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钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法

阅读：290发布：2020-05-08

专利汇可以提供钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法，包括矩形承接板、设置在承接板下部的支腿和限位组件，支腿有两个并且对称设置在矩形承接板一组长边的下端面，支腿的截面呈工字型；限位组件沿矩形承接板长边方向间隔设置、限位组件包括两个开口相对设置的L型限位件以及设置在两个L型限位件之间的支撑柱；L型限位件包括竖部和横部，竖部底部与承接板固定连接。将两件薄板、超窄翼缘H型钢在专用平台上背靠背组立，采取刚性固定。可根据变形大小用L型可调节螺栓调节H型钢翼缘变形度。可解决薄板、超窄翼缘H型钢，因焊接导致变形及扭曲等现象。使用该发明后能很好的控制因焊接导致变形及扭曲等现象。，下面是钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.钢平台，其特征在于：包括矩形承接板（1）、设置在承接板（1）下部的支腿（2）和限位组件，所述支腿（2）有两个并且对称设置在矩形承接板（1）一组长边的下端面，支腿（2）的截面呈工字型；限位组件沿矩形承接板（1）长边方向间隔设置，所述限位组件包括两个开口相对设置的L型限位件（3）以及设置在两个L型限位件（3）之间的支撑柱（4）；L型限位件（3）包括竖部和横部，竖部底部与承接板（1）固定连接，横部端头设置有限位螺栓（5）。
2.如权利要求1所述的钢平台，其特征在于，支腿（2）包括上翼缘板、下翼缘板和腹板；
上翼缘板的长度与承接板（1）长边的长度相等。
3.如权利要求1所述的钢平台，其特征在于，支撑柱（4）底部与承接板（1）固定连接。
4.如权利要求1所述的钢平台，其特征在于，支撑柱（4）包括内套筒和外套筒；内套筒底部与承接板（1）固定连接，外套筒内壁与内套筒外壁螺纹连接。
5.如权利要求1所述的钢平台，其特征在于，承接板（1）尺寸为2200*12000mm；承接板（1）采用钢板，钢板厚度为：10-20mm。
6.使用如权利要求1-5中任意一项所述的钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢（6）的方法，其特征在于，具体步骤如下：
步骤一，制作钢平台；在支腿（2）找平后铺设承接板（1），根据翼缘板宽度在承接板（1）上点焊限位组件；
步骤二，两件薄板、超窄翼缘H型钢（6）背靠背组立；将H型钢在钢平台上进行组立，将腹板放置在钢平台的支撑柱（4）上；进行背靠背翼缘板装配，接着进行背靠背翼缘板与腹板垂直度调整，调整到位后将翼缘板与腹板点焊固定；背靠背H型钢另一侧翼缘板装配好后并点焊固定；
步骤三，薄板、超窄翼缘H型钢（6）刚性固定；背靠背H型钢装配完成后，将两个贴合翼缘板用U型槽卡板（7）固定；另一侧翼缘用L型可调节螺栓固定牢固；
步骤四，薄板、超窄翼缘H型钢（6）主焊缝焊接；H型钢固定牢固后对背靠背翼缘两条主焊缝进行焊接，每条主焊缝焊接由两名焊工从中间向两侧分段退焊，焊接完成后用同样的方法进行第二条主焊缝焊接；焊接参数严格按照工艺评定的要求执行；
步骤五，翻身进行另一侧焊缝焊接；一侧焊接完成后，翻身进行另一侧焊缝焊接，焊接前亦需将两个贴合翼缘板用U型槽卡板（7）固定；另一侧翼缘用L型可调节螺栓固定牢固；
步骤六，薄板、超窄翼缘H型钢（6）下胎；焊接完成待焊缝自然冷却后将U型槽卡板（7）取下，松去L型可调节螺栓后将两只H型钢下胎。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，U型槽卡板（7）采用厚度为16mm的钢板。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，U型槽卡板（7）的凹槽上设置有橡胶层。
9.如权利要求6所述的方法，其特征在于，U型槽卡板（7）中部的凹槽深度与两件薄板、超窄翼缘H型钢（6）的翼缘板宽度相适应。
10.如权利要求6所述的方法，其特征在于，超窄翼缘H型钢（6）为BH1000*100*12*16或者BH500*100*10*16或者BH1000*100*16*16或者BH500*100*18*16或者BH1000*100*22*16；
长度为2-10m。

说明书全文

钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及H型钢制作技术领域，特别是钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法。

背景技术

[0002] 钢结构工程制作中，经常会遇到薄板，超窄翼缘的焊接H型钢构件，通常用于高层埋置于砼中的劲性连梁。此类焊接H型钢由于板薄、翼缘很窄，在焊接过程中容易产生焊接变形以及扭曲等现象。而一旦整体扭曲变形，鉴于目前现有矫正设备的局限性，将很难进行整体矫正。

[0003] 现有技术缺点为第一，无法针对此类薄板、超窄翼缘H型钢进行机械矫正。第二，火焰矫正也无法很好控制变形回弹。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法，要保证制作过程焊接不产生焊接变形的情况下，提高此类构件的制作效率和制作精度。

[0005] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：本发明一方面提供钢平台，包括矩形承接板、设置在承接板下部的支腿和限位组件，所述支腿有两个并且对称设置在矩形承接板一组长边的下端面，支腿的截面呈工字型；限位组件沿矩形承接板长边方向间隔设置、限位组件包括两个开口相对设置的L型限位件以及设置在两个L型限位件之间的支撑柱；L型限位件包括竖部和横部，竖部底部与承接板固定连接，横部端头设置有限位螺栓。

[0006] 进一步，支腿包括上翼缘板、下翼缘板和腹板；上翼缘板的长度与承接板长边的长度相等。

[0007] 进一步，支撑柱底部与承接板固定连接。

[0008] 进一步，支撑柱包括内套筒和外套筒；内套筒底部与承接板固定连接，外套筒内壁与内套筒外壁螺纹连接。

[0009] 进一步，承接板尺寸为2200*12000mm；承接板采用钢板，钢板厚度为：10-20mm。

[0010] 本发明另一方面使用上述钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法，具体步骤如下：步骤一，制作钢平台；在支腿找平后铺设承接板，根据翼缘板宽度在承接板上点焊限位组件；
步骤二，两件薄板、超窄翼缘H型钢背靠背组立；将H型钢在钢平台上进行组立，将腹板放置在钢平台的支撑柱上；进行背靠背翼缘板装配，接着进行背靠背翼缘板与腹板垂直度调整，调整到位后将翼缘板与腹板点焊固定；背靠背H型钢另一侧翼缘板装配好后并点焊固定；
步骤三，薄板、超窄翼缘H型钢刚性固定；
步骤四，薄板、超窄翼缘H型钢主焊缝焊接；H型钢固定牢固后对背靠背翼缘两条主焊缝进行焊接，每条主焊缝焊接由两名焊工从中间向两侧分段退焊，焊接完成后用同样的方法进行第二条主焊缝焊接，焊接参数严格按照工艺评定的要求执行。

[0011] 步骤五，翻身进行另一侧焊缝焊接；一侧焊接完成后，翻身进行另一侧焊缝焊接，焊接前亦需将两个贴合翼缘板用U型槽卡板固定；另一侧翼缘用L型可调节螺栓固定牢固。

[0012] 步骤六，薄板、超窄翼缘H型钢下胎；焊接完成待焊缝自然冷却后将U型槽卡板取下，松去L型可调节螺栓后将两只H型钢下胎。

[0013] 进一步，步骤三，背靠背H型钢装配完成后，将两个贴合翼缘板用U型槽卡板固定；另一侧翼缘用L型可调节螺栓固定牢固。

[0014] 进一步，U型槽卡板采用厚度为16mm的钢板；U型槽卡板的凹槽上设置有橡胶层。

[0015] 进一步，U型槽卡板中部的凹槽深度与两件薄板、超窄翼缘H型钢的翼缘板宽度相适应。

[0016] 进一步，超窄翼缘H型钢为BH1000*100*12*16或者BH500*100*10*16或者BH1000*100*16*16或者BH500*100*18*16或者BH1000*100*22*16；长度为2-10m。

[0017] 本发明的有益效果体现在：1，本发明提供的钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法，钢平台结构简单、材料成本低、制作方便，实用性强。

[0018] 2，本发明提供的钢平台及使用该钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢的方法，将两件薄板、超窄翼缘H型钢在专用平台上背靠背组立，采取刚性固定。可根据变形大小用L型可调节螺栓调节H型钢翼缘变形度。可解决薄板、超窄翼缘H型钢，因焊接导致变形及扭曲等现象。使用该发明后能很好的控制因焊接导致变形及扭曲等现象。

[0019] 本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的主要目的和其它优点可通过在说明书中所特别指出的方案来实现和获得。附图说明

[0020] 下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

[0021] 图1是本发明钢平台示意图。

[0022] 图2是步骤二的示意图。

[0023] 图3是步骤二中钢平台侧视图。

[0024] 图4是步骤三的示意图。

[0025] 附图标记：1-承接板、2-支腿、3-L型限位件、4-支撑柱、5-限位螺栓、6-超窄翼缘H型钢、7-U型槽卡板。

具体实施方式

[0026] 以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为对本发明技术方案的限制。实施例

[0027] 如图1所示，本发明一方面提供钢平台，包括矩形钢板承接板1、设置在承接板1下部的支腿2、限位组件和支撑柱4，所述支腿2有两个并且对称设置在矩形承接板1一组长边的下端面，支腿2的截面呈工字型，支腿2包括上翼缘板、下翼缘板和腹板；上翼缘板的长度与承接板1长边的长度相等。限位组件沿矩形承接板1长边方向间隔设置、限位组件包括两个开口相对设置的L型限位件3以及设置在两个L型限位件3之间的支撑柱4，支撑柱4包括内套筒和外套筒；内套筒底部与承接板1固定连接，外套筒内壁与内套筒外壁螺纹连接。支撑柱4底部与承接板1固定连接。L型限位件3包括竖部和横部，竖部底部与承接板1固定连接，横部端头设置有限位螺栓5。限位螺栓5可以设置成仅水平方向上面限位或者仅在竖直方向上面限位。外套筒与内套筒的上下调节可以适应不同H型钢的腹板高度。

[0028] 其中，承接板1尺寸为2200*12000mm；厚度为：10-20mm。

[0029] 上述钢平台制作薄板、超窄翼缘H型钢6的方法，具体步骤如下：步骤一，制作钢平台；在支腿2找平后铺设承接板1，根据翼缘板宽度在承接板1上点焊限位组件；
如图2、3所示，步骤二，两件薄板、超窄翼缘H型钢6背靠背组立；将H型钢在钢平台上进行组立，将腹板放置在钢平台的支撑柱4上；进行背靠背翼缘板装配，接着进行背靠背翼缘板与腹板垂直度调整，调整到位后将翼缘板与腹板点焊固定；背靠背H型钢另一侧翼缘板装配好后并点焊固定；
如图4所示，步骤三，薄板、超窄翼缘H型钢6刚性固定；背靠背H型钢装配完成后，将两个贴合翼缘板用U型槽卡板7固定；U型槽卡板7中部的凹槽深度与两件薄板、超窄翼缘H型钢6的翼缘板宽度相适应。另一侧翼缘用L型可调节螺栓固定牢固。U型槽卡板7可以采用厚度为
16mm的钢板；U型槽卡板7的凹槽上可以设置有橡胶层。

[0030] 步骤四，薄板、超窄翼缘H型钢6主焊缝焊接；H型钢固定牢固后对背靠背翼缘两条主焊缝进行焊接，每条主焊缝焊接由两名焊工从中间向两侧分段退焊，焊接完成后用同样的方法进行第二条主焊缝焊接，焊接参数严格按照工艺评定的要求执行。

[0031] 步骤五，翻身进行另一侧焊缝焊接；一侧焊接完成后，翻身进行另一侧焊缝焊接，焊接前亦需将两个贴合翼缘板用U型槽卡板7固定；另一侧翼缘用L型可调节螺栓固定牢固。

[0032] 步骤六，薄板、超窄翼缘H型钢6下胎；焊接完成待焊缝自然冷却后将U型槽卡板7取下，松去L型可调节螺栓后将两只H型钢下胎。超窄翼缘H型钢6为BH1000*100*12*16或者BH500*100*10*16或者BH1000*100*16*16或者BH500*100*18*16或者BH1000*100*22*16；长度为2-10m。

[0033] 本发明将两件薄板、超窄翼缘H型钢6在专用平台上背靠背组立，采取刚性固定。可根据变形大小用L型可调节螺栓调节H型钢翼缘变形度。制作过程中应注意焊接方式方法，需多层多道以及分段对称退焊等焊接方法，将焊接变形影响因素减至最小。制作时注意夹具需固定牢固，防止焊接应力释放使夹具松动，达不到刚性固定的作用。

[0034] 以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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