대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 방법 |
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| 申请号 | KR1020080032032 | 申请日 | 2008-04-07 | 公开(公告)号 | KR1020090106722A | 公开(公告)日 | 2009-10-12 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 申请人 | (주)유이온; | 发明人 | 송석균; 오상택; | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 摘要 | PURPOSE: A shoes bonding and cleaning process using atmospheric pressure plasma is provided, which does not use primer and achieves superior adhesive force. CONSTITUTION: A shoes bonding and cleaning process using atmospheric pressure plasma comprises: a step to inject the shoes material; a step to wash shoes material for 10 seconds~10 minutes using surfactant; a step to dry the washed shoes material; a step to reform the surface of the shoes material using plasma; a step to apply aqueous adhesive or solvent adhesive on the shoes material; a step to dry the shoes material; a step to compress the shoes material. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 权利要求 | 신발 재료 투입 → 온도 0 ~ 80℃ 범위에 농도 0.01 ~ 30ppm의 농도를 갖는 오존수 또는 0.0001 ~ 10wt%의 농도를 갖는 계면활성제로 10초 ~ 10분 사이 세척 → 온도 0 ~ 80 ℃ 범위에 농도 0.0001 ~ 10 wt%의 농도를 갖는 수산 용액에 10초 ~ 10분 사이 세척 → 건조 → 플라즈마 표면개질 → 수성 접착제 또는 용제형 접착제 도포 → 건조 → 압착으로 진행되는 것을 특징으로 하는 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정. 신발 재료 투입 → 온도 0 ~ 80℃ 범위에 농도 0.0001 ~ 10wt%의 농도를 갖는 수산 용액을 플라즈마 처리에 의해 오존 농도 0.01 ~ 30ppm의 범위를 갖는 플라즈마 활성수로 10초 ~ 10분 사이 세척 → 건조 → 플라즈마 표면개질 → 수성 접착제 또는 용제형 접착제 도포 → 건조 → 압착으로 진행되는 것을 특징으로 하는 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정. 제 1 항에 있어서, 상기 플라즈마 표면개질로 대기압 플라즈마 또는 진공 플라즈마를 적용하는 것을 특징으로 하는 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정. 제 1 항에 있어서, 상기 플라즈마 표면개질의 작업 가스로 공기, 질소, 산소, 아르곤, CF 4 , SF 6 , C 2 H 2 , CH 4 가스를 하나 이상 수행하는 것을 특징으로 하는 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정. |
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| 说明书全文 |
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| Sole의 종류 | 용제형 접착제 처리 공정 | 수성 접착제 처리 공정 |
| Rubber out-sole | Rubber sole → roughing(경우에 따라 roughing 하지 않음) → 초음파 또는 고압 스프레이 화학약품 세척(경우에 따라 초음파 세척하지 않음) → 수산세척 → 건조 → 용제형 primer 처리 → 건조 → 용제형 접착제도포 → 건조 → 압착 | Rubber sole → roughing(경우에 따라 roughing 하지 않음) → 초음파 또는 고압 스프레이 화학약품 세척(경우에 따라 초음파 세척하지 않음) → 수산세척 → 건조 → 용제형 primer 또는 수성 primer 처리 →건조 → 수성 접착제도포 → 건조 → 압착 |
| Phylon mid-sole | Phylon sole → 용제 세척 → UV primer 처리 및 조사 → 건조 → 용제형 접착제 도포 → 건조 → 압착 | Phylon sole → 용제 또는 수세척 → 건조 → UV primer 처리 및 조사 → 건조 → (용제형 primer 또는 수성 primer 처리) → 수성 접착제 도포 → 건조→ 압착 |
| PU mid-sole | PU sole → 용제세척 → 건조 → 용제형 primer 및 수성 primer 처리 → 건조 → 용제형 접착제 → 건조→압착 | PU sole → 용제세척 → 건조 → 용제형 primer 및 수성 primer 처리 → 건조 → 수성 접착제 → 건조→ 압착 |
표 1에서 알 수 있는 바와 같이 접착 공정은 매우 복잡하며 환경 유해물질이 대량으로 사용되고 있다. 유해물질의 사용을 차단 할 수 있는 기술로 특히 최근에 주목을 받고 있는 분야로서는 플라즈마를 이용한 접착공정의 간소화이다.
플라즈마 기법은 현재 표면에 관계되는 특성으로 인쇄성, 젖음성, 접착성, 결합성, 생체적합성, 표면강화 등의 개질에 널리 사용되고 있다. 플라즈마 기법은 표면의 세척효과, 에칭(etching) 효과, 표면 개질 효과가 우수한 것으로 알려져 있으며, 신발소재 관련 고분자 재료의 표면의 분자들과 작용하면 표면의 유기물질 제거, 불활성 기체 플라즈마에 의한 표면 활성 후 가교반응, 표면 분자 화학구조 재배치 등이 일어 날 수 있으며, 표면 분자 화학구조 재배치의 경우 표면에 극성 그룹을 생성시켜서 표면에너지를 높임으로써 다른 물질과 상호 작용을 일으킬 수 있다. 이러한 플라즈마 기법은 유기 용매가 필요치 않아 신발의 접착공정에 응용되면 유해 물질에 노출되는 공정을 거의 절대적으로 감소시킬 수 있으므로 원가 절감 및 친환경적 작업환경을 동시에 구축 할 수 있는 매우 유용한 기법으로 자리 잡을 것이다. 현재까지 일부의 신발 제조 공장에서 플라즈마 기법을 검토한 바 있지만, 우수한 표면 처리 효과에도 불구하고 저압/저온 플라즈마 기법으로 신발의 대량 생산 시스템에는 접합하지 못한 것으로 판명되었다. 다시 말하면, 저압/저온 플라즈마 공법은 진공이 필요하므로 연속 공정이 불가능하여 대량 생산의 적용에 큰 한계점으로 지적되고 있다. 그러므로 이를 극복하기 위해서는 연속 공정이 가능한 상압 플라즈마의 적용이 필요한데 이 경우 신발의 접착 전처리 공정의 적용을 위한 연구가 이루어진 적이 없어 소재별 공정 조건 연구가 필요하다. 또한 신발 mid-sole 및 out-sole의 형태가 2차원적인 평면의 형태가 아니라 높이와 굴곡이 있는 3차원의 형태를 가지기 때문에 3차원 플라즈마 처리 기법의 연구가 절실히 필요한 실정이 다.
상압 저온 플라즈마 기술이 신발에 적용될 경우 예측되는 접착공정을 표 2에 나타내었다.
[표 2] 상압 플라즈마를 이용한 접착공정(예상 가능 공정)
| Sole의 종류 | 용제형 접착제 처리 공정 | 수성 접착제 처리 공정 |
| Rubber out-sole | Rubber sole → 플라즈마 활성수 세척 → 건조 → 플라즈마 처리 → 용제형 접착제 → 건조 → 압착 | Rubber sole → 플라즈마 활성수 세척 → 건조 → 플라즈마 처리 → 수성 접착제 → 건조 → 압착 |
| Phylon mid-sole | Phylon sole → 플라즈마 활성수 세척 → 건조 → 플라즈마 처리 → 용제형 접착제 → 건조 → 압착 | Phylon sole → 플라즈마 활성수 세척 → 건조 → 플라즈마 처리 → 수성 접착제 → 건조 → 압착 |
| PU mid-sole | PU sole → 용제세척 → 건조 → 플라즈마 처리 → 용제형 접착제 → 건조 → 압착 | PU sole → 용제세척 → 건조 → 플라즈마 처리 → 수성 접착제 → 건조 → 압착 |
표 2에서 나타난 것과 같이 여러 종류의 수작업 공정을 한 단계의 자동화 공정으로 줄일 수 있으므로 현저한 인력 감축 효과와 생산성을 향상시킬 수 있다. 또한 품질면에 있어서 신발 불량의 대부분을 차지하고 있는 접착 불량을 표준화된 접착 품질의 제어로 불량률을 낮추고 품질 향상을 이룰 수 있다. 따라서 신발 제조원가의 상당 부분을 차지하고 있는 인건비의 절감, 생산성 증대, 품질 향상을 통하여 제조원가를 낮출 수 있으며, 우수한 품질을 가진 고급 제품으로서의 경쟁력을 확보 할 수 있다. 또한 접착 공정의 전처리 공정에서 사용되었던 인체에 유해한 용제를 사용하지 않으므로 작업환경을 쾌척하게 할 수 있으며, 환경 오염물질을 전혀 발생시키지 않아 세계적인 문제로 여겨지는 환경오염 방지에 잘 부합된다. 그리고, 소비자 입장에서는 보다 친환경적이고 인제에 유해하지 않은 방법을 사용하여 제조된 신발을 선택함으로서 오염물질이 인체에 미치는 영향을 크게 줄일 수 있다. 본 발명은 상온/저압플라즈마 장치를 이용하여 신발용 소재의 적용 가능성을 연구하고, 관련 기술을 상용화하는데 활용하고자 한다.
저압 플라즈마는 플라즈마의 생성이 용이하나 저압의 상태를 유지하기 위한 진공 챔버, 배기 장치 등의 비용이 고가이며, 배치 타입(batch type)의 제품 투입 방식으로 인해 대량 처리에 한계가 있다. 반면에 대기압 플라즈마는 대기압 (760 Torr) 상태에서 플라즈마를 생성시키므로 고비용의 진공 시스템이 필요하지 않고, 연속 공정이 가능하여 대량 생산에 많은 이점이 있다.
이하에서 플라즈마 공정의 고분자 소재 응용에 대하여 설명하고자 한다.
일반적으로 플라즈마 내에서 이온과 중성입자의 온도가 저온 상태를 유지하기 때문에, 열에 의해서 손상을 입기 쉬운 대부분의 고분자가 기재로 사용될 수 있다. 플라즈마 공정 기술에 의한 전반적인 표면 개질 분야는 플라즈마 세정과 표면 기능화 그리고 표면 증착 등을 대표적으로 들 수가 있다.
고분자 소재의 플라즈마 기술에 의한 접착력 향상은 이미 여러 문헌에서 보고 되어 있다. 고분자 소재에서의 계면 접착은 거친 표면으로 인해서 서로 물리적으로 맞물리거나 이온결합, 공유결합, 또는 이차결합이 있을 때가 유리하다. 그리고, 계면에서의 전기 이중층의 형성에 의한 정전기적 인력과 분자량이나 극성에 의존하는 내부확산 또는 열역학적인 흡착 등이 있을 때가 유리하지만, 대부분의 고분자는 이러한 접착 환경이 잘 갖추어져 있지 않다. 그러므로 공유결합이나 이차결합이 가능하도록 하이드록시기 또는 카르보닐가나 카르복실기 또는 아미노기와 같은 작용기를 도입하는 것이 바람직하다. 코팅 공정의 전처리 공정으로 신발산업에서는 할로겐 화합물이 사용되는데, 환경문제나 과다한 사용 시 표면 크랙이나 산화 그리고 열화를 일으킬 수가 있다.
따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술에 따른 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 화학약품인 프라이머 사용을 없애며 또한 세정용 화학 약품 사용의 감소 시킬 수 있도록 한 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정을 제공하는 데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 특징은,
신발 재료 투입 → 온도 0 ~ 80℃ 범위에 농도 0.01 ~ 30ppm의 농도를 갖는 오존수 또는 0.0001 ~ 10wt%의 농도를 갖는 계면활성제로 10초 ~ 10분 사이 세척 → 온도 0 ~ 80 ℃ 범위에 농도 0.0001 ~ 10 wt%의 농도를 갖는 수산 용액에 10초 ~ 10분 사이 세척 → 건조 → 플라즈마 표면개질 → 수성 접착제 또는 용제형 접착제 도포 → 건조 → 압착으로 진행된다.
이상에서 상술한 바와 같이 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정은 화학약품인 프라이머 사용을 없애며 또한 세정용 화학 약품 사용의 감소 시키는 효과가 있다.
또한 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정은 기존의 프라이머 용재를 사용하지 않고 기존 보다 우수한 접착이 있는 효과가 있고, 공정을 단축할 수 있는 장점이 있다.
이하, 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 바람직한 실시 예를 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 제1 실시예를 개략적으로 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 제2실시예를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 제1 실시예의 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 기본 핵심은, 오존수 또는 계면활성제 세척 → 수산 세척 → 플라즈마 표면개질이다.
그리고, 도 2에 도시된 바와 같이, 제2 실시예의 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 기본 핵심은, 플라즈마 활성수 세척 → 플라즈마 표면개질 이다.
상기에서 설명한 제1 실시예의 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 전체 공정은, 신발 재료 투입 → 오존수 또는 계면활성제 세척 → 수산 세척 → 건조 → 플라즈마 표면개질 → 수성 접착제 또는 용제형 접착제 도포 → 건조 → 압착이다.
그리고, 상기에서 설명한 제2 실시예의 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 전체 공정은, 신발 재료 투입 → 플라즈마 활성수 세척 → 건조 → 플라즈마 표면개질 → 수성 접착제 또는 용제형 접착제 도포 → 건조 → 압착이다.
도 3은 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예1에서 고무의 버핑 유무와 수산 세척 시간에 따른 접착 특성을 나타낸 도면으로, 실험 예1의 실험 조건은 Rubber의 버핑 후 또는 버핑 없이, 계면활성제로 세척한 후, 0.6WT%의 수산 52℃ 용액에 각각 1분, 10분 초음파 세척 후, 흐르는 물에 세척 후, 건조시킨 다음, 플라즈마에 각각 5초 처리 후 수성 접착제로 접착을 수행하였다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 버핑 조건에서는 접착강도가 20kgf/2cm 이상으로 모든 Rubber 재료의 절단 파괴가 발생하였다. 즉 버핑에 의한 효과가 확실히 나타나고 있다. 공정의 간소화 및 다양한 공정 개발을 위하여 버핑 공정을 배제하고 접착 공정 개발을 수행하였다. 일반적으로 요구되는 신발 접착력은 제조 회사 마다 다소 차이가 있지만 대략 2.5 ~ 3.5kgf/cm의 접착력 이상을 요구하고 있다. 실험 예1의 결과는 기준치를 상회하고 있다. 저온 37℃에서는 수산의 세척 시간이 접착에 직접적으로 영향을 주는 것으로 나타났으며, 즉, 저온에서는 긴 세척 시간이 필요함을 의미한다. 즉, 수산 세척의 경우 용액의 온도가 매우 중요함을 나타낸다고 볼 수 있다.
도 4는 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예2에서 오존수로 1분간 세척 후, 다양한 온도의 수산 1분 세척 후, 건조 후, 플라즈마 표면 개질 후, 수성 접착제로 접착을 수행하고, 24 시간 후 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면으로, 온도가 상승할수록 접착 강도는 증가하고 있으며 60℃ 이상에서 부분 파괴를 나타내고 있다.
도 5는 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예3에서 오존수로 1분간 세척 후, 다양한 온도의 수산 3분 세척 후, 건조 후, 플라즈마 표면 개질 후, 수성 접착제로 접착을 수행하고, 24 시간 후 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면으로, 온도 50℃ 및 60℃는 완전 파괴의 절단 파괴를 보여주고 있으며, 70℃ 및 75℃는 오히려 접착력이 떨어지면서 부분 파괴를 보여주고 있다. 높은 온도와 긴 세척 시간은 Rubber 재료의 표면을 손상하여 오히려 접착력이 감소되어 나타나고 있다. 가장 적합한 수산 세척 조건은 온도 50 ~ 60℃에 2분으로 나타나고 있으나, 실제 생산에 있어서는 적은 세척 시간이 생산성과 관련되므로 1분 세척의 경우는 70 ~ 75℃의 고온이 필요하다. 실제 기준의 접착 강도 수준은 50℃ 이상에서는 모두 충족되고 있다.
도 6은 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예4에서 오존수로 1분간 세척 후, 60℃의 다양한 농도의 수산 2분 세척 후, 건조 후, 플라즈마 표면 개질 후, 수성 접착제로 접착을 수행하고, 24시간 후 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면으로, 수 산의 농도를 0.05%에서 0.6%로 변화 시키며 Rubber를 세척하였고, 플라즈마 처리 후 수성 접착제로 접착을 수행하였다. 농도 0.05%에서의 접착 강도도 기준치에 도달되고 있으나 최적의 농도는 0.3% 이상으로 부분파괴가 일어나며 거의 유사한 접착 강도를 보여 주고 있다.
도 7은 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예5에서 오존수로 1분간 세척 후, 0.5WT%의 60℃ 수산용액으로 다양한 시간 세척 후, 건조 후, 플라즈마 표면 개질 후, 수성 접착제로 접착을 수행하고, 24 시간 후 IP(EVA)의 접착 특성을 나타낸 도면, 수산 세척 시간에 관계없이 모든 피착제 IP 모두가 파괴가 일어났다. 수산 세척에 의한 효과가 나타난 실험으로 수산 세척이 없을 경우 약 2kgf/2cm에 비하여 수산 세척 후 8kgf/2cm 이상의 피착제가 파괴되는 접착 강도를 보여주고 있다. 인장 접착 강도 측정에서 칼질에 의해 급격히 떨어지는 부분이 있다.
도 8은 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예6에서 계면활성제로 부드럽게 세척 후, 건조 후, 플라즈마 표면 개질 후, 수성 접착제로 접착을 수행하고, 24 시간 후 PU의 접착 특성을 나타내는 그림으로, PU는 오존수에 매우 민감하여 쉽게 변색을 나타나므로 대신 계면 활성제로 부드럽게 세척하였으며, 플라즈마로 5초 처리 후 수성 접착제로 접착을 수행하였다. 도면에서 R은 거친 표면, S는 매끈한 표면을 의미한다.
표 1은 본 발명에 따른 제1 실시예의 실험 예7에서 접착 공정 및 소재별 접착 강도를 나타낸 것으로, 계면활성제 세척 후, 60℃의 0.01 ~ 0.05WT% 수산 용액에 45초 세척 후, 건조 후, 플라즈마 처리 속도 1 ~ 2m/min의 속력에서, 질소 분위 기에 산소 1%의 플라즈마로 처리 후, 수성 접착제로 접착을 수행하여, 각각 30분 후, 24 시간 후 접착강도를 측정하였다. 표 2에 나타낸 기존의 화학 약품의 프라이머 사용의 경우 보다 우수하거나 유사한 접착 강도를 나타내고 있다.
표 1. 접착 공정 및 소재별 접착 강도(수산 처리; 45초)
| 피착체 | 세척 (계면 활성제) | 전처리 | 가스종류 및 함량 | 플라즈마 처리 속도 (cm/min) | 플라즈마 처리 횟수 | 접착강도 (kgf/2cm) | ||
| N 2 | O 2 | 30min | 24hr | |||||
| Rubbe | O | 수산 0.05wt% 45초 | 50 | 0.5 | 200 | 1 | 5.9* | 6.4* |
| CMP | X | 수산 0.05wt% 45초 | 50 | 0.5 | 200 | 1 | ||
| Rubber | O | 수산 0.01wt% 45초 | 50 | 0.5 | 100 | 1 | 4.0 | 7.4* |
| IP | O | 수산 0.01wt% 45초 | 50 | 0.5 | 200 | 1 | ||
| Rubber | O | 수산 0.01wt% 45초 | 50 | 0.5 | 200 | 1 | 3.8 | 7.7 |
| PU | X | Bio T MaX 솔질 4회 | 50 | 0.5 | 200 | 1 | ||
Rubber ; EVA 및 PU 와 동일 농도의 수산 및 처리 시간,
플라즈마 속도 200cm/min
*; 50% 이상 피착 파괴
표 2. 프라이머 사용의 기존 실제 공정의 접착 강도
| 피착체 | 계면 활성제 | Bio T MAX | 수산 처리 (0.01%) | primer | UV 경화형 primer | 접착제 | Peel strength (kgf/2cm) | |
| 30min | 24hr | |||||||
| Rubber | O | - | 45초 | 007 | - | W-01 | 5.1* | 5.8* |
| CMP | - | - | - | - | P-5-2 | |||
| Rubber | O | - | 45초 | 007 | - | W-01 | 5.4* | 7.7* |
| IP | O | - | - | - | P-5-2 | |||
| Rubber | O | - | 45초 | 007 | - | W-01 | 2.3 | 5.6 |
| PU | - | O | - | W-104 | - | |||
도 9는 본 발명에 따른 제2 실시예의 실험 예7에서 다양한 시간 플라즈마 활성수 세척 후, 건조 후, 플라즈마 표면 개질 후, 수성 접착제로 접착을 수행하고, 24 시간 후 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면으로, 플라즈마 활성수에서 오존의 농도는 0.6ppm이고 수산의 농도는 0.6wt% 이었다. 모두 피착제가 파괴되는 우수한 접착 강도를 나타내고 있다.
본 발명에서 오존수와 수산이 결합된 플라즈마 활성수의 제2실시예의 실험 결과와 분리된 제1 실시예의 수많은 실험 결과를 비교할 때 접착 특성에서 큰 차이가 나타나지 않고 있다. 두 공정이 결합된 제2실시예의 경우는 제1실시예의 경우와 비교하여 공정을 단축할 수 있는 장점이 있다.
이상의 설명에서 본 발명은 특정의 실시예와 관련하여 도시 및 설명하였지만, 첨부된 특허청구범위에 의해 나타난 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 개조 및 변화가 가능하다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 쉽게 알 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 제1 실시예를 개략적으로 나타낸 도면.
도 2는 본 발명에 따른 대기압 플라즈마에 의한 신발 접착 및 세정공정의 제2실시예를 개략적으로 나타낸 도면.
도 3은 본 발명에 따른 제1실시예의 실험 예1에서 고무의 버핑 유무와 수산 세척 시간에 따른 접착 특성을 나타낸 도면.
도 4는 본 발명에 따른 제1실시예의 실험 예2에서 다양한 온도의 수산 1 분 세척 후 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면.
도 5는 본 발명에 따른 제1실시예의 실험 예3에서 다양한 온도의 수산 3 분 세척 후 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면.
도 6은 본 발명에 따른 제1실시예의 실험 예4에서 수산 용액의 농도에 따른 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면.
도 7은 본 발명에 따른 제1실시예의 실험 예5에서 수산 세척 시간에 따른 IP(EVA)의 접착 특성을 나타낸 도면.
도 8은 본 발명에 따른 제1실시예의 실험 예6에서 플라즈마 표면개질 후 PU의 접착 특성을 나타낸 도면.
도 9는 본 발명에 따른 제2실시예의 실험 예7에서 PAW 세척 시간에 따른 Rubber의 접착 특성을 나타낸 도면.
