一种基于模态频率响应的振动干涉异响的结构NVH分析方法
专利汇可以提供一种基于模态频率响应的振动干涉异响的结构NVH分析方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及 汽车 设计领域，具体涉及一种基于模态 频率 响应的振动干涉异响的结构NVH分析方法。由三维模型建立翻转机构的有限元模型，采用CAE 软件 进行分析，结合两个结构件通过 橡胶 衬套连接时的间隙动态 变形 情况，得出轴管与轴杆的参考点三个方向（X，Y，Z）的动态位移值，通过比较这两个参考点的位移值及对应的频率，可计算出轴管与轴杆在运动时的间隙，然后比较几何布置尺寸计算间隙与分析间隙，进一步进行结构 修改 。本发明方法缩短产品的开发周期，降低研发成本，响应时间较短且准确，利于解决结构振动中的运动干涉异响等工程问题，从而提高整车的NVH性能，对于整车等系统总成进行动态验证设计，对整车研发具有非常重要指导意义。，下面是一种基于模态频率响应的振动干涉异响的结构NVH分析方法专利的具体信息内容。
1.一种基于模态频率响应的振动干涉异响的结构NVH分析方法，其步骤如下：
1）根据两个结构件通过橡胶衬套连接时的间隙动态变形情况，采用CAE软件进行分析，首先是橡胶衬套参数收集，即衬套的三个方向（X，Y，Z向）的动刚度曲线，若没有动刚度曲线，则要通过试验测量衬套三个方向的动刚度值；
2）结构部件基本参数收集，包括轴管、轴杆、安装支架及底座等几何尺寸、材料参数、三维模型；
3）根据三维模型在商业软件Hypermesh中建立机构有限元网格模型，支架采用壳单元建模，底座先采用壳单元建立包络网格模型，然后根据壳单元网格模型建立实体网格模型，轴杆采用六面体单元建模，提高分析精度，螺栓连接处采用刚性单元连接，焊缝采用壳单元对应连接或刚性单元连接；
4）将建立好的支架、轴管及轴杆等网格模型导入到商业软件Abaqus中装配，建立衬套连接属性，并赋予衬套动刚度值，即每个频率对应一个刚度；
5）建立分析步，分析步包括两个，第一个分析步为求解模态分析步，计算的模态最高频率要大于衬套动刚度频率，第二分析步为模态稳态动态分析步，在稳态分析步中设置模态频率的上、下限值以及求解的个数，同时设定阻尼，采用直接阻尼方法，即开始模态到结果模态，临界阻尼比在0.1以下，在分析步中设置好轴管及轴杆参考点，将这两个参考点在后处理中进行计算；
6）建立载荷步，根据力的平衡及等效原理，将驾驶室重量等效到轴管中心处，在此处施加驾驶室重力及相应的等效扭矩，在扭杆调节端处施加轴向等效扭矩值，该扭矩即为驾驶室等效的扭矩；
7）根据分析结果，得出轴管与轴杆的参考点三个方向（X，Y，Z）的动态位移值，通过比较这两个参考点的位移值及对应的频率，可计算出轴管与轴杆在运动时的间隙，然后比较几何布置尺寸计算间隙与分析间隙，从而进一步进行结构修改。
2.根据权利要求1所述的一种基于模态频率响应的振动干涉异响的结构NVH分析方法，其步骤如下：
在步骤5）中所述模态频率的上、下限值即为设定的衬套动刚度频率上下限值，所述开始模态到结果模态是要覆盖衬套动刚度的最低频率和最高频率。
一种基于模态频率响应的振动干涉异响的结构NVH分析方
法
技术领域
背景技术
发明内容
1）根据两个结构件通过橡胶衬套连接时的间隙动态变形情况，采用CAE软件进行分析。首先是橡胶衬套参数收集，即衬套的三个方向（X，Y，Z向）的动刚度曲线，若没有动刚度曲线，则要通过试验测量衬套三个方向的动刚度值；
2）结构部件基本参数收集，包括轴管、轴杆、安装支架及底座等几何尺寸、材料参数、三维模型；
3）根据三维模型在商业软件Hypermesh中建立机构有限元网格模型，支架采用壳单元建模，底座先采用壳单元建立包络网格模型，然后根据壳单元网格模型建立实体网格模型，轴杆采用六面体单元建模，提高分析精度，螺栓连接处采用刚性单元连接，焊缝采用壳单元对应连接或刚性单元连接；
4）将建立好的支架、轴管及轴杆等网格模型导入到商业软件Abaqus中装配，建立衬套连接属性，并赋予衬套动刚度值，即每个频率对应一个刚度；
5）建立分析步，分析步包括两个，第一个分析步为求解模态分析步，计算的模态最高频率要大于衬套动刚度频率，第二分析步为模态稳态动态分析步，在稳态分析步中设置模态频率的上、下限值以及求解的个数，同时设定阻尼，采用直接阻尼方法，即开始模态到结果模态，临界阻尼比在0.1以下，在分析步中设置好轴管及轴杆参考点，将这两个参考点在后处理中进行计算；
6）建立载荷步，根据力的平衡及等效原理，将驾驶室重量等效到轴管中心处，在此处施加驾驶室重力及相应的等效扭矩，在扭杆调节端处施加轴向等效扭矩值，该扭矩即为驾驶室等效的扭矩；
7）根据分析结果，得出轴管与轴杆的参考点三个方向（X，Y，Z）的动态位移值，通过比较这两个参考点的位移值及对应的频率，可计算出轴管与轴杆在运动时的间隙，然后比较几何布置尺寸计算间隙与分析间隙，从而进一步进行结构修改。
具体实施方式
2）结构部件基本参数收集，包括轴管、轴杆、安装支架及底座等几何尺寸、材料参数、三维模型；
3）根据三维模型在商业软件Hypermesh中建立机构有限元网格模型，支架采用壳单元建模，底座先采用壳单元建立包络网格模型，然后根据壳单元网格模型建立实体网格模型，轴杆采用六面体单元建模，提高分析精度，螺栓连接处采用刚性单元连接，焊缝采用壳单元对应连接或刚性单元连接；
4）将建立好的支架、轴管及轴杆等网格模型导入到商业软件Abaqus中装配，建立衬套连接属性，并赋予衬套动刚度值，即每个频率对应一个刚度；
5）建立分析步，分析步包括两个，第一个分析步为求解模态分析步，计算的模态最高频率要大于衬套动刚度频率，第二分析步为模态稳态动态分析步，在稳态分析步中设置模态频率的上、下限值以及求解的个数，同时设定阻尼，采用直接阻尼方法，即开始模态到结果模态，临界阻尼比在0.1以下，在分析步中设置好轴管及轴杆参考点，将这两个参考点在后处理中进行计算；
6）建立载荷步，根据力的平衡及等效原理，将驾驶室重量等效到轴管中心处，在此处施加驾驶室重力及相应的等效扭矩，在扭杆调节端处施加轴向等效扭矩值，该扭矩即为驾驶室等效的扭矩；
7）根据分析结果，得出轴管与轴杆的参考点三个方向（X，Y，Z）的动态位移值，通过比较这两个参考点的位移值及对应的频率，可计算出轴管与轴杆在运动时的间隙，然后比较几何布置尺寸计算间隙与分析间隙，从而进一步进行结构修改。
4、 采用模态频率响应分析，载荷定义要与实际相吻合，主要采用的是驾驶室重力的等效，将驾驶室重力等效后施加到轴管上，同时为了保持力的平衡，在扭杆调节端施加等效的扭矩值。
5、根据分析结果读取翻转机构中通过衬套连接的轴管与轴杆的参考点位移值。通过动态变形量，检查部件间的运动间隙，进而为改进设计提供指导。
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