Verfahren zur Herstellung einer Krawatte

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Krawatte, die eine Mehrzahl von Gliedern eines starren Materials aufweist. Eine derartige Krawatte ist beispielsweise im deutschen Gebrauchsmuster 90 12 204 beschrieben. Es werden zum Beispiel Metall-, Holz- oder Kunststoffmaterialien für die Glieder verwendet. Bisher bekannte Herstellverfahren für solche oder vergleichbare Gegenstände erfüllen nicht die Anforderungen an eine kostengünstige Massenproduktion. Als Beispiel sei hier das deutsche Gebrauchsmuster 69 21 313 genannt, in dem eine Auffädelung der Glieder auf Bänder oder Schnüre vorgeschlagen wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine aus vielen Einzelteilen, nämlich insbesondere einer hohen Anzahl an Gliedern, bestehende Krawatte kostengünstig herzustellen, wobei die Glieder aus einem einem starren Material mit einer Dicke von beispielsweise 0,1 bis 3,0 mm gefertigt sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Halte- und Verbindungsstege dienen dazu, die Glieder nach der Entfernung des überflüssigen Materials in ihrer gewünschten Position zu halten, bis das flexible Material die Verbindung übernimmt. Anschließend werden sie durchtrennt. Um den Aufwand beim Entgraten der Reste der Stege möglichst gering zu halten, sollten die Stege eine möglichst geringe Breite aufweisen. Bei der Erzeugung des Rohlings gemäß der Erfindung kann die Entfernung der Zwischenräume in einem Arbeitsgang schnell und kostengünstig durchgeführt werden. Auf ein einzelnes Ausschneiden oder -sägen jedes Gliedes, wie es nur in Handarbeit möglich ist, kann verzichtet werden. Das Herstellverfahren kann in hohem Grade automatisiert werden.

Die für die Anordnung der Haltestege verwendeten Richtungsangaben beziehen sich auf die Fallrichtung der fertigen Krawatte. Durch die Verbindung der Glieder mit Haltestegen kann auf Stege verzichtet werden, die jeweils zwei Glieder einer Krawatte untereinander direkt verbinden. Solche Stege erfordern nämlich relativ hohen Aufwand beim Entgraten. Sind dagegen sämtliche Glieder einer Krawatte auf beiden Seiten mit einem Haltesteg verbunden, ist die Stabilität der Lage ebenfalls gewährleistet, der Aufwand beim Entfernen der Stege jedoch deutlich geringer. Das flexible Material wird in der Regel nur auf die Glieder aufgebracht, nicht auf die übrigen Teile des Rohlings.

In einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Entfernen der Zwischenräume durch Photoätzen durchgeführt wobei eine oder zwei Schablonen verwendet werden, welche dieselbe Oberflächenform wie der Rohling aufweisen. Diese Vorgehensweise ist insbesondere für metallische Materialien geeignet. Beim Ätzen löst sich das überflüssige Material in den Zwischenräumen auf.

Falls eine Schablone verwendet wird müssen Vorder- und Rückseite nacheinander einzeln belichtet werden. Günstig ist jedoch die Verwendung zweier, in ihrer Form aufeinander abgestimmten Schablonen, jeweils eine für Vorder- und Rückseite der ebenen Platte.

Damit können nicht nur beide Seiten gleichzeitig belichtet werden, sondern gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann eine der beiden Schablonen innerhalb der Glieder Flächen freilassen. Auf diese Weise können unmittelbar bei der Herstellung des Rohlings Muster eingearbeitet werden, ohne daß zusätzliche Arbeitsschritte notwendig wären. Sie entstehen während des Ätzvorgangs als Vertiefungen im Material. Versuche haben ergeben, daß im Falle der Verwendung von Aluminium sich direkt beim Ätzvorgang sogar eine attraktive Farbe in den Vertiefungen ergibt.

Im Falle der Verwendung von Holz (etwa Furnier- oder Sperrholz), Dekorplatten oder Kunststoff (beispielsweise Resopal) als starres Material ist eine zweite vorteilhafte Art des Entfernens der Zwischenräume zu bevorzugen, nämlich das Ausschneiden des Materials mittels eines Wasserstrahls.

Durch einen scharfen Wasserstrahl wird das Material der ebenen Platte, beispielsweise 1,0 bis 2,5 mm dickes Holz, durchtrennt und der Rohling erzeugt. Die Glieder werden dadurch auf eine Weise ausgeschnitten, die etwa mit einer Laubsägearbeit vergleichbar ist. Der Wasserstrahl wird vorzugsweise computergesteuert geführt, so daß die Schnittlinien von einem Programm vorgegeben und beliebig oft automatisch wiederholt werden können.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ist es außerdem vorteilhaft, wenn nach dem ersten Verfahrensschritt, dem Entfernen der Zwischenräume, auf die Vorderseite der Glieder eine Lackschicht aufgebracht wird. Diese dient als Oberflächenschutz und umhüllt die Schnittkanten, um eine Verletzungsgefahr auszuschließen. Dieser Schritt ist einfach durchzuführen und in einen automatischen Produktionsprozeß zu integrieren.

Im Anschluß an das Entfernen der Zwischenräume wird das flexible Material vorzugsweise durch Kleben auf der Rückseite der ebenen Platte befestigt. Währenddessen werden die Glieder noch durch die Verbindungsstege an den Haltestegen in ihrer vorgegebenen Lage gehalten.

Dabei ist die Auswahl des richtigen Klebstoffes von entscheidender Bedeutung für die Haltbarkeit der Krawatte. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird Schmelzkleber auf die Rückseite der Glieder aufgebracht und anschließend das flexible Material unter hoher Temperatur aufgepreßt.

Der Schmelzkleber weist eine den hohen Anforderungen entsprechende Haftkraft auf und braucht nicht auf das flexible Material aufgebracht werden. (Dies wäre an den Zwischenräumen von außen sichtbar und daher störend.) Ein einseitiges Auftragen genügt. Das Aufpressen des flexiblen Materials kann wahlweise durch Aufbügeln oder mit Hilfe einer Heißpresse verwirklicht werden.

Hierbei ist es günstig, wenn vor dem Anbringen des flexiblen Materials die Vorderseite der ebenen Platte mit einer Schutzfolie, beispielsweise einer selbstklebenden Kunststoffolie, bedeckt wird, um Verschmutzungen durch Klebstoff zu vermeiden.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Krawatte als flexibles Material Filz verwendet wird. Normales Textilgewebe eignet sich weniger gut, da beim Ausschneiden des Randes der Krawatte durch die üblicherweise schrägen Linien Kette und Schuß des Gewebes angeschnitten und dadurch Fäden gezogen würden. Filz weist diese Nachteile nicht auf. Filz darf jedoch nur in seiner verzugfreien Richtung längs der Mittelachse der Krawatte aufgeklebt werden.

Vorzugsweise wird das flexible Material vor der Befestigung auf der Rückseite der ebenen Platte der Krawattenform entsprechend ausgestanzt. Damit werden Probleme durch ein späteres Ausschneiden des vorzugsweise aus Filz bestehenden flexiblen Materials vermieden.

Die Herstellung der Krawatte ist besonders wirtschaftlich, wenn der Rohling so ausgestaltet ist, daß aus einer ebenen Platte mehrere Krawatten gleichzeitig hergestellt werden können. Dadurch können aus einer ebenen Platte mit einem einzigen Ätz- beziehungsweise Schneidevorgang eine Mehrzahl von Krawatten, beispielsweise zwei bis zehn, vorzugsweise zwei bis fünf, ausgeschnitten werden.

In diesem Fall ist es günstig, wenn der Rohling zwischen den Gliedern zweier benachbarten Krawatten jeweils einen Haltesteg aufweist.

Die Abbildung zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen Rohling, wie er bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird. Mit der dargestellten Schablone können in einem Vorgang fünf Krawatten hergestellt werden.

Der Rohling weist bereits die Glieder 1 der späteren Krawatten auf. Die Zwischenräume 2 bleiben frei. Seitlich neben jeder Krawatte befindet sich jeweils ein Haltesteg 3. Glieder 1 und Haltestege 3 sind durch schmale Verbindungsstege 4 miteinander verbunden.

Eine derartige Rohling erlaubt mit Hilfe des Verfahrens der Erfindung eine äußerst kostengünstige und materialsparende Herstellung von Krawatten mit Gliedern aus einem starren Material.