技术领域
[0001] 本
发明涉及
电子烟技术领域，具体涉及一种电子烟雾化芯及其制备方法。
背景技术
[0002] 陶瓷加热体是一种通电后
板面发热而不带电且没有明火的安全可靠的电加热原件。目前的陶瓷发热体主要形式是在陶瓷上印刷上电子浆料，在高温下烘烧再经过
电极、引线处理后，所生产得到的发热原件。但印刷发热
电路的发热体普遍存在升温速度慢、
温度分布不均匀、发热线路容易断裂、陶瓷片容易发生
翘曲变形甚至开裂、使用体验差、使用寿命短等技术
缺陷。
[0003] 目前部分发热体是在陶瓷表面镶嵌不锈
钢发热网片，虽然可以解决印刷发热电路发热体的升温速度慢、温度分布不均匀、发热线路容易断裂、陶瓷片容易发生翘曲变形甚至开裂等问题，但发热网片的
热膨胀普遍比陶瓷大，对发热网片和陶瓷的选材有严格要求，成型、
烧结时，发热网片容易与陶瓷坯体分离，通电时，发热网片会发热膨胀、变形，导致发热网片与陶瓷体分离，造成干烧，甚至烧坏雾化芯组件。
[0004] 鉴于此，克服以上
现有技术中的缺陷，提供一种新的电子烟雾化芯及其制备方法成为本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种电子烟雾化芯及其制备方法。
[0006] 本发明的目的可通过以下的技术措施来实现：
[0007] 本发明的一个
实施例提供了一种电子烟雾化芯，其包括：发热体和与所述发热体连接的储油体；
[0008] 所述发热体包括第一陶瓷
块和镶嵌在所述第一陶瓷块上的发热网片，所述发热网片包括电极、连接在所述电极间的发热丝组件和固定引脚，所述电极和所述发热丝组件镶嵌在所述第一陶瓷块中的深度是所述发热网片的厚度的0.5～1倍，所述固定引脚镶嵌在所述第一陶瓷块内部的深度是所述第一陶瓷块的厚度的0～1倍，所述固定引脚与所述发热丝组件的夹
角是0～180°。
[0009] 根据本发明的一个实施例，所述固定引脚的形状包括：I型、L型、倒T型、倒Y型、倒“干”型和倒“个”型中的至少一种。
[0010] 根据本发明的一个实施例，所述第一陶瓷块的长度是所述发热网片的1～2倍，所述第一陶瓷块的宽度是所述发热网片的1～2倍。
[0011] 根据本发明的一个实施例，所述储油体包括第二陶瓷块，所述第一陶瓷块和第二陶瓷块均为多孔陶瓷，所述第一陶瓷块和所述第二陶瓷块由同种或不同材料制成。
[0012] 根据本发明的一个实施例，所述第一陶瓷块的孔隙率为10～70％，孔径为5～70μm，所述第二陶瓷块的孔隙率为20～90％，孔径为10～100μm。
[0013] 根据本发明的一个实施例，所述第二陶瓷块的长度是所述第一陶瓷块的1～2倍，所述第二陶瓷块的宽度是所述第一陶瓷块的1～2倍。
[0014] 根据本发明的一个实施例，所述第二陶瓷块为长条状、凹槽状、碗状、方管状、圆管状或半圆管状。
[0015] 根据本发明的一个实施例，所述电极经过镭雕或丝印
银浆处理。
[0016] 根据本发明的一个实施例，所述发热丝组件包括至少一条发热丝，多条发热丝采用并联的方式连接。
[0017] 本发明的实施例还提供了一种电子烟雾化芯的制备方法，其包括：
[0018] 分别按照第一陶瓷块配方和第二陶瓷块配方制备得到第一陶瓷块
喂料和第二陶瓷块喂料；
[0019] 将发热网片置于模具预设的
位置，在模具内的发热体位置和储油体位置分别注入所述第一陶瓷块喂料和所述第二陶瓷块喂料，冷却
固化后形成坯体，将所述发热网片及所述坯体一起推出，所述发热网片镶嵌在所述坯体中；
[0020] 将所述坯体平铺在承烧板上或用
氧化
铝粉填埋在匣砵中，在空气中于400～900℃温度下烧结，得到雾化芯。
[0021] 根据本发明的一个实施例，所述第一陶瓷块配方和所述第二陶瓷块配方按照
质量份数比均包括以下组分：陶瓷粉：30～90％，
石蜡：10～40％，玻璃粉：5～80％，造孔剂：5～60％，改性剂：0～10％。
[0022] 本发明的实施例还提供了一种电子烟雾化芯的制备方法，其包括：
[0023] 按照如下各组分的质量份数比进行称重，陶瓷粉：30～90％，石蜡：10～40％，玻璃粉：5～80％，造孔剂：5～60％，改性剂：0～10％，将称好的陶瓷粉、石蜡、玻璃粉和造孔剂滚动干混5～24小时，得到混料；将所述混料搅拌加热，使石蜡达到熔融状态，加入配比的改性剂，再搅拌1～10小时，得到陶瓷喂料；
[0024] 将发热网片置于模具预设的位置，将所述陶瓷喂料在40～100℃温度下注入模具内，喂料冷却固化后，形成坯体，将所述发热网片及所述坯体一起推出，所述发热网片镶嵌在坯体中；
[0025] 将所述坯体平铺在承烧板上或用氧化铝粉填埋在匣砵中，在空气中于400～900℃温度下烧结，得到雾化芯。
[0026] 本发明的电子烟雾化芯及其制备方法将电极和发热丝组件镶嵌在第一陶瓷块中有一定的深度，同时，在发热网片上设计镶嵌在第一陶瓷块里面固定引脚，使得发热网片在受热时不容易与第一陶瓷块分离，降低对发热网片、第一陶瓷块的选材要求，同时，降低发热体的制备工艺要求，提高生产良率。
附图说明
[0027] 图1是本发明第一实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0028] 图2是图1的剖面图。
[0029] 图3是本发明第二实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0030] 图4是图3的剖面图。
[0031] 图5是本发明第一实施例的发热网片的结构示意图。
[0032] 图6是图5的发热网片倒置后的结构示意图。
[0033] 图7是图5的俯视图。
[0034] 图8是本发明第二实施例的发热网片的结构示意图。
[0035] 图9是本发明第三实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0036] 图10是图9的剖面图。
[0037] 图11是本发明第四实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0038] 图12是图11的剖面图。
[0039] 图13是本发明第五实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0040] 图14是图13的剖面图。
[0041] 图15是本发明第六实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0042] 图16是图15的剖面图。
[0043] 图17是本发明第七实施例的电子烟雾化芯的结构示意图。
[0044] 图18是图17的剖面图。
[0045] 图19是本发明第一实施例的电子烟雾化芯的制备方法流程示意图。
[0046] 图20是本发明第二实施例的电子烟雾化芯的制备方法流程示意图。
具体实施方式
[0047] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0048] 为了使本揭示内容的叙述更加详尽与完备，下文针对本发明的实施方式与具体实施例提出了说明性的描述；但这并非实施或运用本发明具体实施例的唯一形式。实施方式中涵盖了多个具体实施例的特征以及用以建构与操作这些具体实施例的方法步骤与其顺序。然而，亦可利用其它具体实施例来达成相同或均等的功能与步骤顺序。
[0049] 图1至图4示出了一种电子烟雾化芯，该电子烟雾化芯包括：发热体10和储油体20，发热体10和储油体20紧密连接，发热体10和储油体20在制备时可以一体成型，如图1和图2所示，也可以分体先后成型，如图3和图4所示。
[0050] 进一步地，请参见图1，发热体10包括第一陶瓷块101和镶嵌在第一陶瓷块101上的发热网片102，请参见体5至图7，发热网片102包括电极1020、连接在电极1020间的发热丝组件1021和固定引脚1022，电极1020和发热丝组件1021镶嵌在第一陶瓷块101中的深度是发热网片102的厚度的0.5～1倍，固定引脚1022镶嵌在第一陶瓷块101内部的深度是第一陶瓷块101的厚度的0～1倍，固定引脚1022与发热丝组件1021的夹角是0～180°。
[0051] 本实施例将电极1020和发热丝组件1021镶嵌在第一陶瓷块101中有一定的深度，同时，在发热网片102上设计镶嵌在第一陶瓷块101里面固定引脚1022，使得发热网片102在受热时不容易与第一陶瓷块101分离，降低对发热网片102、第一陶瓷块101的选材要求，同时，降低发热体10的制备工艺要求，提高生产良率。
[0052] 进一步地，固定引脚1022的形状包括：I型、L型、倒T型、倒Y型、倒“干”型和倒“个”型中的至少一种。优选地，固定引脚1022为L型和倒T型，易加工，生产多孔陶瓷坯时不易变形。本实施例中，如图5和图6所示，连接电极1020的固定引脚1022为L型，连接发热丝组件1021的固定引脚1022为T型。固定引脚1022设置多个，至少有四个固定引脚1022镶嵌在第一陶瓷块101内部，使发热网片102与第一陶瓷块101连接更加牢固，防止发热网片102受热时与第一陶瓷块101分离。
[0053] 进一步地，电极1020经过镭雕或丝印银浆处理，以降低
接触电阻。
[0054] 进一步地，发热丝组件1021包括至少一条发热丝，多条发热丝采用并联的方式连接，发热丝的线宽为0.05～1mm。一实施例中，发热丝组件1021包括一条发热丝，如图5至图7所示；另一实施例中，发热丝组件1021包括两条并联的发热丝，如图8所示。更进一步地，发热丝的材料包括：镍铬
合金、
铁铬
铝合金、
不锈钢、纯镍、
钛、镍铁中的一种。
[0055] 进一步地，第一陶瓷块101的长度是发热网片102的1～2倍，第一陶瓷块101的宽度是发热网片102的1～2倍，第一陶瓷块101的厚度是0.1～5mm。如果第一陶瓷块101的面积比发热网片102的面积大太多会造成受热不均，导致雾化效果不好，如果第一陶瓷块101设置太厚会造成供油跟不上，导致干烧或烧糊，如果发热体太薄，会导致漏油。
[0056] 在上述实施例的
基础上，进一步地，请参见图1至图4，储油体20包括第二陶瓷块201，第一陶瓷块101和第二陶瓷块201均为多孔陶瓷，第一陶瓷块101和第二陶瓷块201由同种或不同材料制成。
[0057] 进一步地，第一陶瓷块101的孔隙率为10～70％，孔径为5～70μm，优选地，第一陶瓷块101的孔隙率为20～60％，孔径为5～40μm；第二陶瓷块201的孔隙率为20～90％，孔径为10～100μm，优选地，第二陶瓷块201的孔隙率为40～70％，孔径为10～50μm。
[0058] 本实施例中，发热体10与储油体20采用不同材料先后成型，可以得到不同孔径、孔隙率的发热体10和储油体20，孔径、孔隙率较大的储油体20给发热体10提供足够的烟油，以防止发热丝干烧，孔径、孔隙率较小的发热体10将雾化的烟油顺利导出同时有效防止漏油。
[0059] 进一步地，第二陶瓷块201的长度是第一陶瓷块101的1～2倍，第二陶瓷块201的宽度是第一陶瓷块101的1～2倍，第二陶瓷块201的厚度是0.1～10mm。如果储油体20太薄或比发热体10小会导致供油不足，如果储油体20或太厚比发热体10大太多会造成漏油。
[0060] 进一步地，第二陶瓷块201为长条状(如图9和图10)、凹槽状(如图11和图12)、方管状(如图13和图14)、碗状(如图3和图4)、圆管状(如图15和图16)或半圆管状(如图17和图18)。优选地，第二陶瓷块201为凹槽状、碗状或半圆管状，具有更大的接触烟油的面积，使烟
油雾化效果更好。
[0061] 在发热体10和储油体20分体成型的制备过程中，只需要在模具上更换储油体20部分的部件就可以出不同形状的储油体20，从而得到不同形状的雾化芯，而不用另外开模具，既可以满足实际需求也可以节省成本。
[0062] 图19是本发明第一实施例的电子烟雾化芯的制备方法，该制备方法包括：
[0063] 步骤S101：分别按照第一陶瓷块配方和第二陶瓷块配方制备得到第一陶瓷块喂料和第二陶瓷块喂料。
[0064] 在步骤S101中，第一陶瓷块配方和第二陶瓷块配方可以相同或不同，本实施例中，两者的配方相同，具体地，第一陶瓷块配方和第二陶瓷块配方按照质量份数比均包括以下组分：陶瓷粉：30～90％，石蜡：10～40％，玻璃粉：5～80％，造孔剂：5～60％，改性剂：0～10％。优选地，陶瓷粉：40～70％、石蜡：20～30％、玻璃粉：10～40％、造孔剂：20～40％、改性剂：0.1-5％。
[0065] 进一步地，陶瓷粉包括
硅藻土、
粉煤灰、氮化铝、氮化硅、氧化锆中的一种或两种及以上的组合。
[0066] 进一步地，造孔剂包括有机造孔剂、无机造孔剂，其中，有机造孔剂包括：PMMA、PS、PP、PE、PV、PC、PVA、PVB、PVC、PVD、面粉、
淀粉、玉米粉、豆粉等。优选地，有机造孔剂包括：PS、淀粉、面粉。无机造孔剂包括：
碳粉、炭粉、碳酸盐、
硝酸盐、铵盐等。优选地，无机造孔剂包括：炭粉、碳酸盐。造孔剂粒径为：5～500μm，优选地，造孔剂粒径为：10～100μm，更优选地，造孔剂粒径为：40～60μm。
[0067] 进一步地，改性剂包括：
硬脂酸、油酸和食用油中的一种。
[0068] 一实施例中，步骤S101具体为：将陶瓷粉、石蜡、玻璃粉、造孔剂进行称重配比，然后滚动干混5～24小时，使陶瓷粉、石蜡、玻璃粉、造孔剂分散均匀，得到混料，将混料搅拌加热，使石蜡达到熔融状态，加入配比的改性剂，再搅拌1～10小时，得到陶瓷喂料。
[0069] 步骤S102：将发热网片置于模具预设的位置，在模具内的发热体位置和储油体位置分别注入第一陶瓷块喂料和第二陶瓷块喂料，冷却固化后形成坯体，将发热网片及坯体一起推出，发热网片镶嵌在坯体中。
[0070] 在步骤S102中，一实施例中，第一陶瓷块先成型，第二陶瓷块后成型，具体地，将发热网片置于模具预设的位置，将第一陶瓷块喂料在40～100℃温度下注入模具内发热体位置，第一陶瓷块喂料冷却固化后，再将第二陶瓷块喂料在40～100℃温度下注入模具的储油体位置，第二陶瓷块喂料冷却固化后，形成坯体，将发热网片及坯体一起推出，发热网片镶嵌在坯体中；另一实施例中，第二陶瓷块先成型，第一陶瓷块后成型，具体地，将发热网片置于模具预设的位置，将第二陶瓷块喂料在40～100℃温度下注入模具内储油体位置，第二陶瓷块喂料冷却固化后，再将第一陶瓷块喂料在40～100℃温度下注入模具的发热体位置，第一陶瓷块喂料冷却固化后，形成坯体，将发热网片及坯体一起推出，发热网片镶嵌在坯体中。
[0071] 步骤S103：将坯体平铺在承烧板上或用氧化铝粉填埋在匣砵中，在空气中于400～900℃温度下烧结，得到雾化芯。
[0072] 在步骤S103中，烧
结温度优选为：550～700℃。
[0073] 本发明第一实施例的电子烟雾化芯的制备方法可以制备得到发热体的孔隙率为：20～60％、孔径为5～40μm，储油体的孔隙率为：40～70％、孔径为10～50μm的雾化芯，如图
3-18所示，发热体的孔隙率和孔径比储油体小，可以有效给发热丝供油，又可以防止漏油。
[0074] 图20是本发明第一实施例的电子烟雾化芯的制备方法，该制备方法包括：
[0075] 步骤S201：按照如下各组分的质量份数比进行称重，陶瓷粉：30～90％，石蜡：10～40％，玻璃粉：5～80％，造孔剂：5～60％，改性剂：0～10％，将称好的陶瓷粉、石蜡、玻璃粉和造孔剂滚动干混5～24小时，使陶瓷粉、石蜡、玻璃粉、造孔剂分散均匀，得到混料；将混料搅拌加热，使石蜡达到熔融状态，加入配比的改性剂，再搅拌1～10小时，得到陶瓷喂料。
[0076] 图20的步骤S201与图19的步骤S101相比，图20的步骤S201只需制备一种陶瓷喂料，图19的步骤S101制备两种陶瓷喂料，其他内容均相似，在此不在一一赘述。
[0077] 步骤S202：将发热网片置于模具预设的位置，将陶瓷喂料在40～100℃温度下注入模具内，喂料冷却固化后，形成坯体，将发热网片及坯体一起推出，发热网片镶嵌在坯体中。
[0078] 在步骤S202中，发热体和储油体采用相同的材料制备，一体成型。
[0079] 步骤S203：将坯体平铺在承烧板上或用氧化铝粉填埋在匣砵中，在空气中于400～900℃温度下烧结，得到雾化芯。
[0080] 图20的步骤S203与图19的步骤S103类似，在此不再一一赘述。
[0081] 本发明第二实施例的电子烟雾化芯的制备方法制备得到一体成型的雾化芯，如图1和图2所示，发热体和储油体具有相同的孔径、孔隙率，相对于第一实施例的制备方法制备得到分体成型的雾化芯，对陶瓷的选材、成瓷工艺要求更高。
[0082] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
