맞춤 깔창 제작 방법{manufacture method of custom made insole}
1. 캐스팅 기구 : 포지티브 캐스트 제작을 더욱 손쉽고 빠르고 정확하게 하기 위한 기구이다. 2. 캐스팅 기구를 이용한 포지티브 캐스트의 제작 1) 시술자의 지시에 따라 피시술자가 캐스팅 기구 위에 올라선 후 자세를 유지하면서 발바닥 모양을 새긴다. 2) 석고와 물을 적당한 농도로 섞어 1)에서 만들어진 발 형태에 부어서 발 모양 석고(포지티브 캐스트)를 1차적으로 만든다. 3. 미리 반 가공을 해놓은 제품 : 맞춤 깔창 제작을 더욱 손쉽고 빠르게 하기 위해 커버, 쿠션, 폴리프로필렌 등을 미리 반 가공을 해놓고, 접착 시간을 단축시키기 위해 깔창 크기로 미리 재단해 놓은 양면 테이프를 이용해 부착한다. 발 사이즈 별로 다양한 크기가 있다. 4. 폴리프로필렌 판을 전기 오븐에 넣어 폴리프로필렌 판이 유연해 질 때까지 충분히 가열한 다음 충분히 가열되어 부드러워진 폴리프로필렌 판을 전기 오븐에서 꺼내어 포지티브 캐스트 위에 올려놓고 진공 흡입, 압박 등의 과정을 통해 발바닥 형태로 성형한다.
본 발명의 목적은 번거롭고 시간과 공이 많이 들어가는 기존의 맞춤 깔창 제작법을 개선하여 제조 공정을 대폭 줄이고 간편화함으로써 더욱 손쉽고 빠르게 제작하여 경제성과 효율성 및 다량 생산성을 갖추고자 하는데 있다. 또한 비전문가 입장에서는 기술 습득이 어렵고 제작 과정이 길고 까다로운 전통 맞춤 깔창 제작의 접근성을 높이고자 하는데 목적이 있다. 본 발명은 기존의 맞춤 깔창 제작법을 개선하여 제조 공정을 대폭 줄임으로써 더욱 손쉽고 빠르게 제작하여 경제성과 효율성, 다량 생산성을 높이는 제작 방법과 기구에 관한 것이다. 일반적으로 맞춤 깔창은 질환을 갖고 있거나 불편한 발, 하지, 혹은 척추의 교정 치료 및 예방 목적으로 현재 쓰여지고 있다. 기존의 작업 과정은 1) 석고 붕대로 발 형태를 뜨고(네거티브 캐스트), 네거티브 캐스트 안에 비눗물 등을 발라 잘 떨어지도록 한다. 2) 석고와 물을 적당한 농도로 섞어 1)에서 만들어진 발 형태에 부어서 발 모양 석고(포지티브 캐스트)를 만든다. 포지티브 캐스트 바깥에 붙은 네거티브 캐스트를 조심스럽게 떼어낸다. 포지티브 캐스트의 거칠어진 표면을 부드럽게 잘 다듬고 마무리한다. 3) 전기 오븐에서 폴리프로필렌 등을 가열해서 유연하게 한 후 발 모양 석고 위에 올려놓고 진공 흡입, 압박 등의 과정을 통해 발바닥 형태로 성형한다. 4) 발바닥 형태의 폴리프로필렌을 적당한 형태로 자르고 갈고 다듬어서 맞춤 깔창의 쉘(shell)을 만든 후 다 시 이것에 접착제 등을 이용해 여러 가지 소재(스폰지 소재 등)를 덧붙인다. 마지막으로 다시 가위를 이용해 맞춤 깔창을 적당한 크기로 자르고 다듬는다. 그러나 이러한 전통 맞춤 깔창 제작법은 기술 습득이 어려워 일반인의 접근성이 떨어질 뿐만 아니라 제작 과정이 길고 까다로워 제한된 시간에 다량 생산이 어렵고 들어간 노력에 비해 경제성이 적은 것이 사실이다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 기존의 맞춤 깔창 제작법을 개선하여 제조 공정을 대폭 줄임으로써 더욱 손쉽고 빠르게 제작하여 경제성과 효율성, 다량 생산성을 높이는 데 본 발명의 목적이 있는 것이다. 1) 캐스팅 기구를 이용한 석고 발모형(포지티브 캐스트) 제작 시간 단축 및 정확도 향상: 맞춤 깔창을 제작하기 위해서는 부득이하게 석고 발 모형(포지티브 캐스트)을 필요로 하는데 이것을 제작하는데 번거롭고 많은 시간이 소요된다(네거티브 캐스트 제작 시간 + 석고반죽을 부어서 말리는 시간 + 포지티브 캐스트 위에 붙은 네거티브 캐스트를 조심스럽게 떼어내는 시간 + 거칠어진 포지티브 캐스트를 다듬는 시간). 본 발명은 번거롭고 시간과 공이 많이 들어가는 기존의 석고 발 모형 제작 과정 중 네거티브 캐스트 제작 과정을 생략하고 직접 포지티브 캐스트를 제작함으로써 제작 시간을 단축시킬 뿐 만 아니라 번거로운 중간 공정이 없어짐으로 인하여 정확성과 정교함이 향상될 수 있다. 2) 반영구적으로 사용이 가능한 캐스팅 기구를 통한 재료비의 절감 3) 반가공을 해놓은 제품을 이용한 제작 시간 단축 : 기존의 맞춤 깔창 제작법 중 접착과 가위 제단에 소요되는 시간을 단축시킬 수 있으며 좀더 일정한 형태의 맞춤 깔창을 제작함으로써 제품의 외적 가치를 향상시킨다.
이하 첨부된 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다. 도면 1은 포지티브 캐스트 제작을 간편하게 하기 위한 캐스팅 기구의 구조도로서 팽창력을 충분히 견딜 수 있는 강도의 재질로 만들어진 직사각 그릇 형태의 스테인레스 용기 안에 고무 찰흙(오색 점토 등)을 채운다. 고무 찰흙 위에 비닐 립을 씌운다. 또한 도면 3과 같이 미리 사이즈 별로 제작된 반 가공 제품을 이용해 제작과 가위 제단에 소요되는 시간을 단축시킬 수가 있으며, 접착 시간을 단축시키기 위해 미리 사이즈별로 재단된 양면 테이프를 이용해 부착한다. 이것의 구성으로서는 폴리프로필렌 판(두께 2∼5mm)2장, 중창이나 깔창 형태의 스폰지 판 2장(두께 1∼5mm, 윗면에 커버, 양발 각각 1장씩), 앞쪽 2/3 형태의 스폰지 혹은 천 2장(두께 1∼5mm, 양발 각각 1장씩), 중간 1/3 형태의 천 2장(윗면에 양면 테이프 부착, 양발 각각 1장씩), 중창이나 깔창 형태의 양면 테이프 등이다. 제작방법을 설명하면, 도면 2와 같이 캐스팅 기구의 비닐 랩 위에 시술자의 지시하에 피시술자가 가만히 서서 발을 올려놓고 누르고 있으면 발바닥 모양이 그대로 새겨진다. 이때 만들어진 발바닥 모양의 홈 안에 석고 반죽을 부어 말리면 후 에 석고 발 모형(포지티브 캐스트)이 만들어진다. 그다음 도면 4와 같이 폴리프로필렌 판을 전기 오븐에 넣어 폴리프로필렌 판이 유연해 질 때까지 충분히 가열한 다음 가열되어 부드러워진 폴리프로필렌 판을 전기 오븐에서 꺼내어 포지티브 캐스트 위에 올려놓고 진공 흡입, 압박 등의 과정을 통해 발바닥 형태로 성형한다. 이 과정으로 열성형된 폴리프로필렌을 맞춤 깔창의 쉘(shell) 형태로 가위를 이용하여 자른 후 쉘의 모서리를 그라인더를 이용해서 다듬는다. 그 다음 도면 3의 미리 반 가공을 해놓은 스폰지 판과 천을 쉘의 위 아래에 잘 맞추어 양면 테이프를 이용해서 붙인다.
1. 번거롭고 시간과 공이 많이 들어가는 기존의 맞춤 깔창 제작법을 개선하여 제조 공정을 대폭 줄임으로써 더욱 손쉽고 빠른 제작이 가능해져 그동안 미흡했던 경제성과 효율성 및 다량 생산성을 높일 수가 있다. 2. 비전문가에 있어서 기술 습득이 어렵고 제작 과정이 길고 까다로워 접근성이 떨어지는 전통 맞춤 깔창 제작의 접근성을 획기적으로 높일 수가 있다. 3. 기존의 작업 공정을 대폭 생략하고 간소화해 기존에 수 시간씩 걸리는 제작기간을 1시간 내외로 대폭 단축시킴으로써 구매자의 입장에서 바로 당일 구매도 가능함으로써 다시 방문하는 번거로움을 해소할 수 있다. 4. 좀더 일정하며 정형화된 형태의 맞춤 깔창을 제작함으로써 제품의 외적 가치를 향상시킨다. 5. 번거롭고 시간과 공이 많이 들어가는 기존의 석고 발 모형 제작 과정 중 네거티브 캐스트 제작과 제거 등의 중간 공정을 생략함으로써 제작 시간을 단축시킬 뿐만 아니라 정확성과 정교함이 향상될 수 있다. 6. 캐스팅 기구는 반영구적으로 사용이 가능하므로 석고 붕대 등의 재료비를 절감할 수 있다. 7. 캐스팅이 잘못되어 다시 시도할 때 간편하게 시행할 수 있으며 이때에도 추가적인 재료 소모가 필요 없어진다. |
