| 热词 | 格栅 裂解 有机肥 秸秆 浸泡 输送 水分 原料 含量 有机 | ||
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202311093078.8 | 申请日 | 2023-08-28 |
| 公开(公告)号 | CN117138695A | 公开(公告)日 | 2023-12-01 |
| 申请人 | 北京禾适科技有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 赵永峰; 孙辉; 余志敏; | 第一发明人 | 赵永峰 |
| 权利人 | 北京禾适科技有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 北京禾适科技有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：北京市 | 城市 | 当前专利权人所在城市：北京市海淀区 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：北京市海淀区学清路10号院1号楼8层101 | 邮编 | 当前专利权人邮编：100085 |
| 主IPC国际分类 | B01J4/00 | 所有IPC国际分类 | B01J4/00 ; C05F15/00 ; B01J4/02 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 23 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 北京知汉亭知识产权代理事务所 | 专利代理人 | 韩志伟; |
| 摘要 | 本 发明 提供一种调节 水 热裂解 有机肥 中反应原料水分含量的系统，其包括秸秆处理装置、粪污处理装置、缓冲池、水热裂解釜、第一输送 泵 和第二输送泵；所述秸秆处理装置用于对秸秆原料进行处理，处理后得到的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池；所述粪污处理装置用于对粪污原料进行处理，处理后的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池；所述第一输送泵用于 抽取 所述水热裂解釜内上清液至所述缓冲池；所述第二输送泵用于将所述缓冲池内的液体输送至所述水热裂解釜；所述水热裂解釜内的反应原料基于所述第一输送泵和所述第二输送泵配合，调整反应原料的水分含量。 | ||
| 权利要求 | 1.一种调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统，其特征在于，包括秸秆处理装置(1)、粪污处理装置(2)、缓冲池(3)、水热裂解釜(4)、第一输送泵(5)和第二输送泵(6)； |
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| 说明书全文 | 调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统技术领域[0001] 本发明涉及环保设备领域，尤其涉及一种调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统。 背景技术[0002] 水热裂解制取有机肥的方法是将植物的农作物秸秆、尾菜、枝条等与来源于动物的畜禽粪污、屠宰废弃物等原料同时投入裂解反应釜中，通过一定温度和压力，完成充分的水热裂解反应，可全面杀灭病菌、病毒和虫卵，全面分解抗生素类激素等有毒有害物质化，安全稳定不烧苗，同时保留大量的碳与氮成分，形成高品质、纯有机、全营养的小分子有机固态和液态肥料。 发明内容[0004] 为了解决背景技术中存在的问题，本发明提供一种调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统，其包括秸秆处理装置、粪污处理装置、缓冲池、水热裂解釜、第一输送泵和第二输送泵；所述秸秆处理装置用于对秸秆原料进行处理，处理后得到的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池；所述粪污处理装置用于对粪污原料进行处理，处理后的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池；所述第一输送泵用于抽取所述水热裂解釜内上清液至所述缓冲池；所述第二输送泵用于将所述缓冲池内的液体输送至所述水热裂解釜；所述水热裂解釜内的反应原料基于所述第一输送泵和所述第二输送泵配合，调整反应原料的水分含量。 [0005] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述水热裂解釜上设置有压差计；所述第一输送泵通过所述压差计数值与预设值比较，控制启停。 [0006] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，通过实验标定出压差ΔP的上限ΔPmax和下限ΔPmin；当ΔP大于ΔPmax时启动第一输送泵；当ΔP小于ΔPmin停泵。 [0007] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述缓冲池设置有密度计；所述密度计用于测量所述缓冲池内液体密度；所述第二输送泵通过所述密度计数值与预设值比较，控制启停。 [0008] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述密度计采样点设置于所述缓冲池下部。 [0009] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，当所述所述密度计的测量值大于设定值D0时启动第二输送泵，将缓冲池内下部的浆料输送至所述水热裂解釜中。 [0010] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统还包括蔬菜秸秆处理装置；所述蔬菜秸秆处理装置包括皮带输送机和第二固液分离机；所述皮带输送机用于将外界输送的蔬菜秸秆输送至所述第二固液分离机；所述第二固液分离机分离后的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池。 [0011] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述秸秆处理装置包括秸秆浸泡池、第一刮板输送机、第一污泥泵和第一固液分离机；所述秸秆浸泡池用于将秸秆原料进行浸泡处理，浸泡后的秸秆通过所述第一刮板输送机输送至所述水热裂解釜，所述秸秆浸泡池底部物料通过所述第一污泥泵输送至所述第一固液分离机；所述第一固液分离机分离后的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池。 [0012] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述秸秆浸泡池包括浸润池、浸泡池、隔板装置、第一格栅装置、出料池和第三格栅装置；所述浸润池、所述浸泡池和所述出料池沿物料输送方向连通，且所述浸润池和所述浸泡池通过所述隔板装置的升起或下落实现连通或不连通；所述第一格栅装置设置于所述浸润池，用于承托秸秆并能够翻转以将秸秆输送至所述浸泡池；所述第三格栅装置设置于所述浸泡池，用于承托所述第一格栅装置输送的秸秆，并能够翻转以将秸秆输送至所述出料池；所述出料池的秸秆经由所述第一刮板输送机输送至所述水热裂解釜；所述浸泡池底部物料通过所述第一污泥泵输送至所述第一固液分离机。 [0013] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述浸润池、所述浸泡池和所述出料池的连通口连通侧壁顶端。 [0014] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一格栅装置和所述第三格栅装置经由所述浸润池和所述浸泡池、所述浸泡池和所述出料池的连通口将秸秆输送。 [0015] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一格栅装置和所述第三格栅装置的转动角度范围为0‑90°，由水平向上翻转至竖直。 [0016] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第三格栅装置高于所述出料池底面。 [0017] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述浸润池和所述浸泡池可由一个池体在内部底面设置一个高度小于池体高度的隔墙形成，隔墙上方为连通口。 [0018] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一格栅装置的第一格栅和所述第三格栅装置的第三格栅均水平设置，且高度相同。 [0019] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一格栅装置的第一格栅和所述第三格栅装置的第三格栅的尺寸小于等于连通口，且等于所述浸润池和所述浸泡池的截面尺寸。 [0020] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一格栅装置的第一格栅和所述第三格栅装置的第三格栅成水平方向设置时，距离各自的池底20‑50cm。 [0021] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述出料池侧面连通于所述浸泡池，且为顶大底小的漏斗式结构，所述出料池底面高于所述浸泡池底面；所述第一刮板输送机的水平部分设置于所述出料池底部。 [0022] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第三格栅装置包括第三格栅和第三翻转动力装置；所述第三格栅设置于所述浸泡池内，并能够朝向所述出料池和所述浸泡池连通侧转动；所述第三翻转动力装置用于带动所述第三格栅转动。 [0023] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第三翻转动力装置为卷扬机。 [0024] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一格栅装置包括第一格栅和第一翻转动力装置；所述第一格栅设置于所述浸润池，并将所述浸润池分隔为上下部分，且能够朝向所述隔板装置转动设置；所述第一翻转动力装置用于带动所述第一格栅转动。 [0025] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一翻转动力装置为卷扬机。 [0026] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述秸秆浸泡池还包括第二格栅装置；所述第二格栅装置设置于所述浸润池内，用于将所述浸润池内的物料压在液面下以保持浸润状态。 [0027] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二格栅装置转动方向与所述第一格栅装置转动方向相反。 [0028] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二格栅装置包括第二格栅和第二翻转动力装置；所述第二格栅一侧转动连接于所述浸润池内壁；所述第二翻转动力装置用于带动所述第一格栅转动。 [0029] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二翻转动力装置为卷扬机。 [0030] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述浸泡池底部为渐缩的漏斗型结构。 [0031] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述隔板装置包括隔板和升降动力装置；所述隔板阻隔于所述浸润池和所述浸泡池之间；所述升降动力装置用于带动所述隔板上升或下降。 [0032] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述升降动力装置为丝杆升降机。 [0033] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述隔板两侧插接于所述浸润池和所述浸泡池的侧壁。 [0034] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述粪污处理装置包括顶部封闭的预沉池和第二浸泡池；所述预沉池和所述第二浸泡池底部连通，且所述预沉池内物料通过第一输送装置输送至所述第二浸泡池；所述预沉池设置有进料口，且设置有第一搅拌器，以对池内物料搅拌；所述第二浸泡池设置有第二搅拌器，以对池内物料搅拌；所述第二浸泡池上部液体通过循环泵输送至所述预沉池，底部物料输送至第三固液分离装置；所述第三固液分离装置分离后的固相输送至所述水热裂解釜，液相输送至所述缓冲池。 [0035] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述预沉池的进料口上设置有能够转动开启的盖板。 [0036] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二浸泡池的底部出料口设置于远离所述预沉池的一侧，且所述第二浸泡池朝向所述底部出料口倾斜，以便于出料。 [0037] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一搅拌器的搅拌桨的桨叶与转轴之间的夹角角度为A，30°≤A≤90°。 [0038] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一搅拌器的第一搅拌桨的第一桨叶铰接于第一转轴，且两者之间的夹角角度通过调节装置连续调整；所述调节装置包括柔性绳；所述柔性绳一端连接于所述第一桨叶，另一端经由所述第一转轴内部后伸出所述预沉池外，拉动所述柔性绳以改变所述第一桨叶角度。 [0039] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，第一转轴内具有供所述柔性绳通过的通道。 [0040] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述调节装置还包括限位件；所述限位件固设于所述柔性绳；所述第一转轴开设有容纳所述限位件的限位槽；所述限位槽沿所述第一转轴轴向延伸，基于所述限位槽和所述限位件配合限制所述第一桨叶的转动角度。 [0041] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述限位槽数量为2，且相对设置于所述第一转轴侧壁，所述限位件两端位于所述限位槽。 [0042] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一桨叶设置有两对，且两对之间呈90°夹角。 [0043] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，成对设置的所述第一桨叶，相对设置于所述第一转轴两侧。 [0044] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，成对设置的所述述第一桨叶高度相同或高低错落设置，优选的高度相同设置。 [0045] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述桨叶为扁平螺线型。 [0046] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二搅拌器的数量为2。 [0047] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二搅拌器的第二搅拌桨的第二桨叶与第二转轴的角度为B，B为65°。 [0048] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第二桨叶设置有两对，且两对之间呈90°夹角。 [0049] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，成对设置的所述述第二桨叶，相对设置于所述第二转轴两侧。 [0050] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，成对设置的所述述第二桨叶高度相同或高低错落设置，优选的高度相同设置。 [0051] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述预沉池底部设置有刮板装置；所述刮板装置用于将所述预沉池沉积的泥沙输送出所述预沉池；所述预沉池的下部为漏斗型结构。 [0052] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述刮板装置在数量上为多个，多个所述刮板装置并列设置于所述预沉池底面。 [0053] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述刮板装置在数量上为2个；所述预沉池底面宽度为0.8‑1.2m。 [0054] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述预沉池的下部为漏斗型结构倾斜角为C，45°≤C≤60°。 [0055] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述预沉池的下部为漏斗型结构包括漏斗部和位于漏斗部下方的直段部，所述直段部高度为0.4‑0.6,m。 [0056] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一输送装置设置于所述预沉池，且为无轴搅笼输送机。 [0057] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一输送装置在数量上为多个，多个所述第一输送装置沿水平方向平行设置。 [0059] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述无轴搅笼轴线水平设置。 [0060] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述第一输送装置和所述第一搅拌器沿竖直方向间隔布置，所述第一搅拌器在上，，所述第一输送装置和所述第一搅拌器之间的间距为M，所述第一输送装置的无轴搅笼的叶片高度为N，M≥1.5N。 [0061] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述无轴搅笼的叶片高度N为300mm。 [0063] 在本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统中，所述净化装置包括引风机和除味装置；所述引风机进口连通于所述述预沉池和所述第二浸泡池，出口连通于所述除味装置进口；所述除味装置出口连通外界。 [0064] 本发明的有益效果如下：本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统基于秸秆处理装置和粪污处理装置对原料进行初步处理，能够采取多种原料，且进行初步的原料水分含量控制，降低进入水热裂解釜中的原料的水分含量，有助于降低水热裂解反应时的加热量，更节能；基于缓冲池、第一输送泵和第二输送泵配合对水热裂解釜内的反应原料进行精确的水分含量调整，以实现对反应原料含水量的控制，进而实现控制液体肥产量的效果。附图说明 [0065] 图1是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的结构示意图； [0066] 图2是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的主视图； [0067] 图3是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的秸秆处理装置的剖视图； [0068] 图4是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的秸秆处理装置的俯视图； [0069] 图5是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的秸秆处理装置的右视图； [0070] 图6是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的粪污处理装置的结构示意图(显示出内部结构)； [0071] 图7是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的粪污处理装置的第一搅拌桨的结构示意图； [0072] 图8是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的粪污处理装置的第一搅拌桨的俯视图； [0073] 图9是本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统的秸秆处理装置的粪污处理装置的无轴搅笼的结构示意图。 [0074] 图例：1.秸秆处理装置；11.秸秆浸泡池；111.浸润池；112.浸泡池；113.隔板装置；1131.隔板；1132.升降动力装置；114.第一格栅装置；1141.第一格栅；1142.第一翻转动力装置；115.第二格栅装置；1151.第二格栅；1152.第二翻转动力装置；116.出料池；117.第三格栅装置；1171.第三格栅；1172.第三翻转动力装置；12.第一刮板输送机；13.第一污泥泵； 14.第一固液分离机；2.粪污处理装置；21.预沉池；22.第二浸泡池；23.第一输送装置；231.无轴搅笼；232.第三电机；24.第一搅拌器；241.第一搅拌桨；2411.第一桨叶；2412.第一转轴；24121.限位槽；2413.调节装置；24131.柔性绳；24132.限位件；242.第一电机；25.第二搅拌器；251.第二搅拌桨；2511.第二桨叶；2512.第二转轴；252.第二电机；26.循环泵；27.净化装置；271.引风机；272.除味装置；29.刮板装置；30.第三固液分离装置；301.第二污泥泵；3.缓冲池；31.密度计；4.水热裂解釜；41.压差计；5.第一输送泵；6.第二输送泵；7.蔬菜秸秆处理装置；71.第二刮板输送机；72.第二固液分离机；8.第三刮板输送机。 具体实施方式[0075] 为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。 [0076] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。 [0077] 在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。 [0078] 下面参照附图来详细说明根据本发明的一种调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统。 [0079] 如图1所示，一种调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统，其包括秸秆处理装置1、粪污处理装置2、缓冲池3、水热裂解釜4、第一输送泵5和第二输送泵6；秸秆处理装置1用于对秸秆原料进行处理，处理后得到的固相输送至水热裂解釜4，液相输送至缓冲池3；粪污处理装置2用于对粪污原料进行处理，处理后的固相输送至水热裂解釜4，液相输送至缓冲池3，具体的，秸秆处理装置1和粪污处理装置2得到的固相通过第三刮板输送机8输送至水热裂解釜4；第一输送泵5用于抽取水热裂解釜4内上清液至缓冲池3；第二输送泵6用于将缓冲池3内的液体输送至水热裂解釜4；水热裂解釜4内的反应原料基于第一输送泵5和第二输送泵6配合，调整反应原料的水分含量。 [0080] 本发明的调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统基于秸秆处理装置和粪污处理装置对原料进行初步处理，能够采取多种原料，且进行初步的原料水分含量控制，降低进如水热裂解釜中的原料的水分含量有助于降低水热裂解反应时的加热量，更节能；基于缓冲池、第一输送泵和第二输送泵配合对水热裂解釜内的反应原料进行精确的水分含量调整，以实现对反应原料含水量的控制(含水量过低或者原料含水量不均匀，会影响水热裂解的充分程度，进而影响固体有机肥的品质；含水量过高，会减少固体肥产量，增加能耗，并降低液体肥的有益成分的浓度)，进而实现控制液体肥产量的效果。 [0081] 在一些实施例中，如图1所示，水热裂解釜4上设置有压差计41；第一输送泵5通过压差计41数值与预设值比较，控制启停；采取压差计41控制釜内物料水分含量，使得水分含量控制更直观和精确。 [0082] 具体的，通过实验标定出压差ΔP(取压点为水热裂解釜4上部气相空间和进料完毕后物料下方一定距离(具体根据工况进行选择，并不影响本发明中基于压差对含水量的控制)的上限ΔPmax和下限ΔPmin；当ΔP大于ΔPmin时启动第一输送泵5；当ΔP小于ΔPmin停泵；具体的，水热裂解釜4以最大含水量的物料进行进料(水热裂解釜4每次进料量相同)，得到压差的上限ΔPmax值；压差下限ΔPmin为上限ΔPmax的90％。 [0083] 在一些实施例中，如图1所示，缓冲池3设置有密度计31；密度计31用于测量缓冲池3内液体密度；第二输送泵6通过密度计31数值与预设值比较，控制启停，采取将缓冲池3中的液体补充进水热裂解釜4，一方面减少外部水分补充；另一方面，通过向水热裂解釜4内补充液相也能够调节釜内原料的水分含量；基于第一输送泵5和第二输送泵6配合能够更精确的调整水热裂解釜4内的原料水分含量；优选的，缓冲池3内设置格栅板，密度计31测量点位于格栅板下方，采取格栅过滤后的清水作为补充水源，在进行含水量调节时更快捷。 [0084] 具体的，密度计31采样点设置于缓冲池3下部，当密度计31的测量值大于设定值D0(一般为1.05‑1.10)时启动第二输送泵6，将缓冲池3内下部的浆料输送至水热裂解釜4中。 [0085] 进一步的，水热裂解釜4上设置有压差计41；第一输送泵5还通过压差计41数值与预设值比较，控制启停；当水热裂解釜4内压差超过压差的上限ΔPmax值时停止工作，至水热裂解釜4内压差小于压差的下限ΔPmin后再次启动第二输送泵6，其中压差上限ΔPmax和下限ΔPmin确定方式同上；即，第二输送泵6启动同时受密度计31信号和水热裂解釜4的压差计41信号控制，密度计31信号和压差计41信号取“与”的关系以对第二输送泵6控制。 [0086] 在一些实施例中，如图1所示，调节水热裂解有机肥中反应原料水分含量的系统还包括蔬菜秸秆处理装置7；蔬菜秸秆处理装置7包括皮带输送机71和第二固液分离机72(具体为螺旋挤压机，如型号为CZLY‑400)；皮带输送机71用于将外界输送的蔬菜秸秆输送至第二固液分离机72；第二固液分离机72分离后的固相输送至水热裂解釜4，液相输送至缓冲池3；基于蔬菜秸秆处理装置7的设置，进一步拓宽了原料来源。 [0087] 在一些实施例中，如图2、3和4所示，秸秆处理装置1包括秸秆浸泡池11、第一刮板输送机12、第一污泥泵13和第一固液分离机14(具体为螺旋挤压机，如型号为CZLY‑400)；秸秆浸泡池11用于将秸秆原料(如农作物秸秆，植物枝条等干的生物质)进行浸泡处理，浸泡后的秸秆通过第一刮板输送机12输送至水热裂解釜4，秸秆浸泡池11底部物料通过第一污泥泵13输送至第一固液分离机14；第一固液分离机14分离后的固相输送至水热裂解釜4，液相输送至缓冲池3；基于秸秆浸泡池11对秸秆进行充分的浸泡，然后经过第一固液分离机14脱水后得到水分含量更均一的原料，以此原料进行水热裂解反应时，一方面有利于调整水热裂解釜中原料的水分含量，另一方面，水热裂解釜内各部分反应程度的一致性更好。 [0088] 具体的，秸秆浸泡池11包括浸润池111、浸泡池112、隔板装置113、第一格栅装置114、出料池116和第三格栅装置117；浸润池111、浸泡池112和出料池116沿物料输送方向连通(优选的，浸润池111、浸泡池112和出料池116的连通口连通侧壁顶端，由此便于物料输送；浸润池111和浸泡池112可由一个池体在内部底面设置一个高度小于池体高度的隔墙形成，隔墙上方为连通口；出料池116可由浸泡池112侧壁外扩形成)，且浸润池111和浸泡池 112通过隔板装置113的升起或下落实现连通或不连通；第一格栅装置114设置于浸润池 111，用于承托秸秆并能够翻转以将秸秆输送至浸泡池112；第三格栅装置117设置于浸泡池 112，用于承托第一格栅装置114输送的秸秆，并能够翻转以将秸秆输送至出料池116，具体的，第一格栅装置114和第三格栅装置117经由浸润池111和浸泡池112、浸泡池112和出料池 116的连通口将秸秆输送；出料池116的秸秆经由第一刮板输送机12输送至水热裂解釜4；浸泡池112底部物料通过第一污泥泵13输送至第一固液分离机14(优选的，浸泡池112底部为渐缩的漏斗型结构，以便于出料)；本发明的秸秆浸泡池基于浸润池和浸泡池的设置，将浸泡过程分为两个阶段，能够分别控制，且基于第一格栅装置和第三格栅装置的翻转运料，使得秸秆原料在池内的停留时间一致，进而保证原料浸泡后的原料的水分含量一致性更高。 [0089] 具体的，第一格栅装置114和第三格栅装置117的转动角度范围为0‑90°，由水平向上翻转至竖直。 [0090] 优选的，第三格栅装置117高于出料池116底面，如此设置有利于将浸泡池112内物料完全的翻转移送至出料池116内。 [0091] 在一些实施例中，如图3所示，第一格栅装置114的第一格栅1141和第三格栅装置117的第三格栅1171均水平设置，且高度相同。第一格栅装置114的第一格栅1141和第三格栅装置117的第三格栅1171成水平方向设置时，距离各自的池底20‑50cm；由此，便于将秸秆原料中的泥土分离。 [0092] 在一些实施例中，第一格栅装置114的第一格栅1141和第三格栅装置117的第三格栅1171的尺寸小于等于连通口；优选的，等于连通口的尺寸，以此，方便将秸秆转移；且，进一步优选的，第一格栅1141和第三格栅1171的尺寸等于浸润池111和浸泡池112的横截面尺寸，以此，避免在倾倒秸秆原料时，物料落入到第一格栅1141和第三格栅1171下方。 [0093] 在一些实施例中，如图3、4和5所示，出料池116侧面连通于浸泡池112，且为顶大底小的漏斗式结构，出料池116底面高于浸泡池112底面；第一刮板输送机12的水平部分设置于出料池116底部。 [0094] 在一些实施例中，如图3所示，第三格栅装置117包括第三格栅1171和第三翻转动力装置1172；第三格栅1171设置于浸泡池112内，且与池底具有一定距离，以使得秸秆原料内的泥土等杂质在翻动移料过程中掉落至第三格栅1171下方，第三格栅1171能够朝向出料池116和浸泡池112连通侧转动，如转动连接于浸泡池112内壁，且转动连接位置靠近连通口或位于连通口内；第三翻转动力装置1172用于带动第三格栅1171转动。具体的，第三翻转动力装置1172为卷扬机，优选的第三翻转动力装置1172数量为2，对称设置于第三格栅1171两侧，基于对称设置的第三翻转动力装置1172在带动第三格栅1171翻转时两侧翻转的一致性更好。 [0095] 在一些实施例中，如图3所示，第一格栅装置114包括第一格栅1141和第一翻转动力装置1142；第一格栅1141设置于浸润池111，并将浸润池111分隔为上下部分，且能够朝向隔板装置113转动设置，如转动连接于浸润池111内壁，且转动连接位置靠近连通口或位于连通口内；第一翻转动力装置1142用于带动第一格栅1141转动。具体的，第一翻转动力装置1142为卷扬机，优选的第一翻转动力装置1142数量为2，对称设置于第一格栅1141两侧，基于对称设置的第一翻转动力装置1142在带动第一格栅1141翻转时两侧翻转的一致性更好。 [0096] 在一些实施例中，如图3所示，秸秆浸泡池11还包括第二格栅装置115；第二格栅装置115设置于浸润池111内，用于将浸润池111内的物料压在液面下以保持浸润状态。 [0097] 具体的，第二格栅装置115转动方向与第一格栅装置114转动方向相反。第二格栅装置115包括第二格栅1151和第二翻转动力装置1152；第二格栅1151一侧转动连接于浸润池111内壁；第二翻转动力装置1152用于带动第一格栅1141转动。具体的，第二翻转动力装置1152为卷扬机；优选的第二翻转动力装置1152数量为2，对称设置于第二格栅1151两侧，基于对称设置的第二翻转动力装置1152在带动第二格栅1151翻转时两侧翻转的一致性更好。 [0098] 在一些实施例中，如图3所示，隔板装置113包括隔板1131和升降动力装置1132；隔板1131阻隔于浸润池111和浸泡池112之间；升降动力装置1132用于带动隔板1131上升或下降。其中，升降动力装置1132为丝杆升降机或吊杆。隔板1131两侧插接于浸润池111和浸泡池112的侧壁(具体为，浸润池111和浸泡池112的侧壁连接处)。 [0099] 本发明的秸秆处理装置1工作步骤如下： [0100] 准备进料时，将第三格栅装置117的第三格栅1171翻转至90°呈竖直状态，第一格栅装置114的第一格栅1141保持水平状态，第二格栅装置115的第二格栅1151保持水平状态，隔板装置113的隔板1131呈下降状态将浸润池和浸泡池隔离； [0101] 开始进料，向浸润池111内投放秸秆原料，投料完毕后，旋转第三格栅1171至水平状态，将秸秆原料压在浸润池111的液面以下，浸泡30‑60min(具体根据原料种类确定浸泡时间，木质类浸泡60min，草本类浸泡30min)； [0102] 原料转运，秸秆原料在浸润池111内浸泡完成后，第三格栅1171旋转90°至竖直状态，隔板装置113的隔板1131升起，第一格栅1141翻转90°度，将浸润池111内浸泡完成的秸秆原料翻转运输至浸泡池112内的第二格栅装置115的第二格栅1151上，隔板1131、第三格栅装置117和第一格栅装置114复位； [0103] 浸泡处理，原料秸秆在浸泡池112内浸泡2‑4h，浸泡完成后，第二格栅装置115的第二格栅1151翻转，同时第一刮板输送机12工作，在第二格栅装置115将浸泡好的秸秆翻动至出料池116的同时，将秸秆原料输送至水热裂解釜4，浸泡池112底部物料通过第一污泥泵13输送至第一固液分离机14，浸泡完成，第二格栅装置115复位。 [0104] 在一些实施例中，如图6所示，粪污处理装置2包括顶部封闭的预沉池21和第二浸泡池22；预沉池21和第二浸泡池22底部连通，且预沉池21内物料通过第一输送装置23输送至第二浸泡池22；预沉池21设置有进料口，具体的，预沉池21的进料口上设置有能够转动开启的盖板；预沉池21设置有第一搅拌器24，以对池内物料搅拌；第二浸泡池22设置有第二搅拌器25，以对池内物料搅拌；第二浸泡池22上部液体通过循环泵26输送至预沉池21，底部物料输送至第三固液分离装置30；第三固液分离装置30分离后的固相输送至水热裂解釜4，液相输送至缓冲池3。 [0105] 优选的，第二浸泡池22的底部出料口设置于远离预沉池21的一侧，且第二浸泡池22朝向底部出料口倾斜，倾斜角度为K(与水平方向夹角)，15°≤K≤30°，以便于出料。 [0106] 本发明的粪污处理装置基于预沉池和第二浸泡池的设置，对粪污原料内的泥土和石子等杂质进行脱除，且基于第一搅拌器和第一输送装置配合能够提高杂质的脱除率，进一步配合第二搅拌器能够实现杂质脱除率达到95％以上(以进料中砂石含量2‑5％计)，且本发明的粪污处理装置同样能够用于秸秆浸泡，能够有效的缩短秸秆浸泡时间，仅仅需要3‑4小时即可实现干秸秆浸泡达到饱和含水率(常规工艺需要6‑12小时)。 [0107] 在一些实施例中，如图6所示，第一搅拌器24的搅拌桨241的桨叶2411与转轴2412之间的夹角角度为A，30°≤A≤90°；角度太小搅拌效果变差；第一搅拌器24的第一电机242选为变速电机。 [0108] 在一些实施例中，如图7所示，第一搅拌器24的第一搅拌桨241的第一桨叶2411铰接于第一转轴2412(如通过合页铰接)，且两者之间的夹角角度通过调节装置2413连续调整(具体的根据物料粘度调整角度，粘度高，角度小)；调节装置2413包括柔性绳24131；柔性绳24131一端连接于第一桨叶2411，另一端经由第一转轴2412内部(可选择钢管作为第一转轴或第一转轴2412内具有供柔性绳24131通过的通道)后伸出预沉池21外，拉动柔性绳24131以改变第一桨叶2411角度；具体的，调整角度后将柔性绳端部固定，如固定在第一转轴上或者采取其他固定方式。 [0109] 在一些实施例中，如图7所示，调节装置2413还包括限位件24132(如限位杆结构)；限位件24132固设于柔性绳24131；第一转轴2412开设有容纳限位件24132的限位槽24121； 限位槽24121沿第一转轴2412轴向延伸，基于限位槽24121和限位件24132配合限制第一桨叶2411的转动角度。 [0110] 具体的，限位槽24121数量为2，且相对设置于第一转轴2412侧壁，限位件24132两端位于限位槽24121。 [0111] 在一些实施例中，如图6和8所示，第一桨叶2411设置有两对，且两对之间呈90°夹角。成对设置的第一桨叶2411，相对设置于第一转轴2412两侧，成对设置的述第一桨叶2411高度相同或高低错落设置，优选的高度相同设置，由此，可以得到更均匀的搅拌效果，以促进杂质排出。 [0112] 在一些实施例中，如图7所示，桨叶2411为扁平螺线型(即以长条板进行扭曲加工形成，采取此种结构的桨叶，一方面阻力适中；另一方面搅拌效果更优)。 [0113] 在一些实施例中，如图6所示，第二搅拌器25的数量为2，基于两个第二搅拌器25对第二浸泡池22内物料搅拌，提高了对物料内杂质的分离效果，且当用于处理秸秆物料时，提高了对秸秆浸泡的效率。 [0114] 在一些实施例中，如图6所示，第二搅拌器25的第二搅拌桨251的第二桨叶2511与第二转轴2512的角度为B，B为65°，优选的，第二桨叶2511为扁平螺线型；第二搅拌桨251通过第二电机252驱动转动，第二搅拌桨251结构除第二桨叶2511味固定角度外，其他与第一搅拌桨结构相同。 [0115] 在一些实施例中，如图8所示，第二桨叶2511设置有两对，且两对之间呈90°夹角。具体的，成对设置的述第二桨叶2511，相对设置于第二转轴2512两侧，成对设置的述第二桨叶2511高度相同或高低错落设置，优选的高度相同设置，由此，可以得到更均匀的搅拌效果，以促进杂质排出且实现浸泡过程更充分。 [0116] 在一些实施例中，如图6所示，预沉池21底部设置有刮板装置29；刮板装置29用于将预沉池21沉积的泥沙输送出预沉池21；预沉池21的下部为漏斗型结构。 [0117] 优选的，刮板装置29在数量上为多个，多个刮板装置29并列设置于预沉池21底面，设置多个刮板装置，减小单个刮板装置的宽度，避免因宽度过大造成刮板装置损坏。具体的，刮板装置29在数量上为2个；预沉池21底面宽度为0.8‑1.2m。 [0118] 进一步优选的，为了促进预沉池内物料外排，预沉池21的下部为漏斗型结构倾斜角为C，45°≤C≤60°；角度太小会造成物料堆积，过大会造成池内容积降低。 [0119] 预沉池21的下部为漏斗型结构包括漏斗部和位于漏斗部下方的直段部，直段部高度为0.4‑0.6,m。 [0120] 在一些实施例中，如图6所示，第一输送装置23设置于预沉池21，且为无轴搅笼输送机。采取无轴搅笼对预沉池内物料进行输送，在一方面能够促进物料内杂质分离，掉落至池底；另一方面能够保证输送效果，对池内造成的扰动较低，配合第一搅拌器使用，能够有效提高除杂(沉沙石)效果，且保证输送效果。 [0121] 优选的，第一输送装置23在数量上为多个，多个第一输送装置23沿水平方向平行设置。 [0122] 在一些实施例中，如图9所示，第一输送装置23的无轴搅笼231的叶片之间的螺距为L，L为20‑300mm；螺距太小不利于物料输送，太大会造成沉沙效果降低；无轴搅笼231通过第三电机232驱动转动。 [0123] 在一些实施例中，如图6所示，第一输送装置23和第一搅拌器24沿竖直方向间隔布置，第一搅拌器24在上，具体的，无轴搅笼231轴线水平设置，如平行于预沉池21底面，此种方案下，第一搅拌器的第一转轴242与无轴搅笼231轴线垂直，则经过第一搅拌器搅拌的物料向下移动然后经过无轴搅笼231后改变移动方向沿水平方向移动，基于此，将物料有效的打散以对物料内的杂质进行有效脱除。优选的，第一输送装置23和第一搅拌器24之间的间距为M，第一输送装置23的无轴搅笼231的叶片高度为N，M≥1.5N；在此种间隔条件下，能够保证第一输送装置23和第一搅拌器24之间互不影响，保证沉沙的效果。具体的，无轴搅笼231的叶片高度N为300mm。 [0124] 在一些实施例中，如图6所示，粪污处理装置2还包括净化装置27；净化装置27的进口连通于预沉池21和第二浸泡池22，出口连通外界。 [0125] 在一些实施例中，净化装置27包括引风机271和除味装置272(例如活性炭吸附装置)；引风机271进口连通于述预沉池21和第二浸泡池22，出口连通于除味装置272进口；除味装置272出口连通外界。 [0126] 本发明的粪污处理装置2工作步骤如下： [0127] 进料准备，调整第一搅拌器24的第一搅拌桨241的夹角到最小角度(30°)；启动第一搅拌器24转速在3‑5rpm，启动第一输送装置23，转速在6‑12rpm；启动第二搅拌器25，转速为3‑6rpm(第二搅拌器25采取间断运行，运行时间与停止时间比例为1:(10‑12))； [0128] 开始进料，由预沉池21的进料口将物料投入到预沉池21中，启动循环泵26将第二浸泡池22上部液体抽取至预沉池21，以形成液相由预沉池21到第二浸泡池22的循环，物料经过第一搅拌器24搅拌后随液相流动至第一输送装置23，经过无轴搅笼231后，物料由预沉池21输送到第二浸泡池22；在进料过程中通过缓冲池3向预沉池31补充液相以控制物料含水量在80±2％。 [0129] 物料浸泡，输送到第二浸泡池22的物料经过4‑6小时的充分浸泡后由第二污泥泵301输送至第三固液分离装置30。 |
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