L'invention a trait au formage des récipients, notamment des bouteilles, des flacons ou encore des bidons, à partir d'ébauches en matière thermoplastique (tel que le polytéréphtalate d'éthylène ou PET), et plus précisément au formage des récipients munis de réserves en creux telles que des poignées intégrées.

Rappelons que la fabrication des récipients comprend généralement une opération de soufflage qui se déroule dans un moule dont la paroi définit une cavité au sein de laquelle est introduite l'ébauche, cette dernière venant, au cours du soufflage, épouser la paroi sous l'effet de la pression gazeuse élevée qui règne dans l'ébauche, préalablement chauffée de manière à permettre sa déformation plastique.

Certains récipients peuvent être munis de réserves formées en creux vers l'intérieur du récipient et réalisées dans un but esthétique (par ex. création de galbes) ou fonctionnel (réalisation d'une poignée de préhension du récipient).

Pour y parvenir, on emploie généralement une unité de moulage munie d'un insert mobile initialement escamoté dans la paroi du moule et déployé en présence du récipient en cours de formation dans le moule pour repousser la matière lorsque celle-ci atteint la paroi, comme illustré dans la demande internationale WO 2010/063900 (Sidel Participations).

L'insert mobile est percé de canaux permettant d'injecter un fluide sous pression entre l'insert et le récipient pour équilibrer les pressions de part et d'autre de celui-ci.

Cette unité de moulage donne satisfaction pour les applications visées (à faible cadence et valeur ajoutée élevée). Le fait que son circuit pneumatique d'amenée de fluide dans l'insert soit complexe ne pose pas de difficulté particulière dès lors que le moule est du type linéaire, et dès lors que le coût lié à une consommation élevée de fluide peut être absorbé par le prix de vente élevé du produit. Mais cette architecture ne peut être transposée aux moules portefeuille fonctionnant à cadence élevée pour des applications à faible prix de vente (par ex. eau plate) et pour lesquelles les économies d'énergie sont essentielles.

Un premier objectif est de proposer une unité de moulage de récipients munis d'une réserve en creux, permettant de maintenir la qualité des récipients produits tout en minimisant la consommation énergétique.

A cet effet, il est proposé une unité de moulage pour le formage d'un récipient muni d'une réserve en creux vers l'intérieur du récipient, cette unité de moulage comprenant :

• un moule muni d'une paroi latérale définissant une cavité à l'empreinte d'au moins une partie du récipient et qui s'étend suivant un axe principal définissant une direction verticale, cette paroi latérale étant pourvue d'un logement débouchant dans la cavité ;
• un dispositif de boxage comprenant :

  • ∘ un insert monté en translation par rapport à la paroi latérale suivant un axe transversal définissant une direction radiale, entre une position rétractée dans laquelle l'insert est au moins en partie escamoté dans le logement, et une position déployée dans laquelle l'insert fait au moins en partie saillie dans la cavité hors du logement,
  • ∘ un actionneur solidaire de l'insert et muni d'un piston monté en translation suivant l'axe transversal ;

cette unité de moulage étant caractérisée en ce que :

• l'insert est percé d'au moins un canal qui s'étend d'une extrémité arrière, par laquelle il débouche dans le logement, à une extrémité avant par laquelle il débouche sur une face frontale de l'insert ;
• le piston est monté dans une chambre définie dans la paroi du moule, le piston subdivisant la chambre en une demi-chambre arrière en communication avec un conduit fluidique primaire, et une demi-chambre avant, en communication d'une part avec un conduit fluidique secondaire et d'autre part avec le logement.

Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison.

• le (ou chaque) canal est percé dans la masse de l'insert ;
• la paroi latérale du moule comprend une cloison qui sépare la chambre du logement, cette cloison étant percée d'un alésage ;
• l'actionneur comprend une tige montée en translation dans cet alésage et sur laquelle l'insert est fixé ;
• un jeu est ménagé entre la tige et l'alésage pour permettre la communication fluidique entre la demi-chambre avant et le logement. La tige est avantageusement cannelée.

Selon un mode particulier de réalisation, le ou chaque canal débouche, par son extrémité arrière, sur une face arrière de l'insert.

La chambre est de préférence formée par une chemise rapportée, montée dans un évidement complémentaire formé dans la paroi latérale et fixée à celle-ci, et dans laquelle le piston est monté en translation.

Selon un mode particulier de réalisation, la demi-chambre arrière est reliée à une source de fluide à une pression élevée (typiquement supérieure à 20 bars), et la demi-chambre avant à une source de fluide à une pression comparativement plus faible (typiquement inférieure ou égale à 12 bars).

L'invention concerne encore un procédé de mise en oeuvre d'une unité de moulage selon l'invention, comprenant les étapes suivantes :

• introduction d'une ébauche dans le moule avec l'insert en position rétractée ;
• injection, dans l'ébauche, d'un fluide sous pression ;
• injection d'un fluide à pression élevée dans la demi-chambre arrière pour déplacer l'insert vers sa position déployée ;
• après une temporisation, injection d'un fluide à pression relativement plus basse dans la demi-chambre avant tout en maintenant pressurisée la demi-chambre arrière ;
• dépressurisation du récipient formé ;
• dépressurisation de la demi-chambre arrière tout en maintenant pressurisée la demi-chambre avant ;
• dépressurisation de la demi-chambre avant.

D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :

• la FIG.1 est une vue en coupe et en perspective montrant une unité de moulage pourvue d'une paire de dispositifs de boxage ;
• la FIG.2 est une vue en coupe et en perspective éclatée montrant, par l'intérieur, un demi-moule et son dispositif de boxage associé ;
• la FIG.3 est une vue en coupe et en perspective éclatée montrant, par l'extérieur, un demi-moule et son dispositif de boxage associé ;
• la FIG.4 est une vue en perspective et en coupe brisée montrant le demi-moule de la FIG.2 et de la FIG.3 ;
• la FIG.5 est une vue en coupe horizontale montrant l'unité de moulage, prise au niveau des dispositifs de boxage ;
• la FIG.6 est une vue de détail en coupe verticale montrant un dispositif de boxage en position rétractée de l'insert, pendant le formage d'un récipient ;
• la FIG.7 est une vue similaire à la FIG.6, montrant l'insert en position déployée ;
• la FIG.8 est une vue de détail en coupe horizontale montrant le dispositif de boxage en position rétractée de l'insert, pendant le formage d'un récipient ;
• la FIG.9 est une vue similaire à la FIG.8, montrant l'insert en position déployée ;
• la FIG.10 est une vue en perspective éclatée montrant une partie de l'unité de moulage ;
• la FIG.11 est une vue de détail en coupe horizontale illustrant le dimensionnement du moule et de l'insert ;
• la FIG.12 est une vue en coupe partielle verticale du moule, montrant les deux inserts en regard en position déployée ;
• la FIG.13 est une vue en perspective d'un récipient formé dans une unité de moulage telle qu'illustrée sur les figures précédentes ;
• la FIG.14 est une vue en coupe horizontale du récipient de la FIG.13, suivant le plan de coupe XIV-XIV ;
• la FIG.15 est une vue en coupe en perspective éclatée montrant, par l'intérieur, un demi-moule et son dispositif de boxage associé, selon une variante de réalisation ;
• la FIG.16 est une vue de détail en coupe horizontale montrant le dispositif de boxage de la FIG.15 en position déployée de l'insert ;
• la FIG.17 est une vue en perspective, par l'avant, d'un insert équipant le demi-moule des FIG.15 et FIG.16 ;
• la FIG.18 est une vue en perspective, par l'arrière, de l'insert de la FIG.17.

Sur la FIG.1 est représentée, en coupe et en perspective, une unité 1 de moulage pour le formage, à partir d'une ébauche (typiquement une préforme), d'un récipient 2 (tel qu'une bouteille ou un bidon, comme illustré sur la FIG.13) muni d'une réserve 3 formée en creux vers l'intérieur du récipient 2. Le récipient 2 est pourvu, de manière classique, d'un corps 4, d'un fond et d'un col 2A qui s'ouvre à l'opposé du fond. Dans l'exemple illustré sur les FIG.13 et FIG.14, la réserve 3 en creux est une poignée formée dans le corps 4 du récipient pour en faciliter la préhension.

Dans ce cas, le corps 4 est, au niveau de la poignée, subdivisé en une partie 4A avant et une partie 4B arrière. Comme illustré sur la FIG.14, la partie 4A avant et la partie 4B ont des formes bombées. La partie 4B arrière est la partie qui est destinée à être logée dans la paume de l'utilisateur lorsque celui-ci saisit le récipient individuellement.

L'unité 1 de moulage comprend, en premier lieu, un moule 5 muni d'une paroi 6 latérale qui définit une cavité 7 à l'empreinte d'une partie du récipient 2. En l'espèce, la cavité 7 est à l'empreinte du corps 4 du récipient 2, le moule 5 comprenant en outre un fond 8 à l'empreinte du fond du récipient 2. Le moule 5 est réalisé en métal, par exemple en acier ou en aluminium (ce terme couvrant également les alliages d'aluminium). La cavité 7 (et donc le récipient 2) s'étend suivant un axe X principal qui définit une direction verticale. Tout plan perpendiculaire à l'axe X principal est dit horizontal.

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la paroi 6 latérale comprend deux demi-moules 5A, 5B définissant chacun une demi-empreinte 7A, 7B du corps 4 du récipient 2 et montés en rotation l'un par rapport à l'autre autour d'un axe commun formé par une charnière, entre :

• une position ouverte, dans laquelle les demi-moules 5A, 5B sont écartés angulairement l'un de l'autre pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient 2 formé,
• une position fermée (illustrée sur la FIG.1 et sur la FIG.5), dans laquelle les demi-moules 5A, 5B sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond 8 de moule, pour former ainsi la cavité 7 et définir l'empreinte du récipient 2 à former.

La paroi 6 latérale est pourvue d'un logement 9 qui s'ouvre dans la cavité 7. Comme on le voit notamment sur la FIG.6 et sur la FIG.7, ce logement 9 est formé en creux dans une excroissance 10 formant une saillie vers l'intérieur de la cavité 7 et formant une partie de la contre-empreinte de la réserve 3 en creux définissant la poignée.

Selon un mode de réalisation illustré notamment sur la FIG.1 et sur la FIG.5, correspondant à un récipient 2 pourvu de deux réserves 3 en creux, de préférence symétriques par rapport à un plan central de symétrie générale du récipient 2 et formant conjointement la poignée, chaque demi-moule 5A, 5B est pourvu d'un logement 9 s'ouvrant dans la demi-empreinte 7A, 7B et formé en creux dans une excroissance 10 qui forme une saillie vers l'intérieur de la cavité 7.

L'unité 1 de moulage comprend en deuxième lieu, et pour chaque logement 9, un dispositif 11 de boxage. Le terme « boxage » désigne une technique de modelage local de la matière par repoussage au moyen d'une pièce mobile, pratiquée pendant le formage du récipient 2 (et plus précisément initiée pendant les phases de présoufflage et de soufflage du récipient 2).

Chaque dispositif 11 de boxage comprend un insert 12, de forme complémentaire d'un logement 9 et reçu dans celui-ci. Chaque insert 12 présente une face 13 frontale à l'empreinte d'une partie locale (c'est-à-dire de faible superficie relative) du récipient 2, et plus précisément du fond de la réserve 3 en creux. La face 13 frontale est destinée à venir repousser la matière du récipient 2 pour compléter l'empreinte de la réserve 3 en creux, comme il sera expliqué ci-après. L'insert 12 est avantageusement réalisé en aluminium.

Comme on le voit sur la FIG.1 et sur la FIG.5, l'unité 1 de moulage est équipée d'une paire de dispositifs 11 de boxage (de préférence symétriques) dont les inserts 12 sont placés en regard l'un de l'autre.

Chaque insert 12 est monté en translation par rapport à la paroi 6 latérale (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, par rapport à chaque demi-moule 5A, 5B) suivant un axe T transversal entre une position rétractée (FIG.6 et FIG.8) dans laquelle l'insert 12 est au moins en partie escamoté dans le logement 9, et une position déployée (FIG.7 et FIG.9) dans laquelle l'insert 12 fait au moins en partie saillie dans la cavité 7 hors du logement 9.

Plus précisément, et comme cela est bien visible sur la FIG.6 et sur la FIG.8, en position rétractée de l'insert 12, la face 13 frontale est incluse dans le logement 9 et ne dépasse pas de l'excroissance 10, tandis qu'en position déployée de l'insert 12, la face 13 frontale fait saillie dans la cavité 7 et s'étend dans le prolongement de l'excroissance 10 pour compléter avec celle-ci l'empreinte de la réserve 3 formée en creux dans le récipient 2.

Cette configuration n'est pas exclusive. Ainsi, selon un autre mode de réalisation, en position rétractée de l'insert 12, la face 13 frontale de l'insert 12 est située en saillie par rapport au bord interne de l'excroissance 10. Selon encore un autre mode de réalisation, en position rétractée de l'insert 12, la face 13 frontale de l'insert 12 se trouve dans le prolongement du bord interne de l'excroissance 10.

Comme on le voit bien sur les FIG.2 et FIG.3, l'insert 12 (comme son logement 9) présente un contour asymétrique de révolution autour de l'axe T, ce qui bloque la rotation de l'insert 12 autour de celui-ci. Plus précisément, l'insert 12 est, de préférence, plus haut (suivant l'axe X général du moule 5) que large (dans un plan horizontal) Dans l'exemple illustré, l'insert 12 présente un contour ovale de grand axe sensiblement vertical.

Comme illustré sur les dessins, chaque dispositif 11 de boxage comprend par ailleurs une chemise 14 rapportée, montée dans un évidement 15 complémentaire creusé dans la paroi 6 latérale (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, dans chaque demi-moule 5A, 5B) et fixée à celle-ci. La chemise 14 est avantageusement réalisée en acier.

Chaque dispositif 11 de boxage comprend en outre un actionneur 16 solidaire de l'insert 12 pour déplacer celui-ci de sa position rétractée à sa position déployée, et réciproquement, et comprenant à cet effet un piston 17 monté en translation dans la chemise 14. L'actionneur 16 est de préférence réalisé en aluminium.

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, et plus particulièrement visible sur les FIG.6 à FIG.9, la chemise 14 comprend une paroi 18 de fond qui, lorsque la chemise 14 est insérée dans son évidement 15, affleure une face 19 externe du moule 5, et un cylindre 20 qui fait saillie transversalement de la paroi 18 de fond et se termine par un rebord 21.

La chemise 14 définit intérieurement une chambre 22 dans laquelle est monté le piston 17. Comme l'insert 12, la chemise 14 et l'évidement 15 la recevant, de même que le piston 17, présentent un contour asymétrique de révolution autour de l'axe T transversal, ce qui bloque toute rotation du piston 17 autour de celui-ci, au bénéfice de la précision de guidage en translation de l'insert 12. Plus précisément, la chemise 14, son évidement 15 et le piston 17 sont, de préférence, plus hauts (suivant l'axe X général du moule 5) que larges (dans un plan horizontal). Dans l'exemple illustré, la chemise 14, l'évidement 15 et le piston 17 présentent un contour ovale de grand axe sensiblement vertical.

Le piston 17 subdivise la chambre 22 en une demi-chambre 22A arrière et une demi-chambre 22B avant. Dans l'exemple illustré, la demi-chambre 22A arrière est limitée intérieurement par le piston 17 et extérieurement par la paroi 18 de fond de la chemise 14. Egalement dans l'exemple illustré, la demi-chambre 22B avant est limitée extérieurement par le piston 17 et intérieurement par le fond de l'évidement 15.

La chemise 14 est pourvue, sur une face périphérique externe du cylindre 20, d'une rainure 23 arrière qui débouche dans la demi-chambre 22A arrière par plusieurs ouvertures (ici sous forme de perçages) 24 dans la chemise 14, distribuées sur la périphérie de celle-ci. Dans l'exemple illustré, la chemise 14 est pourvue de deux ouvertures 24 diamétralement opposées, distribuées en l'occurrence suivant un axe vertical. En variante, la chemise 14 pourrait inclure un nombre d'ouvertures 24 supérieur, par exemple quatre ouvertures 24 réparties à 90° (ou différemment) autour de l'axe T transversal.

La chemise 14 est en outre pourvue, sur la face périphérique externe du cylindre 20, d'une rainure 25 avant qui débouche dans la demi-chambre 22B avant par plusieurs échancrures 26 pratiquées dans le rebord 21 et distribuées sur la périphérie de la chemise 14. Dans l'exemple illustré, la chemise 14 est pourvue de six échancrures réparties à environ 60° autour de l'axe T transversal.

Des joints 27 montés sur la face externe du cylindre 20, et comprimés entre celui-ci et l'évidement 15, assurent l'étanchéité des rainures 23, 25 l'une par rapport à l'autre, et donc des demi-chambres 22A, 22B l'une par rapport à l'autre.

Après son introduction dans l'évidement 15, la chemise 14 est fixée à la paroi 6 latérale du moule 5. Comme cela est visible sur les dessins, et plus particulièrement sur la FIG.2 et sur la FIG.3, la chemise 14 est fixée à la paroi 6 latérale au moyen d'au moins une bride 28 comprenant un corps 29 fixé sur le moule 5 au moyen de vis 30, et une languette 31 faisant saillie du corps 29 et prenant appui, par l'extérieur, contre la paroi 18 de fond de la chemise 14. Dans l'exemple illustré, la chemise 14 est fixée à la paroi 6 latérale au moyen d'une paire de brides 28 montées de part et d'autre, verticalement, de la chemise 14.

Pour éviter toute excroissance sur la face 19 externe du moule 5, chaque bride 28 vient avantageusement se loger dans une réserve 32 en creux formée de manière complémentaire dans la paroi 6 latérale du moule 5, tandis que la languette 31 vient se loger dans un évidement 33 formé dans la paroi 18 de fond de la chemise 14.

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, l'actionneur 16 comprend une tige 34 qui s'étend radialement en saillie à partir du piston, et sur laquelle l'insert 12 est fixé, par exemple par vissage.

Plus précisément, dans l'exemple illustré, l'insert 12 est fixé sur la tige 34 au moyen d'une vis 35 traversant le piston 17 et la tige 34 et venant en prise hélicoïdale avec un trou 36 taraudé pratiqué dans une face 37 arrière de l'insert 12, opposée à la face 13 frontale.

L'insert 12 est avantageusement immobilisé en rotation par rapport à l'actionneur 16 au moyen d'une goupille 38 montée dans un trou 39 pratiqué dans la tige 34 et dont une extrémité en saillie vient se loger dans un trou 40 pratiqué, en regard, dans la face 37 arrière de l'insert 12.

Comme cela est bien visible sur les FIG.6 à FIG.9, le piston 17 est pourvu d'un segment 41 périphérique rapporté, en contact avec le cylindre 20 et qui, en complément des joints 27, assure le cloisonnement étanche des deux demi-chambres 22A, 22B. Le segment 41 est avantageusement réalisé dans un matériau à faible coefficient de frottement, par exemple en bronze ou, de préférence, en polytétrafluoroéthylène (PTFE).

Comme on le voit également sur les FIG.6 à FIG.9, l'évidement 15 se termine, du côté de la cavité 7, par une cloison 42 qui sépare l'évidement 15 du logement 9 et délimite intérieurement la demi-chambre 22B avant.

Cette cloison 42 est percée d'un alésage 43 dans lequel la tige 34 de l'actionneur 16 est montée en translation, avec interposition d'un ou plusieurs joints 44A d'étanchéité qui isolent la demi-chambre 22B avant du logement 9, et de préférence également avec interposition d'une ou plusieurs bagues 44B de guidage. Dans l'exemple illustré, le joint 44A est un joint dynamique à lèvre. Quant à la bague 44B, elle peut être réalisée en PTFE (polytétrafluoroéthylène).

Chaque dispositif 11 de boxage comprend un circuit 45 fluidique de commande du déplacement du piston 17, au moins de sa position rétractée à sa position déployée. Selon un mode de réalisation avantageux, le circuit 45 fluidique est pneumatique, le fluide employé étant un gaz (typiquement de l'air) sous pression.

Chaque circuit 45 comprend à cet effet au moins un conduit 46 fluidique primaire d'alimentation de la chambre 22 (et plus précisément de la demi-chambre 22A arrière) qui communique avec la chambre 22 (et plus précisément avec la demi-chambre 22A arrière) par les ouvertures 24.

En pratique, et comme cela est visible notamment sur les FIG.1 à FIG.3, FIG.6, FIG.7 et FIG.10, le conduit 46 primaire est percé dans le moule 5 et débouche, par une extrémité 47 amont, sur une face 48 supérieure du moule 5 et, par une extrémité 49 aval, dans l'évidement 15 au droit de la rainure 23 arrière (FIG.6 et FIG.7).

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la commande du déplacement du piston 17 est de type double effet, chaque circuit 45 fluidique étant configuré pour commander par ailleurs le déplacement du piston 17 correspondant de sa position déployée à sa position rétractée.

A cet effet, chaque circuit 45 comprend un conduit 50 fluidique secondaire d'alimentation de la demi-chambre 22B avant, qui communique avec celle-ci par les échancrures 26.

Plus précisément, et comme cela est visible notamment sur la FIG.4, le conduit 50 secondaire est percé dans le moule 5 et débouche, par une extrémité 51 amont, sur la face 48 supérieure du moule 5 et, par une extrémité 52 aval, dans l'évidement 15 au droit de la rainure 25 avant.

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, le conduit 46 primaire est pratiqué sensiblement verticalement dans la paroi 6 latérale du moule 5, tandis que le conduit 50 secondaire est pratiqué obliquement (avec cependant un angle assez faible) dans la paroi 6 latérale du moule 5. Sur la FIG.10, le conduit 46 primaire et le conduit 50 secondaire sont représentés en trait mixte gras.

Comme on le voit sur la FIG.1 et sur la FIG.10, l'unité 1 de moulage comprend un raccord 53 pneumatique d'alimentation en fluide sous pression au moins du conduit 46 primaire. A cet effet, le raccord 53 comprend une arrivée 54 primaire en communication avec l'extrémité 47 amont du conduit 46 primaire. Cette arrivée 54 primaire se présente avantageusement sous forme d'un conduit percé dans le raccord 53, et qui débouche dans une fiche 55 primaire (ici de type mâle) de branchement à un flexible primaire (non représenté) d'amenée de fluide sous pression.

L'arrivée 54 primaire est, via la fiche 55 primaire et le flexible primaire, de préférence reliée à une source de fluide, typiquement du gaz, à pression élevée, avantageusement supérieure à 20 bars (et par ex. de 40 bars environ). Il peut s'agir de la source utilisée pour le soufflage des récipients, ou bien d'une source de pression autre, générant le cas échéant une pression de valeur différente de la source de soufflage.

Dans l'exemple illustré, où la commande de déplacement du piston 17 est à double effet, et où, outre le conduit 46 primaire, le circuit 45 pneumatique comprend un conduit 50 secondaire d'alimentation de la demi-chambre 22B avant, le raccord 53 pneumatique comprend une arrivée 56 secondaire en communication avec l'extrémité 51 amont du conduit 50 secondaire. Cette arrivée 56 secondaire se présente avantageusement sous forme d'un conduit percé dans le raccord 53, et qui débouche dans une fiche 57 secondaire (ici également de type mâle) de branchement à un flexible secondaire (non représenté) d'amenée de fluide sous pression.

L'arrivée 56 secondaire est, via la fiche 57 secondaire et le flexible secondaire, reliée à une source de fluide à pression comparativement plus faible, avantageusement inférieure ou égale à 12 bars (et par ex. de 7 bars environ).

Les extrémités 47, 51 amont des conduits 46, 50 débouchent avantageusement au voisinage l'une de l'autre, de manière à permettre leur branchement conjoint aux sources respectives de fluide sous pression via un unique raccord 53 monté sur la face 48 supérieure du moule 5, comme illustré sur la FIG.1.

Le raccord 53 est fixé sur le moule 5 par encliquetage ou, comme dans l'exemple illustré sur la FIG.1 et sur la FIG.10, au moyen d'au moins une vis 58.

Selon un mode de réalisation avantageux illustré sur la FIG.1 et sur la FIG.10, l'unité 1 de moulage comprend un couvercle 59 monté sur la face 48 supérieure du moule 5 et interposé entre celle-ci et le raccord 53.

Comme cela est visible sur la FIG.10, l'unité 1 de moulage comprend un circuit 60 fluidique (par ex. hydraulique) de régulation thermique de la paroi 6. Le fluide employé est avantageusement un liquide, par ex. de l'eau ou de l'huile. Ce circuit 60 est prévu pour maintenir la température de la paroi 6 à une température sensiblement constante, soit basse (typiquement de l'ordre de 10°C) pour assurer un refroidissement du récipient 2 tout juste formé, soit élevée (typiquement de l'ordre de 120°C) pour assurer une thermofixation du récipient 2 et accroître ainsi, par voie thermique, sa cristallinité (et donc sa résistance mécanique).

Comme on le voit sur la FIG.10, le circuit 60 fluidique inclut des canaux 61 percés dans la paroi 6 du moule 5 et s'étend entre une ouverture 62 d'alimentation et une ouverture 63 d'évacuation pratiquées dans la face 48 supérieure du moule 5. En d'autres termes, le circuit 60 fluidique débouche, par l'ouverture 62 d'alimentation et par l'ouverture 63 d'évacuation, sur la face 48 supérieure du moule 5.

Pour des raisons de commodité de fabrication (par perçage), les canaux 61 sont subdivisés en plusieurs sections, tout particulièrement :

• une section 61A amont, qui débouche sur l'ouverture 62 d'alimentation et inclut plusieurs alésages pratiqués verticalement, horizontalement et/ou obliquement dans la paroi 6 ;
• une section 61B aval, qui débouche sur l'ouverture 63 d'évacuation et inclut également plusieurs alésages pratiqués verticalement, horizontalement et/ou obliquement dans la paroi 6 et qui communique avec la section 61 A amont dans une zone médiane du moule 5.

Comme on peut le voir sur la FIG.10 où ils sont visibles par transparence en pointillés, les canaux 61 sont percés de manière à contourner l'évidement 15 et à ne pas croiser les conduits 46, 50 du circuit 45 fluidique pneumatique.

Comme on le voit sur la FIG.1 et sur la FIG.10, l'unité 1 de moulage comprend un raccord 64 fluidique monté sur la face 48 supérieure du moule 5 pour assurer l'alimentation du circuit 60 fluidique en liquide frais (ou, respectivement, réchauffé) et assurer l'évacuation de celui-ci du liquide réchauffé (ou refroidi), après qu'il a effectué un échange thermique avec la paroi 6.

A cet effet, le raccord 64 fluidique comprend une arrivée 65 fluidique (ici sous forme d'un conduit percé dans le raccord 64) en communication avec l'ouverture 62 d'alimentation, et une sortie 66 fluidique (ici également sous forme d'un conduit percé dans le raccord 64) en communication avec l'ouverture 63 d'évacuation.

Dans l'exemple illustré sur la FIG.10, les ouvertures 62, 63 sont distantes l'une de l'autre, et débouchent sur la face 48 supérieure de manière sensiblement diamétralement opposée. Afin de permettre un raccordement fluidique simultané des ouvertures 62, 63 via un raccord 64 compact, le moule 5 comprend une gorge 67 creusée dans la face 48 supérieure, qui s'étend d'une extrémité 68 externe située au droit de l'ouverture 63 d'évacuation, jusqu'à une extrémité 69 interne située au voisinage de l'ouverture 62 d'alimentation.

Selon un mode de réalisation préféré, illustré sur la FIG.1 et sur la FIG.10, où l'unité 1 de moulage est pourvue d'un couvercle 59 rapporté fixé sur la face 48 supérieure du moule 5, ce couvercle 59 est interposé entre la face 48 supérieure et le raccord 64 fluidique.

Comme on peut le voir par transparence sur la FIG.10, le couvercle 59 est pourvu de perçages 70 à 73 de mise en communication de chaque raccord 53, 64 avec son circuit 45, 60 respectif.

De manière plus détaillée, le couvercle 59 comprend :

• un premier perçage 70 (oblique) de mise en communication de l'arrivée 54 primaire du raccord 53 pneumatique avec l'extrémité 47 amont du conduit 46 primaire ;
• un deuxième perçage 71 (vertical) de mise en communication de l'arrivée 56 secondaire du raccord 53 pneumatique avec l'extrémité 51 amont du conduit 50 secondaire ;
• un troisième perçage 72 (vertical) de mise en communication de l'arrivée 65 fluidique avec l'ouverture 62 d'alimentation ;
• un quatrième perçage 73 (vertical) de mise en communication de la sortie 66 fluidique avec l'ouverture 63 d'évacuation. Dans l'exemple illustré, le quatrième perçage 73 débouche au droit de l'extrémité 69 interne de la gorge 67, via laquelle le quatrième perçage 73 est en communication fluidique avec l'ouverture 63 d'évacuation.

L'étanchéité aux gaz et aux liquides (typiquement à l'air et à l'eau) de l'interface entre le couvercle 59 et la face 48 supérieure est assurée, autour des extrémités 47, 51 amont des conduits 46, 50 et autour des ouvertures 62, 63 (et plus précisément autour de la gorge 67), au moyen de joints 74 en élastomère, par exemple en silicone ou en caoutchouc naturel ou synthétique.

La fixation du couvercle 59 sur la face 48 supérieure du moule 5 peut, comme dans l'exemple illustré, être assurée au moyen de vis 75.

Le fait que le circuit 45 pneumatique et le circuit 60 fluidique débouchent tous deux sur la face 48 supérieure du moule 5 permet de déporter sur celle-ci les branchements d'alimentation des circuits 45, 60, et procure de ce fait au moins trois avantages :

• d'abord, il n'est pas nécessaire de ménager des accès latéraux aux flexibles d'amenée (et d'évacuation), ce qui simplifie l'architecture de l'unité 1 de moulage, et en particulier des pièces de support du moule 5 ;
• ensuite, l'encombrement radial de l'unité 1 de moulage est réduit ;
• enfin, les branchements par la face 48 supérieure sont plus simples et aisés pour tout technicien chargé de la maintenance de l'unité 1 de moulage.

Par ailleurs, pour assurer le positionnement précis de l'insert 12 par rapport à la cavité 7, et pour limiter en outre l'usure de l'actionneur 16 et du moule 5, chaque dispositif 11 de boxage comprend avantageusement une paire de silentblocs 76, 77 rapportés, fixés sur l'actionneur 16 de part et d'autre du piston 17, à savoir :

• un silentbloc 76 arrière fixé sur le piston 17 au moyen de vis 78, et qui, en position rétractée de l'insert 12, est pris en sandwich entre le piston 17 et la paroi 18 de fond (FIG.6, FIG.8) ;
• un silentbloc 77 avant emmanché sur la tige 34 et fixé sur le piston 17 au moyen de vis 78 et qui, en position déployée de l'insert 12, est pris en sandwich entre le piston 17 et la cloison 42 (FIG.7, FIG.9).

Il est rappelé ici que le terme "Silentbloc" (au singulier) est une marque française de la société HUTCHINSON SA, d'où est issu un nom commun utilisé pour désigner (cf. dictionnaire Larousse, par exemple) un dispositif souple de fixation ou d'amortissement entre deux éléments : l'emploi des termes "silentbloc" ou "silentblocs" dans la présente demande renvoie à un tel dispositif.

Selon un mode préféré de réalisation, chaque silentbloc 76, 77 est réalisé en polyuréthane, de préférence dans une nuance de polyuréthane commercialisée par la société Trelleborg sous la dénomination Zurcon Z20 (marque déposée). Ce matériau présente le double avantage d'une grande dureté (au bénéfice de la précision de positionnement de l'insert 12) et d'une bonne résistance à l'usure, au bénéfice de la fiabilité et de la durabilité du dispositif 11 de boxage.

Le montage de chaque dispositif 11 de boxage dans chaque demi-moule 5A, 5B est illustré sur les FIG.2 et FIG.3.

Les silentblocs 76, 77 sont fixés sur l'actionneur 16 au moyen des vis 78 ; la goupille 38 est emmanchée dans le trou 39 et la vis 35 de fixation de l'insert 12 introduite dans l'actionneur 16 jusqu'à faire saillie de l'extrémité de la tige 34. Le piston 17 est alors inséré dans la chemise 14, puis celle-ci, équipée de ses joints 27 d'étanchéité, est introduite, par l'extérieur du moule 5, dans son évidement 15 suivant l'axe T transversal, la tige 34 étant insérée dans l'alésage 43.

La chemise 14 est fixée sur la paroi 6 latérale du moule au moyen des brides 28, qui sont montées dans leurs réserves 32 respectives et vissées sur la paroi 6 latérale. L'insert 12 est monté par l'intérieur du demi-moule 5A, 5B en étant introduit dans le logement 9 suivant l'axe T transversal jusqu'au contact avec l'extrémité de la tige 34, la goupille 38 venant se loger dans le trou 40 pratiqué dans la face 37 arrière de l'insert 12.

La fixation de l'insert 12 sur la tige 34 est alors réalisée au moyen de la vis 35, dont le serrage dans le trou 36 taraudé est assuré au moyen d'un tournevis ou d'une clé appropriée (selon l'empreinte formée dans la tête de vis) passant au travers d'une ouverture 79 pratiquée, suivant l'axe T, dans la paroi 18 de fond de la chemise 14.

Une fois réalisée la fixation de l'insert 12 sur l'actionneur 16, l'ouverture 79 est obturée de manière étanche au moyen d'un bouchon 80 emmanché ou vissé dans celle-ci, comme illustré sur les FIG.6 à FIG.9.

On a illustré sur les FIG.11, FIG.12 et FIG.14 le dimensionnement des parties de l'unité 1 de moulage permettant de former la réserve 3 en creux dans le récipient 2.

Dans ce cadre, on note :

1. A la longueur de corde cumulée, mesurée dans un plan horizontal contenant l'axe T transversal, de l'excroissance 10 et de la saillie formée par l'insert 12 en position déployée ;
2. B la longueur de corde, également mesurée dans un plan horizontal contenant l'axe T transversal, de la saillie formée par l'insert 12 en position déployée au-delà de l'excroissance 10 ;
3. C la largeur, mesurée horizontalement (c'est-à-dire perpendiculairement à l'axe X principal), de l'insert 12 ;
4. D la longueur de corde, mesurée dans un plan horizontal contenant l'axe T, de l'excroissance 10, en position rétractée de l'insert 12 ;
5. E l'extension transversale (mesurée selon l'axe T) maximale de la saillie formée par l'insert 12 au-delà de l'excroissance 10 ;
6. F l'extension transversale (mesurée selon l'axe T) maximale cumulée de l'excroissance 10 et de la saillie formée au-delà de l'excroissance 10 par l'insert 12 en position déployée ;

   • F' l'extension transversale (mesurée selon l'axe T) maximale de l'excroissance 10 seule ;

7. G la largeur, mesurée transversalement, de la partie 4B arrière du corps 4 (la largeur G est considérée indifféremment sur le récipient 2 ou sur son empreinte dans le moule 5) ;
8. H la course de l'insert 12 (ou du piston 17), mesurée en mm entre la position rétractée (en pointillés sur la FIG.11) et la position déployée (en trait plein sur la FIG.11) ;
9. I sur le récipient 2, le décalage, mesuré dans un plan horizontal, entre l'axe X (considéré dans le récipient 2) et le fond de la réserve 3 en creux ; dans le moule 5, I correspond sensiblement au décalage, mesuré dans un plan horizontal, entre l'axe X (considéré dans le moule 5) et l'axe T transversal.

Les extensions E, F et F' sont dites « maximales » pour témoigner du cas, comme celui illustré sur la FIG.11, où la réserve 3, et l'excroissance 10 et l'insert 12, ne présentent pas de symétrie par rapport à un plan vertical contenant l'axe T transversal. C'est pourquoi les extensions E et F sont mesurées du côté de l'insert 12 (respectivement du côté de l'excroissance 10) maximisant leur valeur, comme l'illustre la FIG.11.

Comme on l'a déjà vu, l'excroissance 10 forme une partie de la contre-empreinte de la réserve 3 en creux dans le récipient 2. En position rétractée de l'insert 12, l'extension F' transversale de l'excroissance 10 seule est telle qu'il persiste entre les excroissances 10 en regard un interstice dont la largeur, mesurée transversalement et notée K, est suffisante pour permettre, au cours du soufflage, le passage, lors de son expansion, de la préforme à partir de laquelle le récipient 2 est formé. Cette largeur K est typiquement de l'ordre de 40 mm.

Cela permet de limiter la course H de l'insert 12 et donc l'encombrement radial du dispositif 11 de boxage, au bénéfice de la compacité de l'unité 1 de moulage.

En pratique, la course H de l'insert 12 de sa position rétractée à sa position déployée est faible, c'est-à-dire qu'elle est inférieure ou égale à 20 mm. Par ailleurs, cette course est avantageusement supérieure ou égale à 10 mm. La course H de l'insert 12 est typiquement de l'ordre de 15 mm.

L'extension F transversale cumulée de l'excroissance 10 et de l'insert 12 en position déployée est telle qu'il persiste, en position déployée des deux inserts 12, un interstice entre eux, de sorte que chaque réserve 3 en creux est borgne. En d'autres termes, la poignée formée dans le récipient 2 par les deux réserves 3 en creux dos à dos n'est pas traversante, comme illustré sur la FIG.14. On note J la largeur, mesurée transversalement, de l'interstice entre les inserts 12 en regard en position déployée. Cette largeur J est typiquement de l'ordre de 15 mm, ce qui correspond à la distance entre les deux réserves 3 en creux formant conjointement la poignée du récipient 2.

Les extensions E et F sont telles que E est inférieure ou égale à 85% de F : $$E\le 0,85\cdot F$$

Bien que limitée, la saillie formée au-delà de l'excroissance 10 par l'insert 12 en position déployée permet d'approfondir la réserve 3 malgré une course H faible.

Par ailleurs, la réserve 3 doit être suffisamment profonde pour faciliter la préhension du récipient 2. A cet effet, l'extension E transversale est avantageusement supérieure ou égale à 30% de l'extension F transversale cumulée : $$E\ge 0,3\cdot F$$

Plus précisément, l'extension E transversale est de préférence inférieure ou égale à 35 mm : $$E\le 35\mathit{mm}$$

A contrario, cette extension E transversale est de préférence supérieure ou égale à 10 mm : $$E\ge 10\mathit{mm}$$

En outre, l'extension E transversale est de préférence inférieure ou égale à 45 mm auxquels est soustraite la valeur du décalage I : $$E\le 45\mathit{mm}-I$$

De même, il est avantageux de borner la longueur B de corde de la saillie formée par l'insert 12 en position déployée en fonction de la longueur A de corde cumulée de l'excroissance 10 et de la saillie formée par l'insert 12.

Ainsi, B est de préférence inférieure ou égale à 80% de A : $$B\le 0,8\cdot A$$

De cette façon, la quantité de matière qui subit l'étirage dû au boxage demeure limitée en extension verticale (selon l'axe X).

Par ailleurs, B est de préférence supérieure ou égale à 35% de A : $$B\ge 0,35\cdot A$$

Cela permet, malgré tout, d'étirer suffisamment la matière sans toutefois l'étirer au point d'en dégrader l'aspect visuel (le phénomène de surétirage se traduit par une coloration blanchâtre de la matière).

On peut également dimensionner l'insert 12 en liant sa longueur B de corde à sa largeur C.

Ainsi, le rapport entre la longueur B de corde et la largeur C est avantageusement inférieur ou égal à 2,3 : $$B\le 2,3\cdot C$$

A contrario, ce rapport est avantageusement supérieur ou égal à 1,3 : $$B\ge 1,3\cdot C$$

On peut en outre dimensionner l'insert 12 en liant sa longueur B de corde à son extension E transversale.

Ainsi, le rapport entre la longueur B de corde de la saillie formée par l'insert 12 en position déployée et son extension E transversale est de préférence inférieur ou égal à 3,5 : $$B\le 3,5\cdot E$$

A contrario, ce rapport est avantageusement supérieur ou égal à 2,2 : $$B\ge 2,2\cdot E$$

Plus précisément, la longueur B de corde de la saillie formée par l'insert 12 en position déployée est de préférence inférieure ou égale à 75 mm : $$B\le 75\mathit{mm}$$

A contrario, la longueur B de corde de la saillie formée par l'insert 12 en position déployée est de préférence supérieure ou égale à 50 mm : $$B\ge 50\mathit{mm}$$

Il peut être avantageux de lier la longueur A de corde cumulée à l'extension F transversale cumulée.

Plus précisément, le rapport entre la longueur A de corde cumulée à l'extension F transversale cumulée est de préférence inférieur ou égal à 3,3 : $$A\le 3,3\cdot F$$

A contrario, ce rapport est avantageusement supérieur ou égal à 2 : $$A\ge 2\cdot F$$

On récapitule, dans le tableau ci-dessous, des exemples de plages de valeurs (en millimètres) pour les paramètres A à j :

Paramètre

Valeur min. (exemple)

Valeur max. (exemple)

A

80

120

B

50

75

C

25

40

D

60

100

E

10

35

F

30

50

G

45

70

H

10

20

I

0

45

J

14

25

Pour former un récipient 2, on procède comme suit.

On commence par introduire dans le moule 5, en position ouverte de celui-ci, une ébauche préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de sa matière (typiquement, une ébauche en PET, dont la température de transition vitreuse est de l'ordre de 80°C, est chauffée à une température de 120°C environ). Chaque insert 12 est alors dans sa position rétractée.

Le moule 5 est ensuite refermé, et un fluide (notamment de l'air) sous pression (par ex. d'environ 7 à 15 bars) est injecté dans l'ébauche, laquelle est, de préférence, simultanément étirée au moyen d'une tige coulissante. Sous la pression, la matière de l'ébauche est amenée au voisinage de la paroi 6 latérale et du fond 8 de moule, sans toutefois y être appliquée de manière intime. Comme illustré sur les FIG.6 et FIG.8, il se peut que, sous la pression, la matière se déploie quelque peu dans le logement 9 en venant éventuellement partiellement s'appliquer partiellement contre la face 13 frontale de l'insert 12.

Chaque insert 12 est ensuite déplacé vers sa position déployée. A cet effet, un fluide sous pression (ici de l'air à une pression élevée, supérieure ou égale à 20 bars et typiquement de l'ordre de 40 bars) est injecté, via le conduit 46 primaire et la rainure 23 arrière, dans la demi-chambre 22A arrière, cependant que le fluide présent dans la demi-chambre 22B avant est simultanément évacué, via la rainure 25 avant, par le conduit 50 secondaire. Sous la différence de pression entre la demi-chambre 22A arrière et la demi-chambre 22B avant, le piston 17 est, avec l'insert 12 dont il est solidaire, déplacé transversalement en direction de la cavité 7, jusqu'à venir buter, par l'intermédiaire du silentbloc 77 avant, contre la cloison 42, qui détermine ainsi la fin de course de l'insert 12 en position déployée.

L'insert 12 repousse la matière à la manière d'un poinçon (sans toutefois la perforer) jusqu'à atteindre sa position déployée, la poignée étant alors formée en creux dans le corps 4 du récipient 2 (FIG.7 et FIG.9).

En même temps que l'insert 12 est déplacé vers sa position déployée, la pression dans le récipient 2 est augmentée (typiquement jusqu'à une valeur comprise entre 20 et 40 bars environ) pour améliorer la prise d'empreinte du récipient 2 contre la paroi 6 latérale et le fond 8 de moule. La paroi 6 latérale et le fond 8 de moule étant régulés thermiquement, le maintien d'un contact intime de la matière contre ceux-ci favorise le refroidissement (ou, dans le cas d'une thermofixation, la chauffe) du récipient 2, au bénéfice de sa rigidité mécanique.

Après une temporisation (de quelques dixièmes de secondes), le récipient est dépressurisé, le moule 5 est ouvert et le récipient 2 est évacué du moule 5.

L'insert 12 est replacé dans sa position rétractée avant ou après l'ouverture du moule 5. A cet effet, le fluide sous pression est injecté, via le conduit 50 secondaire et la rainure 25 avant, dans la demi-chambre 22B avant, cependant que le fluide présent dans la demi-chambre 22A arrière est simultanément évacué, via la rainure 23 arrière, par le conduit 46 primaire. Sous la différence de pression entre la demi-chambre 22B avant et la demi-chambre 22A arrière, le piston 17 est, avec l'insert 12 dont il est solidaire, déplacé transversalement vers l'extérieur du moule 6, jusqu'à venir buter, par l'intermédiaire du silentbloc 76 arrière, contre la paroi 18 de fond qui détermine la fin de course de l'insert 12 en position rétractée.

Par comparaison avec un dispositif de boxage ordinaire dans lequel le piston 17 serait directement monté dans un évidement pratiqué dans le moule 5, la présence de la chemise 14 rapportée, qui fait office de pièce d'usure, limite (voire supprime) l'usure de la paroi 6 latérale du moule 5, au bénéfice de la fiabilité de l'unité 1 de moulage.

Par ailleurs, l'intégration du circuit 45 fluidique dans le moule 5, et plus précisément la réalisation des conduits 46, 50 d'alimentation dans la paroi 6 latérale du moule 5, avec des branchements réalisés sur la face 48 supérieure de celui-ci, limite l'encombrement transversal du moule 5 au bénéfice de la compacité générale de l'unité 1 de moulage.

La séparation de l'évidement 15 du logement 9 par la cloison 42 et le montage de l'insert 12 par l'intérieur du demi-moule 5A (ou 5B) permettent de réaliser une bonne étanchéité des demi-chambres 22A, 22B, au bénéfice de l'efficacité du dispositif 11 de boxage, et donc d'améliorer la qualité du récipient 2.

La forme asymétrique (ici ovale) de l'insert 12 et de la chemise 14 évite la rotation de l'insert 12, au bénéfice d'une bonne prise d'empreinte de la réserve 3 en creux. La distribution préférentielle uniforme des ouvertures 24 (et des échancrures 26) permet d'assurer une bonne répartition de la pression dans la demi-chambre 22A arrière (respectivement dans la demi-chambre 22B avant), au bénéfice de la précision de guidage de l'insert 12 et d'une bonne prise d'empreinte de la réserve 3 en creux.

On a représenté sur les FIG.15 à FIG.18 une variante de réalisation de l'unité 1 de moulage.

Cette variante reprend toutes les caractéristiques de l'unité 1 de moulage décrite ci-dessus, à l'exception des caractéristiques supplémentaires ou modifiées suivantes.

Premièrement, l'insert 12 est pourvu d'au moins un canal 81 qui s'étend d'une extrémité 82 arrière, par laquelle il débouche dans le logement 9, à une extrémité 83 avant par laquelle il débouche sur la face 13 frontale.

Selon un premier mode de réalisation, le (ou chaque) canal 81 peut être creusé dans le pourtour de l'insert 12, sous forme de rainure (ou cannelure). Selon un mode préféré de réalisation illustré sur les FIG.15 à FIG.18, le (ou chaque) canal 81 est percé dans la masse de l'insert 12.

Dans ce cas, et comme cela est bien visible sur la FIG.18, le (ou chaque) canal 81 débouche sur la face 37 arrière de l'insert 12.

Selon un mode de réalisation illustré sur les FIG.17 et FIG.18, l'insert comprend une pluralité de canaux 81. Ces canaux 81 sont avantageusement répartis autour de la tige 34 lorsque celle-ci est fixée sur l'insert 12. Dans l'exemple illustré, où l'insert 12 est pourvu d'un lamage 84 dans lequel est emboîtée la tige 34, on voit que les canaux 81 sont répartis autour de ce lamage 84.

Deuxièmement, la demi-chambre 22B avant est en communication fluidique avec le logement 9.

A cet effet, la tige 34 est cannelée, c'est-à-dire qu'elle est pourvue de cannelures 85 pratiquées dans sa face externe parallèlement à son axe (parallèlement à l'axe T).

Ces cannelures 85 facilitent la communication fluidique entre la demi-chambre 22B avant et le logement 9.

Ces dispositions permettent de réaliser, via la demi-chambre 22B avant, les cannelures 85, le logement 9 et le canal (ou les canaux) 81, une circulation de fluide (c'est-à-dire d'air si le fluide employé est de l'air) qui :

• favorise le refroidissement (ou la régulation thermique) de l'insert 12,
• facilite le refroidissement de la matière du récipient 2 ainsi que son décollement de la face 13 frontale de l'insert 12 lors du retrait de celui-ci.

Cette circulation de fluide est réalisée lors de l'injection de fluide dans la demi-chambre 22B avant commandant le mouvement de retrait du piston 17 (et donc de l'insert 12) : une partie du fluide injecté fuit dans le logement 9 via les cannelures 85 et s'introduit dans le canal (les canaux) 81 par l'extrémité 82 arrière pour déboucher sur la face 13 frontale par l'extrémité 83 avant, comme illustré par les flèches dans le médaillon de détail de la FIG.16.

En limitant l'échauffement de l'insert 12, alors même que la paroi 6 latérale du moule 5 est refroidie, on évite, d'une part, la montée de la température de l'insert au-dessus de la température de transition vitreuse (Tg) de la matière thermoplastique constitutive du récipient et, d'autre part, une dilatation de l'insert 12 qui empêcherait son bon coulissement dans le logement 9. La lame d'air créée entre la face 13 frontale de l'insert 12 et le récipient 2 permet de préserver la forme de la réserve 3 en creux formée dans le récipient 2 par l'insert 12 dans sa position déployée.

Plus précisément, l'injection de fluide à basse pression dans la demi-chambre 22B avant (et donc dans le logement 9) est réalisée avant que l'injection de fluide à haute pression dans la demi-chambre 22A arrière ne soit stoppée. La circulation de fluide sur la face 13 frontale de l'insert 12 débute donc avant le retrait de celui-ci. L'air circule par conséquent entre le récipient 2 soufflé et l'insert 12, et assure un refroidissement de celui-ci.

La pression dans le récipient 2 est ensuite relâchée, puis la pression dans la demi-chambre 22A arrière est également relâchée. La pression dans la demi-chambre 22B avant étant maintenue, l'insert 12 est déplacé depuis sa position déployée vers sa position rétractée et ensuite, la pression dans la demi-chambre 22B avant est relâchée.

Cette architecture, et le mode de fonctionnement qui vient d'être décrit, permet de simplifier la structure du moule puisque les conduits de pressurisation de la demi-chambre 22B avant sont mis à profit pour assurer le refroidissement de l'insert 12, ce qui évite de recourir à des dispositions dédiées (par ex. un conduit spécifique d'amenée de fluide caloporteur). Par ailleurs, comme le récipient 2 est mis à profit pour générer un effet de mur de guidage des flux d'air qui se répartissent en lame léchant la face 13 frontale, il en résulte une bonne efficacité du refroidissement. De la sorte, la température de l'insert 12 peut être maintenue constamment au-dessous de la température de transition vitreuse de la matière du récipient 2.