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利用生活垃圾焚烧炉渣生产 硅酸盐水泥熟料的方法

阅读：423发布：2024-01-15

专利汇可以提供利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法。该方法在现有新型干法水泥窑炉的基础上增设旁路放风装置以解决炉渣带入的氯在窑内的结皮堵塞问题；对于窑、炉两列独立的窑系统，旁路放风装置设在窑列窑尾烟室上升管道靠近5级筒的部位；对于一般工业窑炉，在分解炉出口至5级筒入口前或5级筒出口的上升管道处增设旁路放风装置；旁路放风使用频率为1次/8小时～1次/3天，进入旁路装置的气体温度控制在950℃以上。该方法处置工艺简单，处理费用低，彻底实现无害化，炉渣中的重金属被固化在水泥熟料矿物中，在熟料矿物水化过程中被固化在水化产物中；该方法也有利于发展循环经济，减少水泥工业对天然资源、能源的消耗。，下面是利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)现有窑炉的改造：在现有新型干法水泥窑炉的基础上增设旁路放风装置；对于窑、炉两列独立的窑系统，旁路放风装置设在窑列窑尾烟室上升管道靠近5级筒的部位；对于一般工业窑炉，在分解炉出口至5级筒入口前或5级筒出口的上升管道处增设旁路放风装置；所述的旁路放风装置主要由依次连接的粗粉分级旋风筒、袋式收尘器及排风机构成，旁路放风装置通过阀门与窑炉系统的管道相连；
(2)原料配制：白生料以质量百分比计，分别将0.01％～15％炉渣，75～88％石灰石，
0～15％砂页岩，0～15％粘土，0～15％火山灰，0～10％粉煤灰，0～10％铁粉破碎、均化及按照熟料率值的要求计量配料，生料磨粉磨，经0.08mm筛的筛余，成细度≤25％的白生料，用水份≤4％，0.08mm筛的筛余，细度≤10％，热值≥5500kcal/kg的煤粉煅烧成硅酸盐熟料，熟料的标准热耗为100～120kg标煤/kg熟料；
(3)水泥熟料的制备：在熟料煅烧过程中，煤粉按照重量比为(55％～
65％)∶(35％～45％)的比例分别从分解炉和窑头喷入，白生料经1级筒至4级筒干燥和预热，在分解炉内完成碳酸钙的分解，与煤粉燃烧后的煤灰一起经5级筒进入窑尾在回转窑内进行熟料的煅烧，熟料从窑头落入熟料冷却机冷却，进入熟料库储存；熟料煅烧过程中，烧成带温度维持在1250℃～1450℃，烧成带长度为窑长度的25％～35％，窑尾烟室温度为1000℃～1200℃，分解炉出口温度为850℃～950℃，旁路放风每次使用1～30分钟，使用频率为1次/8小时～1次/3天，进入旁路装置的气体温度控制在950℃以上。
2.根据权利要求1所述的利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法，其特征在于：以质量百分比计，所述的炉渣的加入量为白生料的2.0％～7.5％。

说明书全文

利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及硅酸盐熟料的生产方法，特别是涉及利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法。该方法通过水泥工业窑炉资源化利用生活垃圾焚烧炉渣。

背景技术

[0002] 生活垃圾焚烧发电是目前国内外发达地区处理生活垃圾的主要途径之一。焚烧炉渣是城市生活垃圾焚烧发电厂的副产品，每焚烧一吨生活垃圾约产生0.2吨炉渣(也称为底灰)，它包括炉排上残留的焚烧残渣和从炉排间掉落的颗粒物。焚烧炉渣中含有一定量的+ +Cd、Hg、Pd、As、Cr、Se、Zn等重金属以及较多的碱金属离子(K、Na)与氯离子，其中大多数重金属含量超出了GB15618-1995规定的III类土壤限制。其重金属的溶出虽然没有超过GB5085.3—2007《危险废物鉴别标准——浸出毒性鉴别》的规定要求，属于一般固体废物，但多数被溶出的重金属不同程度地超出了GB3838-2002规定的地表水的水质要求。III类土壤标准是为保障农林生产和植物正常生长的土壤临界值。III类地表水是生活饮用水地表水源地II级保护区的要求；V类地表水是农业用水区及一般景观要求水域的要求。因此，若按现有普遍的方式作填埋处理或一般固体废弃物处置，既侵占土地资源，污染土壤，而且还污染地表水，对人类的生态环境造成污染和破坏。而且，填埋炉渣的费用需40～50元/吨。随着生活垃圾焚烧发电厂建设速度的加快，焚烧炉渣的产量也越来越大。如何更安全地处理炉渣，化害为利，已给政府环卫部门带来了巨大的社会压力及经济压力。

[0003] 国际上炉渣的资源化利用途径主要有：①作为沥青混凝土的替代骨料；②作为水泥混凝土的部分替代骨料；③作为填埋场的覆盖材料，该方法并没有缓解填埋场废水的处理压力；④作为路堤、路基的填充材料，该方法炉渣重金属溶出对地表水存在污染问题；⑤用于制作墙砖和地砖，但由于炉渣需经过预处理，成本升高，质量下降，因此未大量推广应用。

[0004] 国内尚无炉渣的资源化工业应用，国内的研究报道主要有：(1)用作普通硅酸盐水泥的混和材，但其掺量仅为5％～10％，过量将存在水泥性能下降问题。(2)用作砌筑水泥的混合材，掺量可达到15％～50％；(3)用于制造混凝土制品，特别是制造路缘石、草坪砖、人行道砖、砌块和隔墙板等建筑构件。

[0005] 从上述国内外对炉渣资源化利用情况来看，炉渣主要用于水泥基建筑材料的生产，大部分用于道路及工业民用建筑。现有炉渣综合利用技术存在下列不足：(1)由于炉渣中含有未燃烬的塑料袋、布条、木头，以及较大块的砖头与玻璃，并且具有一定的臭味，臭味有一定的毒性，因此在上述资源化利用技术实施前需对炉渣进行分选和除臭预处理，工艺复杂，处理成本增加；(2)用于混凝土的替代骨料时，未有炉渣中碱金属离子与氯离子对混凝土耐久性(如钢筋锈蚀、碱骨料反应等)的报道研究和解决措施；(2)掺加5％～10％的炉渣作为混合材，未考虑炉渣中碱、氯离子等对制品耐久性的危害，而且炉渣不具备火山灰活性，只能作为惰性混合材，掺入较多时易造成水泥性能大幅下降；(3)大掺量用于制造地砖，未有其制品的重金属溶情况的研究和报道，重金属溶出对地表水、地下水的污染则较为令人担忧。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于克服现有技术存在的问题，提供一种水泥工业窑炉无害化、资源化而且低成本利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法。

[0007] 本发明的目的通过如下的技术方案实现：

[0008] 利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法，包括如下步骤：

[0009] (1)现有窑炉的改造：在现有新型干法水泥窑炉的基础上增设旁路放风装置；对于窑、炉两列独立的窑系统，旁路放风装置设在窑列窑尾烟室上升管道靠近5级筒的部位；对于一般工业窑炉，在分解炉出口至5级筒入口前或5级筒出口的上升管道处增设旁路放风装置；

[0010] (2)原料配制：原料配制：白生料以质量百分比计，分别将0.01％～15％炉渣，75～88％石灰石，0～15％砂页岩，0～15％粘土，0～15％火山灰，0～10％粉煤灰，0～
10％铁粉破碎、均化及按照熟料率值的要求计量配料，经生料磨粉磨成细度(0.08mm筛的筛余)≤25％的白生料，用水份≤4％，细度(0.08mm筛的筛余)≤10％，热值≥5500kcal/kg的煤粉煅烧成硅酸盐熟料，熟料的标准热耗为100～120kg标煤/kg熟料；

[0011] (3)水泥熟料的制备：在熟料煅烧过程中，煤粉按照重量比为(55％～65％)：(35％～45％)的比例分别从分解炉和窑头喷入，白生料经1级筒至4级筒干燥和预热，在分解炉内完成碳酸钙的分解，与煤粉燃烧后的煤灰一起经5级筒进入窑尾在回转窑内进行熟料的煅烧，熟料从窑头落入熟料冷却机冷却，进入熟料库储存；熟料煅烧过程中，烧成带温度维持在1250℃～1450℃，烧成带长度为窑长度的25％～35％，窑尾烟室温度为
1000℃～1200℃，分解炉出口温度为850℃～950℃，熟料热耗为100～120kg标煤/kg熟料；旁路放风每次使用1～30分钟，使用频率为1次/8小时～1次/3天，进入旁路装置的气体温度控制在950℃以上。

[0012] 所述的旁路放风装置主要由依次连接的粗粉分级旋风筒、袋式收尘器及排风机构成，旁路放风装置通过阀门与窑炉系统的管道相连。

[0013] 以质量百分比计，所述的炉渣的加入量为白生料的2.0％～7.5％。

[0014] 目前国内的工业窑炉基本没有设置旁路放风装置，本发明研究表明，氯在950℃开始大量挥发，在1450℃的挥发率接近100％；硫在1250℃开始大量挥发；碱首先以氯化物的形式挥发，然后以硫化物的形式挥发。氯引起的结皮主要出现在900℃以下，对应工业窑炉，主要出现在分解炉出口至5级筒的位置，或者是窑尾上升烟道的上端靠近5级筒入口位置。本发明因此在5级筒入口前、出口处或上升烟道的上端增设旁路放风装置，解决氯的结皮问题。实际应用过程中不需连续使用，只是在频繁出现结皮时才采用。旁路放风会略增加熟料的热耗。旁路放风收集下来的少量含氯粉尘，由于部分跟水泥生料中的组分在窑内形成了含氯的矿物，其对水泥钢筋锈蚀的危害可降低，这些粉尘可在磨制水泥过程中作为少量的混合材掺入，由于其数量少，在满足水泥中氯含量达到国家标准0.06％要求的前提下，完全可以消纳完毕，并且不会对水泥的钢筋锈蚀产生危害；硫引起的结皮主要出现1000～
1200℃，对应于工业窑炉主要是烟室及上升烟道的下端。由于旁路放风对解决硫引起的结皮问题效果不显著，因此解决硫结皮的问题主要靠空气炮，防止结皮粘在窑炉或管道的边壁引起堵塞。大量的硫可固溶在熟料中由熟料带出，且硫对熟料性能无不利影响。

[0015] 此外，炉渣带入的氯、碱、硫对熟料烧成起一定的助熔作用，可改善水泥生料的易烧性，提高水泥窑炉的产量，降低熟料烧成热耗；但这些组分的存在，同时也降低了熟料的实际饱和系数，造成水泥熟料的抗压略有强度下降，可通过适当调整率值配方等手段来减少炉渣中有害组分对水泥熟料抗压强度的影响，同时也不影响工业窑炉的产量。因此，在水泥窑炉协同处置炉渣过程中，通过对熟料矿物组成的优化，对窑炉的产量、熟料质量和能耗均不会有不利影响，完全实现了低成本、无害化、资源化综合利用的目的。

[0016] 虽然炉渣不含有二噁英等毒性物质，但其臭味较大，建议单独密封堆放、按现有生产工艺进行计量和配料。

[0017] 本发明的原理：(1)炉渣中的主要化学成分与水泥原料成分相近，用其作为生料的原料之一，即可以满足水泥熟料的煅烧要求，也可以减少水泥工业对天然资源粘土与石灰石的消耗。(2)大多数重金属在1450℃的挥发率较低，能固溶在水泥熟料矿物中，对于高温下挥发率较高的重金属(如Pb)，由于窑炉内烟气的碱性环境及烟气排放的温度较低(<380℃)，重金属最终在窑内烟气中达到饱和浓度，绝大部分重金属仍然能固溶到熟料矿物中。熟料矿物中的重金属在水泥水化过程中被水化产物吸附包裹，仍能起到良好的固化效果。由于臭味气体在100℃以上可分解为无臭无害物质，因此在水泥工业窑炉负压、高温环境下，不存在对空气的环境污染。(3)由于协同处置过程所掺的炉渣掺量及熟料的矿物组成可根据炉渣的成分进行调整和优化，炉渣带入生料中的少量有害组分(碱、氯)可通过高温煅烧挥发富集在回转窑的窑皮中，对熟料性能及水泥产品的使用范围影响不大。(4)配合空气炮、旁路放风等设施，可以解决碱、氯、硫对结皮的影响，保障工业窑炉的安全运转。

[0018] 本发明相对于现有炉渣的处置技术具有如下优点：

[0019] (1)彻底实现无害化。炉渣中的重金属被固化在水泥熟料矿物中，在熟料矿物水化过程中被固化在水化产物中，即使水泥制品遭受破坏，水化产物完全被碳化，重金属的溶出仍能达到GB3838-2002规定的V类地表水水质要求。

[0020] (2)实现资源化，有利于发展循环经济，减少水泥工业对天然资源、能源的消耗。对于一间日产5000吨熟料的干法窑水泥厂，按炉渣占白生料的掺量3％～5％计算，一天可处理炉渣可达200～375吨，一年可处理炉渣6～7万吨，即可节约天然资源6～7万吨/年。即解决了炉渣填埋的土地紧张与环境污染问题，又有利于社会的可持续发展。

[0021] (3)处置工艺简单，处理费用低。该发明能充分利用现有的水泥工业窑炉的工艺，运行过程中基本不增加水泥熟料的生产能耗，相比于填埋40～60元/吨以上的处理费用而言，本发明的处理费用较低，而且减缓了垃圾填埋场土地资源紧张的局势。由于炉渣具有臭味，还含有未燃烬的木头、布条、铁质材料和塑料袋等，用于制砖和做水泥混合材等其它工艺，需对其进行除臭、除铁、筛选和烘干的预处理，增加了处理费用，而本发明提出的处理工艺因水泥窑炉内温度很高，未燃烬的物质可以继续燃烧、分解，无需对炉渣进行预处理。至于铁块类金属物质，由于水泥生料在粉磨之前配有除铁装置，因此，无需额外添加处理设备。并且通过水泥窑炉的协同处置，炉渣对窑炉产量及熟料性能均无不利影响，协同处置过程中综合处理成本低。

具体实施方式

[0022] 为了更好地理解本发明的技术特点，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，需要说明的是，实施例并不是对本发明保护范围的限制。

[0023] 实施例1：

[0024] 在Φ4.75×75米，带有双系列(窑列和炉列)五级悬浮预热器与FLS喷腾式分解炉的新型干法水泥窑炉上进行协同处置李坑垃圾焚烧发电厂炉渣的试验。该水泥窑的分解炉、5级筒、窑尾烟室及烟室上升烟道等部位均设计有清灰孔、空气炮以人工清灰操作平台。在窑尾上升烟道靠近5级筒的位置(温度范围850～950℃)增加了旁路放风装置，该装置通过一个可控的阀门与窑尾上升烟道相连，配有粗粉分级旋风筒和袋式收尘器及排风机。打开阀门即可使部分窑内物料与气体进入旁路系统，经粗粉分级旋风筒将物料与气体分离，物料重新入窑，气体经袋式收尘器除尘后外排，袋式收尘器收集的含氯粉尘运往水泥粉磨系统，作为微量混合材与熟料一起粉磨成水泥。

[0025] 按重量百分比计，白生料的配比为2.0％份炉渣，88％份石灰石，3.0％份砂页岩，7.0％份铁粉。其中炉渣为未经分选与除臭，含水率约17％的原状炉渣，炉渣密封堆存，经原料配料库计量，与经破碎、均化，和计量过的石灰石、砂页岩、铁粉等材料一起经过磨头除铁装置由皮带输送入生料磨，粉磨成细度与化学成分合格的生料粉，经提升机进入生料储存库。煤产自贵州省，煤粉的热值为5500kcal/kg，挥发分24％，灰份16％，细度为10％，水分为4％。

[0026] 在熟料煅烧过程中，煤粉约按照6：4的比例分别喷人分解炉和窑头，白生料经1级筒至4级筒干燥和预热，在分解炉内完成碳酸钙的分解，与煤粉燃烧后的煤灰一起经5级筒进入窑尾进行熟料的煅烧，熟料从窑头落入熟料冷却机冷却，进入熟料库储存。工业窑炉各控制点的温度如下：烧成带温度维持在1250℃～1450℃，烧成带长度为24米，窑尾烟室温度为1050℃～1150℃，分解炉出口温度为870℃～900℃，1级筒出口温度约为320℃～340℃，熟料热耗为105～108kg标煤/kg熟料，窑的产量为5200～5300吨熟料/天。为维持窑炉正常运转，高温风机阻力基本不变，人工清理烟室及上升管道结皮的工作量为1次/8小时，空气炮使用频次为1次/4小时，旁路放风使用频次为1次/3天，每次20～30分钟。所生产熟料的化学成分、物理性能及其水泥28天胶砂试件碳化前后按《固体废物浸出毒性浸出方法水平振荡法》(GB5086.3-1997)检测的重金属溶出情况分别如表1、表2和表
3所示(其中1#样为没掺炉渣的空白样)。

[0027] 从熟料组成来看，掺烧炉渣后f-CaO有下降趋势，说明炉渣具有改善生料易烧性的作用。与未掺烧炉渣时相比，2#样品通过使用旁路放风，其熟料中碱氯的含量仍可维持在较低水平，满足水泥中氯含量不大于0.06％的生产要求，对熟料与水泥性能没有危害；从性能来看，标准稠度变化不大，凝结时间略有延长，3d强度略有提高，28d强度略有下降。熟料的强度仍能达到国家标准JC/T853—1999《硅酸盐水泥熟料》52.5等级的要求。其胶砂制品养护至28天后重金属的溶出可达到III类地表水的要求，制品碳化后其重金属的溶出仍可达到V类地表水要求。

[0028] 表1实施例1熟料的化学成分及率值

[0029]试炉渣
Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO f-CaO SO3 K2O Na2O Cl
样掺量
1# 0 0.62 21.04 5.20 5.17 64.81 1.03 1.02 1.10 0.64 0.08 0.045
2# 2.0 0.48 21.39 5.85 4.16 64.88 1.23 0.67 1.12 0.68 0.12 0.048[0030] 表2实施例1熟料的物理性能

[0031]

[0032] 表3实施例1水泥28d胶砂制品碳化前后的重金属溶出情况

[0033]

[0034] 实施例2

[0035] 通过Φ4.8×72米，带有双系列五经级悬浮预热器与RSP分解炉的新型干法窑生产线协同处置李坑垃圾焚烧发电厂的炉渣试验。该生产线在5级筒出口部位增设有旁路放风装置。按重量百分比计，采用5.0％份炉渣，15.0％份火山灰，4.2％份高铁粘土，75.8％份石灰石进行白生料的配料。由垃圾焚烧发电厂运来的炉渣不需经过分选、干燥和除臭单独堆放，通过配料称计量后进入硅质材料的预均化堆场，堆放在底部，上面继续堆放粘土质材料(既可起均化作用，也可通过粘土层的覆盖防止和减少臭味的逸出)。按照生料的配比各种材料计量后经除铁装置由皮带输送至生料磨，制备成细度合格的生料粉提升到生料均化库储存。煤为印尼煤与福建煤的混合煤，热值5800kcal/kg，挥发分15％，灰份19％，粉磨至水分为2.0％，细度为6％的煤粉储存在煤粉仓。

[0036] 熟料煅烧过程中，烧成带长度为22米，烧成带温度为1250℃～1450℃，烟室温度为1100℃～1200℃，分解炉出口温度900～920℃，5级筒出口温度为860℃～880℃，1级筒出口温度为290℃～320℃，窑的产量为5600～5700吨熟料/天，熟料热耗为100～103kg标准煤/kg熟料。当熟料率值较低时，烟室与分解炉的结皮现象增多，工人清理结皮的工作量达2次/8小时，空气炮工作频率1次/小时。五级筒的结皮明显增多，经检测5级筒热生料中氯含量达到0.41％，需要使用旁路放风装置(此时分解炉出口温度需提高至950℃，5级筒出口温度约为880～900℃)。旁路放风的频率约为1次/16小时，每次约20～30分钟。将窑产量适当提高(提高至5400～5500吨熟料/天)或配料率值略作调整后(炉渣5％，火山灰15％，高铁粘土2.0％，石灰石78％)，结皮现象可适当改善，人工清理结皮1次/8小时，空气炮1次/4小时，旁路放风1次/12小时，每次10～20分钟。将炉渣掺量调整至0.01％时(即白生料的组成为炉渣0.01％，砂页岩15％，火山灰5％，高铁粘土1.49％，石灰石78.5％)，窑炉的结皮程度可大幅度减少，窑炉工艺参数控制与炉渣5.0％时基本一致，旁路放风使用频次减少至1次/3天，每次1～10分钟。试验期间熟料的化学成分、物理性能分别如表4、表5所示。

[0037] 表4实施例2熟料的化学成分(％)及率值

[0038]试炉渣 Na2O
Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO f-CaO SO3 KH n p
样掺量当量 Cl
3# 5.0 0.38 21.49 5.85 4.68 64.33 1.97 0.29 0.16 0.52 0.038 0.880 2.04 1.25
4# 5.0 0.28 21.39 5.85 4.16 64.88 2.23 0.67 0.12 0.50 0.034 0.896 2.14 1.41
5# 0.01 0.69 21.60 6.00 3.41 65.48 1.96 0.65 0.06 0.46 0.012 0.898 2.30 1.76[0039] 注：Na2O当量＝Na2O+0.658K2O

[0040] 表5实施例2熟料的物理性能

[0041]

[0042] 如表3～表5的数据可见，与5#熟料相比，3#、4#熟料中硫、碱、氯含量均有一定的增加，但均可达到标准规定的要求，对其水泥产品的使用范围没有影响。尤其是使用了旁路放风装置，炉渣掺量较大幅度增加时，仍可维持熟料中较低的氯含量水平。当熟料率值较低时，由于炉渣对易烧性的改善作用，可用来提高窑的产量，或者提高熟料的率值，获得强度更高的熟料。掺烧炉渣后，通过优化熟料的率值，其标准稠度、凝结时间、抗折抗压强度可基本维持未掺烧炉渣的熟料的强度水平。总体而言，生料中掺入炉渣后，煅烧的熟料均可达到JC/T853—1999《硅酸盐水泥熟料》标准52.5等级以上的要求。

[0043] 实施例3

[0044] 在Φ4.0×60米，带有单系列五级悬浮预热器与CDCR型分解炉的新型干法窑生产线上进行协同处置生活垃圾焚烧发电厂的炉渣的试验。为确保试验的顺利进行，在该生产线5级筒出口至4级筒的上升管道处增加了旁路放风装置。

[0045] 试验采用15％份深圳盐田垃圾焚烧发电厂的炉渣，10％份粉煤灰，与75％份石灰石进行白生料的配制。含水率为15％且未经分选除臭的炉渣单独密封堆放，按照生料配比经生料配料库计量，与经破碎、均化及计量的石灰石、粉煤灰经除铁装置后由皮带送往生料磨，粉磨成细度合格的生料粉进入生料均化库储存。煤产自湖南，热值为6000kcal/kg，挥发分7％，灰份16％，制备成细度为2％，水分1.5％的煤粉储存在煤粉仓中。

[0046] 在熟料煅烧过程中，烧成带长度为18米，烧成带温度为1250℃～1450℃，烟室温度为1050℃～1150℃，分解炉出口温度860～900℃，5级筒出口温度为830℃～870℃，1级筒出口温度为320℃～340℃，窑的产量为2650～2700吨熟料/天，熟料热耗为118～120kg标准煤/kg熟料。与未掺烧炉渣时相比，窑产量增加约100吨/天。试验过程中，人工清理结皮为3次/8小时，空气炮约1次/45分钟，旁路放风1次/8小时，每次10～15分钟。所烧制熟料的化学成分与物理性能分别如表6、表7所示。试样28天胶砂试件碳化前后按《固体废物浸出毒性浸出方法水平振荡法》(GB5086.3-1997)以及《放射性废物固化体长期浸出试验》(GB7023-86)检测的重金属溶出情况如表8、表9所示。

[0047] 表6实施例3熟料的化学成分(％)及率值

[0048]试炉渣 Na2O Cl
Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO f-CaO SO3 当量 KH n p
样掺量
6# 15 0.56 21.80 5.64 3.31 65.41 2.22 0.88 0.05 0.54 0.038 0.90 2.44 1.70[0049] 注：Na2O当量＝Na2O+0.658K2O

[0050] 表7实施例3熟料的物理性能

[0051]

[0052] 表8实施例3水泥熟料胶砂制品重金属溶出浓度

[0053]

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利用生活垃圾焚烧炉渣生产硅酸盐水泥熟料的方法

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