中分面与前轮组回转中心面交线为Z轴(指向地面为负向)、地平面与前轮组回转中心面交线为Y轴(从车尾向车头看指向车辆右侧为正向)建立
坐标系，
[0044] 如图7所示当运输飞机后
尾板打开处于待装货状态，装卸平
台面向运输机尾板进行布置。
[0045] 如图8所示，打开装卸平台上的光学相机，搜索到安装在飞机上的靶标，根据光学系统上的解算软件解算出装卸平台和运输飞机相对位置关系。以运输机靶标为基准计算出装卸平台X轴平行于靶标XZ平面所需的摆角，以此解算出后轮组的回转角后整车后摆使装卸平台X轴平行于靶标XZ平面。
[0046] 如图9所示，装卸平台行走系统运动得到解算值后，光学相机再次搜索到安装在飞机上的靶标，根据解算软件解算出装卸平台和运输飞机机相对位置关系，进入后摆精调，最终调整。
[0047] 如图10所示，调整装卸平台前、后轮组回转值，使轮子轴线与靶标XZ平面方向垂直。
[0048] 如图11所示，打开装卸平台上的光学相机，搜索到安装在飞机上的靶标，根据解算软件解算出装卸平台和运输机Y向距离。装卸平台根据解算结果行走至自身Y轴与靶标XZ平面重合。
[0049] 如图12所示，装卸平台前、后轮组调整到初始状态。
[0050] 如图13所示，打开装卸平台上的光学相机，搜索到安装在飞机上的靶标，根据解算软件解算出装卸平台和运输机X向距离。
[0051] 解算出装卸平台XY平面和运输机XY平面相对位置关系，以此数据驱动装卸平台的前、后轮组俯仰运动，调整两平面在一定偏差范围内。
[0052] 解算出装卸平台Z向和运输机Z向距离，通过调整装卸平台上的剪叉升降装置3带动传送平台总成Z向运动，使两平台传送部Z向偏差在一定偏差范围内。
