本発明は、厚地部と薄地部を有する繊維製手袋及びその捺染・抜染方法に関し、更に詳しくは、厚地部だけでなく、薄地部も均一に模様付けがされた繊維製手袋とその捺染・抜染方法に関する。
従来から、ガーデニング用やアウトドア作業用として、織生地に捺染、抜染にて花柄模様などを施し、縫製加工した装飾手袋が上市されている。 しかしながら、このような縫製加工した手袋では縫い固められた縫製部が、通常の場合、手袋の内側に突出しているため、この縫製手袋を用いて屋外作業を行うと、縫製部が手にあたり着用感が悪く、作業性に劣る。 一方、縫製部がない手袋として所謂シームレス編み手袋があり、このシームレス編み手袋にアクリル系樹脂やウレタン系樹脂をバインダーとして顔料を付着させる方法や、インクジェットプリントによる方法で模様付けしたシームレス編み手袋が実用化されている。 しかしながら、顔料が配合されたインクを使用する方法では、顔料が繊維の表面に集まり、模様付けした部分でゴワついて手袋としての風合いが悪くなるばかりでなく、伸縮性が損なわれる。
また、インクジェットプリントによる方法の場合は、インクが繊維の芯まで届かず、繊維の表面だけが着色されるため、使用による摩耗により地色が出てきて外観を損なったり、また、編み手袋のような度目が広く糸の自由度が高くて伸縮度が大きなものでは、引き延ばしたときに地色が表に出て模様が鮮明でなくなるという問題を含んでいる。 この問題は、例えば、一部にゴムが追糸された厚地部と薄地部とからなる手袋の場合に顕著であり、厚地部と薄地部とで模様が不均一となる。 上記の如く、顔料を使う方法やインクジェットを使う方法では双方とも、顔料やインクが繊維の表面に偏在し、その結果、摩耗により地色が露出しやすいという欠点があるが、この欠点を解消するため、模様つき基材手袋の表面に透明又は半透明のポリウレタン樹脂又はゴムからなる連続被膜が形成されている作業用手袋（特許文献１）も提供されている。 しかしながら、この方法によると、手袋の通気性や伸縮性が損なわれ、着用感が悪化してしまう。
本発明は上記従来技術の問題点を解消し、風合いを損なうことなく、厚地部と薄地部とで均一に模様付けされ、また繊維の芯部にまで染料が浸透しているので、引き延ばしても模様の下から地色が現われず、使用中の摩擦によっても模様が脱落せず、着用感がよい手袋及びその捺染・抜染方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するための本発明の特徴の第１は、模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であることを特徴とする繊維製手袋である。 本発明の特徴の第２は、厚地部と薄地部との模様が繊維の芯部に浸透していることを特徴とする繊維製手袋である。 本発明の特徴の第３は、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けする手袋の染色方法であって、スクリーン膜の下に配置された手袋を密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。 本発明の特徴の第４は、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋が、一部にゴム糸が追糸された編み手袋であることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。 本発明の特徴の第５は、スクリーン膜上に染料インクを広げてから、スキージーでスクリーン膜に６０〜３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることにより、手袋の繊維に染料インクを浸透させることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。 本発明の特徴の第６は、密着手段が手袋の内部または下部に装着された可撓性を有するマグネットシート、及びスキージーに装着された磁石であることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。 本発明の特徴の第７は、密着手段が手袋の内部に装着される平型であって、その厚さは手袋の厚地部で薄く、薄地部で厚く形成されていることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。 本発明の特徴の第８は、繊維製手袋の伸張率が１５０〜６５０％であることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。 本発明の特徴の第９は、予め、繊維製手袋を還元剤で無色化される染料で染色してから、還元剤及び還元剤で無色化されない染料を含む染料インクを用いて模様付けすることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
本発明の繊維製手袋は、厚地部と薄地部との模様が均一に模様付けされ、また、厚地部と薄地部との模様が繊維の芯部（内部）に浸透しているので、引き延ばされても模様の下から地色が現われることがなく、また、使用中に表面が摩耗しても色落ちしない。 厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けするにあたり、手袋をスクリーン膜に密着させることにより、厚地部と薄地部とを均一に模様付けできるとともに、繊維の芯部に浸透した模様付けが可能である。
なお、厚地部と薄地部からなる繊維製手袋としては、一部にゴム糸が追糸された編み手袋が例示できる。 印刷に用いるインクとして染料インクを用い、繊維製手袋をスクリーン膜に密着させるとともに、スキージーでスクリーン膜に６０〜３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることが好ましく、これによりスクリーン膜上の染料インクがスクリーン膜を通過して繊維製手袋に転移される。 また、この繊維製手袋は密着手段により下から押し上げられているので、厚地部と同様に薄地部も均一に模様付けられ、染料インクは繊維製手袋の繊維の芯部にまで浸透し染色される。 従って、この繊維製手袋を引き延ばしたり、使用により摩耗しても、地色が出たり模様がぼやけたりせず、さらに着用感も悪化しない。
なお、本発明においては、板状のスキージーを用いて線状に印圧を加えるため、印圧の大きさはスキージーの単位長さ当りの荷重（ｇ／ｃｍ）で表現される。 密着手段としては、手袋の内部または下部に装着された可撓性を有するマグネットシート、及びスキージーに装着された磁石が好適である。 この場合、磁石がマグネットシートを吸着して、手袋の厚地部とともに薄地部もスクリーン膜に密着されることにより、厚地部も薄地部も均一に模様付けされ、また、インクが手袋の繊維の芯部にまで浸透する。
また、密着手段として、手袋の内部に装着される平型であって、その厚さが手袋の厚地部で薄く、薄地部で厚く形成されているものを使用しても同様である。 繊維製手袋の伸張率が１５０〜６５０％であると、平型に被せた時に皺になったり、或いは引き延ばしたときに模様が途切れ霞んだりしないので好適である。
図１は密着手段の作用を示す説明断面図である。 図２は別の密着手段の作用を示す説明断面図である。 図３はさらに別の密着手段の作用を示す説明断面図である。
本発明の繊維製手袋は、模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であることを特徴とする。 本発明において繊維製手袋とは、織布、編布等を縫製してなる手袋のほか、所謂シームレス編みによる縫合部がない手袋も含まれる。
繊維製手袋の素材は特に限定されず、ポリアミド（ナイロン）繊維（以下、ナイロン又はナイロン繊維と記す）、ポリエステル繊維、綿など、通常手袋の素材として使用されるものはどのようなものでも利用できるが、ウーリー加工というけん縮加工がされていて伸縮復元率（ＪＩＳ Ｌ１０１３）が２０〜５０% 程度のものが好ましく、このような糸を用いて手袋を編むと伸縮性に富み、手にフィットしやすい手袋が得られる。 ポリウレタン弾性糸、強化ポリエチレン、アラミド、アクリル等の合成繊維、シルクなどの天然繊維、ステンレスなどの金属繊維を素材の一部として用いることにより、フィット感向上、耐切創性、滑り止め性、保温性、断熱性、耐静電気性などの品質特性を付与することもできる。 また、手袋の編み方として模様を付与したい部分、例えば手袋の指先から親指付根までの部分や手首部のみなどのコースを選択して、ポリエステル繊維、ナイロン繊維を使う切り替えや表面側にナイロン繊維、ポリエステル繊維を使うプレーティングとして手袋を構成することができる。 カバーリング糸も好適に用いることができる。 例えば、芯の２０〜１４０ｄのポリウレタン弾性糸に４０〜１４０ｄナイロン繊維、ポリエステル繊維を７０〜９００Ｔ／Ｍ巻いたカバーリング糸を表面側に利用し、好ましくは３００〜７００Ｔ／Ｍカバーリングすれば、染色も均一に行いやすく、フィット感も発揮され、ウーリー糸よりも編み手袋の度目が縮むため、より細かい模様を付与できる。
芯にナイロン繊維やポリエステル繊維を使用した場合、巻き回数は７０〜５００Ｔ／Ｍまでが良く、好ましくは７０〜３００Ｔ／Ｍカバーリングすると芯糸の地色に染着することができる。 ３００Ｔ／Ｍを超えると地色が見え難くなる。 逆に７０Ｔ／Ｍを下回ってくるとカバーリングが技術的に困難となる。
芯にポリウレタン以外の他素材繊維を用いてカバーリング糸にナイロン、ポリエステルを用いた場合は、好ましくは２００〜９００Ｔ／Ｍ、より好ましくは３００〜５００Ｔ／Ｍにすると、手袋全体の模様付けが上手くできるので好都合である。 本発明における厚地部とは、他の部分よりも厚くなっている部分であり、薄地部とは厚地部以外の部分である。 厚地部は、例えば、補強等のために手袋の一部に当て布が施された部分、所謂シームレス編みにおいて、指先や手首のような皮膚にフィットさせるためにゴム糸等が追糸された部分等である。 染色方法は特に限定されないが、任意の模様を容易に付けることができる点で、スクリーン印刷法による捺染・抜染が好ましい。 なお、本発明において、捺染・抜染とは、部分的に色彩を施す部分染めである捺染、部分的に地色を抜いて模様を出す抜染だけでなく、これらを組み合わせた着抜も含む。 次に、本発明の繊維製手袋の捺染・抜染方法について説明する。
本発明において、好ましい捺染・抜染方法は、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けする手袋の染色方法であって、スクリーン膜の下に配置された手袋を密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させることを特徴とする。
かかる方法により、薄地部も厚地部と同様に、スクリーン膜に密着されるので、薄地部と厚地部との模様付けが均一となり、また、繊維の芯部にまで染色することが可能となる。 本発明においては、捺染・抜染を行う前に、まず精錬し、好ましくは地色を付ける。
例えば、ナイロン繊維を白地のままで用いる場合は、炭酸ナトリウム等の界面活性剤を含む６０〜１００℃の液体を用いて１０分間程度精錬し、よく濯いだ後、脱水、乾燥する。
ナイロン繊維に地色を付けるための地染め法としては、精錬後に４０℃程度の水に酸性染料、酸０．０１〜０．１％ｏｗｆを入れ、６０〜９０℃で２０〜３０分間染色し、充分に濯いだ後、脱水、乾燥させる。
ポリエステル繊維の地染め法としては、分散染料を溶解させた染色液を、高圧下で１２０〜１３０℃に加温し、その中に手袋を入れて染色する。 もしくは膨張剤であるキャリヤーを添加した溶液を常圧下で１００℃に加熱し、これを用いて染色する。
なお、手袋自体を染色してもいいし、これらの方法で染めた糸を用いて手袋を作成しても良い。
綿編み手袋の地染め法としては、精錬後よく濯ぎ４０℃程度の水に直接染料、ソーダー灰１〜２％ｏｗｆ投入し、編み手袋を入れて１０分間浸した後に、硫酸ナトリウム５〜１０％ｏｗｆ入れ、９５℃まで１０分間かけて昇温していき、その後攪拌しながら６０分間染色する。 その後、水洗、ソーピング、水洗、脱水乾燥を行えば染色が完了する。 また、この方法で染めた糸を用いて手袋を作成してもよい。 反応染料で地染めする場合、４０℃の温水に反応染料、均染剤を入れ、編み手袋を投入する。 その後、硫酸ナトリウムを１．０〜２．０％ｏｗｆ投入して、１０分後にソーダー灰を１〜２ｇ／ｌ投入し、さらに１０分後に徐々に６０℃まで１０分間かけて昇温させ、４０分間攪拌する。 その後、水洗、ソーピング、水洗、脱水、乾燥を行えば染色が完了する。 上記の精錬、又は、更に地染めがなされた手袋に対し、４０〜１００メッシュ程度のスクリーン膜にて印捺する。
ナイロン繊維を捺染するためのインクの組成は、糊剤、酸性染料、尿素などである。 抜染のためのインクの組成は、デクロリンなどの還元剤、糊剤、尿素などである。 着抜の場合のインクの組成は、糊剤、還元剤に強い酸性染料、デクロリンなどの還元剤などである。
ポリエステル繊維を捺染するためのインクの組成は、糊剤、分散染料などである。 抜染のためのインクの組成は、糊剤、塩化錫などの還元剤などである。 着抜の場合のインクの組成は、糊剤、還元剤に強い分散染料、塩化錫などの還元剤などである。
綿を捺染するためのインクの組成は、糊剤、反応染料、均染剤などである。 直接染料で手袋を地染めした場合、抜染のためのインクの組成は、糊剤、デクロリンなどの還元剤、均染剤などである。
その他の繊維を染色する場合は、染色浴を変えて各種の染色法にて染めることができる。 捺染するためのインクには、糊剤、反応染料、均染剤を配合する。 直接染料で手袋を地染めした場合、抜染のためのインクには、糊剤、デクロリンなどの還元剤、均染剤を配合する。
反応染料で染色された手袋の場合、着抜する場合のインクの組成は、炭酸カリ、炭酸ソーダなどのアルカリ剤、糊剤、アルカリ剤に強い反応染料等である。 なお、インクの粘度は１万〜１０万ｃｐｓ程度が適当である。 本発明において、編み手袋のように伸縮性が高い手袋を捺染・抜染する際の着色料として、顔料を使用するのは好ましいとは言えない。 顔料は溶媒に不溶のため繊維内には染み込まず、繊維の表面だけを染色するので、伸縮性が高い手袋を引き延ばすと、下の繊維が表面に現われて、地色が見えてしまうため、模様が霞んでしまうからである。 本発明の捺染・抜染方法においては、上記所定のインクを用いて印刷する際に、密着手段を用いることにより、厚地部と薄地部を有する繊維製手袋を押し上げてスクリーン膜に密着させる。 ここで、密着手段とは厚さが均一でない手袋を均一に染色するために、主に薄地部を持ち上げて厚地部と同様にスクリーン膜に密着させるための手段である。
密着手段の例としては、具体的には手袋の内部又は下部に装着された可撓性を有するマグネットシート（例えば、ニチレイマグネット社製、商品名：マグネカラーシート１０３）とスキージーに装着された磁石が挙げられる。
例えば、図１に示すように、スキージー３によりスクリーン膜２上のインクを摺動印圧する際に、マグネットシート４ａの内、スキージー３の直下付近が磁石４ｂに引き寄せられて持ち上がるため、繊維製手袋１の厚さに関わらず、厚地部１ｂも薄地部１ａもスクリーン膜２に密着することになり均一に染色される。 なお、図中、スクレーパーは省略されている。
同様の効果は、図２に示すように、例えばスキージー３に連動して動く押し上げローラー４ｃ等によっても達成できる。 このような密着手段を用いれば、一種類の密着手段を用いて、薄地部の形状が異なる数種の手袋に対し、均一に模様付けができる利点がある。 密着手段の他の例としては、図３に示すように、手袋１の内部に装着される平型４ｄであって、その厚さが手袋１の厚地部１ｂで薄く、薄地部１ａで厚くなるように形成されたものが挙げられる。 これによれば、図示するように、手袋１内に平型４ｄを装着したときに手袋１の薄地部１ａも厚地部１ｂも表面が略平面状になり、手袋をスクリーン膜２に押し付けたときに、手袋１の上面全体が均一にスクリーン膜２に密着する。 このような密着手段を用いれば、より均一に手袋をスクリーン膜に密着させることができ、均一に模様付けができる。 平型４ｄの大きさは、編み手袋の常態より５０〜３００％、好ましくは１００〜２００％程度大きくしたほうが好ましい。 この程度にすれば、スキージー３による印圧のときにずれにくく、また繊維内部（芯部）までインクが染み込みやすくなる。 なお、手袋１を平型４ｄに被せる場合、手袋１の伸張率が１５０％より小さいと手袋１を平型４ｄに被せにくく、被せた場合でも手袋１と平型４ｄがフィットせず皺ができやすいため印刷しにくくなる。 また、６５０％より大きいと、印刷後に手袋１が小さく縮むため、模様が見えにくくなる。 従って、手袋の伸張率は１５０〜６５０％が好ましい。
伸張率は平型に被せる前の繊維性手袋を常態（外力をかけていない状態）から縦方向と横方向に同時に広げた面積を広げる前の面積で割った値であり、下記の式で求められる。
伸張率（％）＝（広げた後の単位面積／広げる前の単位面積）×１００ 本発明において、染料インクをスクリーン膜上に広げてから、スキージーでスクリーン膜に６０〜３００ｇ／ｃｍ、好ましくは２００〜３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることにより手袋の繊維に染料インクを浸透させるのが好ましい。
例えば、編み手袋の場合、織布を用いた手袋と比較して伸縮性が高く、この編み手袋を引き延ばすことにより、表側の糸に隠れていた内側の糸が表面から見えるが、この場合、表側の糸が染料インクで模様付けされ、内側の糸に地色が残っていると模様が霞んでしまう。 そこで、上記のように、手袋の裏面を密着手段で押し上げるとともに、手袋の表側をスキージーにより押し下げると、平たく押し潰された手袋の繊維の内部に染料インクを圧入する作用が生じ、手袋の繊維の芯部にまで染料インクが染み込んで繊維内部まで十分に染色される。 従って、編み手袋を引き延ばしても手袋の地色が見えないので模様がぼやけることなく鮮明に見える。
なお、染料インクの粘度にもよるが、印圧が６０ｇ／ｃｍより低いと繊維芯部まで着色できない場合があり、３００ｇ／ｃｍより高いとスクリーン膜の摩耗が激しくなる傾向がある。 但し、染料インクの粘度が低い場合、スキージーと密着手段により編み手袋を平たく押し潰した際に染料インクが平面方向に広がって、模様の輪郭が滲んでしまい、一方、染料インクの粘度が高い場合は、印圧が低いと繊維の芯部まで染料インクが浸透しないことがあるので、染料インクの粘度を８万〜１０万ｃｐｓ程度と高くした上で、印圧を６０〜３００ｇ／ｃｍ程度と高めに設定するほうが好ましい。
印圧の測定方法は、電研式はかり FA-6000 ( 研精工業社製) の測定面積１８０ｍｍ×２０５ｍｍの中央部にスキージを接触させ重量（Ｗｇ）を測定し、測定重量（Ｗｇ）を接触しているスキージー長さ（１８０ｍｍ＝１８ｃｍ）で割って算出する。
例えば、測定重量（Ｗｇ）が３６００ｇの場合は、印圧は下記式により算出され２００ｇ／ｃｍとなる。
印圧＝３６００ｇ（測定重量）／１８ｃｍ（スキージー長さ）＝２００ｇ／ｃｍ なお、捺染により白地の手袋に模様をつける場合、印刷回数を増やさないと色数が増えないので色彩的に質素になる。 また、白地は汚れが目立つ欠点がある。 また、抜染の場合は、単有色手袋の色を還元し無色化にしていくやり方なので模様が白っぽく色あせたようになる。
着抜は、単有色の手袋に、印刷してスチーミング工程で、地色を還元し無色化した部分に還元剤に強い染料で染める方法であり、１工程で完結する。 この方法は、模様の色が鮮明にでるばかりでなく、地色に関係のない色でも染着できるので色彩的に華やかでデザイン性に優れている。 繊維製手袋にインクを付着させた後、該手袋を乾燥させる。 乾燥の際の温度及び時間は、手袋の厚さやインク中の溶媒の量にもよるが、通常は７０〜１２０℃で３０秒〜３分程度である。
また、密着手段として平型を用いた場合は、乾燥後に手袋内部から平型を外すほうが好ましい。 乾燥前に外すと、手袋が折れたり縮んだりしやすく、その部分で乾燥しにくくなるので均一な乾燥が難しくなる。 乾燥後、スチーミングを行うことにより発色させる。 平型を外さずにスチーミングを行うと、熱が通りにくい部分が生じ、発色にムラが生じることがあるので、平型を外してスチーミングするのが好ましい。 スチーミングは、ポリエステル繊維を用いない場合は、常圧１００℃の蒸気中で１０〜４０分程度行うが、ポリエステル繊維を含む場合はこの程度の温度では発色が悪い。
なお、ポリエステル繊維を用いる場合、蒸気を用いない１８０〜２１０℃で１〜５分の乾熱法、１６０〜１８０℃で４〜８分の高温常圧スチーミング法、１３０℃前後の加圧蒸気で１０〜４０分の加圧高温スチーミング法を用いれば発色は十分であるが、使用する繊維によっては、熱によって変質し、風合いが悪くなる場合があるので注意が必要である。 特に編み手袋の場合、殆どの場合にゴム糸が使用されるが、通常、ゴム糸は１５０℃以上の熱により変質して弾力性を失う。 従って、ポリエステル繊維とゴム糸を併用する場合は、１３０℃前後の加圧蒸気で１０〜３０分の加圧高温スチーミング法を用いるのが好ましい。 本発明では、手袋の掌側に滑り止め加工を施すこともできる。 その方法は特に限定されないが、例えば、手袋に別の平型に被せ、ＮＲ、ＮＢＲ、ＣＲ、ＩＲ、アクリル、ＰＵ、酢酸ビニル共重合体を含むＰＶＣなどの天然や合成ゴム製ラテックスや樹脂製溶液をスキージーにてドット状に掌へボツ加工し、もしくは、立体手型に指先、掌部に浸漬法、塗布法により付着させた後に、付着させたゴム製ラテックスや樹脂製溶液を乾燥固化する方法が例示できる。
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。 実施例１
７０ｄ−２４ｆウーリーナイロンを４本用い、親指の付根から裾にかけ２：１コースの割合で２８０ｄゴム糸を挿入した、１３ゲージのシームレス編み手袋（最大伸張率は５００％）を作成した。
この手袋に対し油抜きを行い、指先から親指の付け根までの部分が親指の付け根から裾までの部分よりも４５０μｍだけ厚く形成された平型に被せて、下記の組成のインクを用いて、手の甲側になる面に印圧２００ｇ／ｃｍで桜模様をスクリーン印刷した。
印刷後、１００℃で３分間乾燥してから編み手袋から平型を外し、常圧１００℃で４０分間スチーミングを行い、さらに常温で１０分間水洗し、脱水乾燥させて繊維製手袋とした。 （インクの組成）
PC PASTE SWG(PC カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) ６０重量部尿素 １０重量部硫酸アンモニウム ２重量部
Corosion Yellow GL200%( 酸性染料、ロタ社製) ０．５重量部水 ３０重量部 実施例２
７０ｄ−２４ｆウーリーナイロン２本が表面側、先染め７５ｄ−３６ｆウーリーポリエステル２本を裏側に編んだプレーティング編み手袋を用いた他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 実施例３
20d ポリウレタン弾性糸を芯とし、７０ｄ−２４ｆウーリーナイロン１本を３５０T/M カバーリングした糸を３本引きそろえにて編んだ手袋（最大伸張率は６６０％）を用いた他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 実施例４
５０ｄ−３６ｆウーリーポリエステル糸双糸３本（３００d ）で引きそろえで編んだ手袋を用い、下記の組成のインクを使用し、スチーミングを高圧１３０℃で４０分間行った他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 （インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、PCカサマツ社製） ６０重量部酒石酸：水（１：１） １重量部
KPL.Yellow 5G-S(日本化薬社製、アゾ系分散染料) ３重量部水 ３６重量部 実施例５
５０ｄ−３６ｆポリエステル生糸双糸３本（３００d ）で引きそろえで編んだ手袋を用い（編み手袋の最大伸張率は１４０％）、下記の組成のインクを使用し、スチーミングを高圧１３０℃で４０分間行った他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 （インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、PCカサマツ社製） ６０重量部酒石酸：水（１：１） ２重量部
KPL.Yellow 5G-S(日本化薬社製、アゾ系分散染料) １重量部水 ３０重量部 実施例６
７０ｄ−２４ｆウーリーナイロン２本が表面側、３０番手綿１本が裏側になるようプレーティング編みした手袋を下記の地染め染料条件にて染めたものを用い、下記のインクを用いて抜染したほかは実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 （地染め染料条件）
０．５ｇ／ｌのSSK-15A(非イオン界面活性剤、松本油脂（株）) 、２−３ｇ／ｌのソーダー灰を含む８０℃の精錬浴で２０分間精錬処理した。
精錬後、水洗を充分に行ってから、処理後の原手を酢酸を含む染浴に投入し４０℃、２０分間攪拌した。
次いで充分に溶解した酸性染料(0.25%owf-Aminyl Blue FD-GL 、0.25%owf-Aminyl Red FD-3BL、0.5%owf-Aminyl Yellow FD-3RL) を加え３０分間で徐々に１００℃まで昇温しそのまま６０分間染色した。 水洗を充分してから脱水、８０℃×２０分間乾燥した。 （インクの組成）
PC PASTE SWG(PC カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) ６０重量部デクロリン（ジンクホルムアルデハイドスルホキシド、BASF） １５重量部尿素 １０重量部水 ３０重量部 実施例７
２０番手綿２本が表側、先染め２８番手アクリルスパン糸２本が裏側になるよう１０ゲージでパイル編みし、挿入するゴム糸が４２０ｄで、最大伸張率が２５０％の編み手袋を下記の地染め染料条件にて染めたものを用い、下記の組成のインクを使用し、印圧を１５０ｇ／ｃｍで抜染した他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 （地染め染料条件）
浴比１：３０で常温水のなかに原手を投入した。 次に染料Black(Remazol Black B150) ０．５％ｏｗｆと芒硝８０ｇ／Ｌ投入し、６０℃まで昇温させ、ソーダー灰２０ｇ／Ｌ投入後、６０℃で６０分間染色した。 染色後の手袋を水染及びソーピングした後、乾燥した。 （インクの組成）
反応用DSC
（PCカサマツ、カルボキシメチルセルロース・ベントナイト等の混合物）６０重量部
PCエージェントDSC
（PCカサマツ、炭酸カリ、亜硫酸ナトリウム及びその混合物） １５重量部尿素 １０重量部水 １５重量部 実施例８
下記の地染め染料条件にて染めて用い、下記の組成のインクを使用して抜染した他は実施例４と同様にして繊維製手袋を作成した。 （地染め染料条件）
０．５ｇ／ｌのSSK-15A(非イオン界面活性剤、松本油脂（株）) 、２−３ｇ／ｌのソーダー灰を含む８０℃の精錬浴で２０分間精錬処理した。
精錬後、水洗を充分に行ってから、処理後の原手を酢酸を含む染浴に投入し４０℃、２０分間攪拌した。
次いで充分に溶解した分散染料(0.8%owf-Kayalon Polyester Red BR-S)を加え３０分間で徐々に１３０℃まで昇温しそのまま６０分間染色した。 水洗を充分してから脱水、８０℃×２０分間乾燥した。 （インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、PCカサマツ社製） ５０重量部塩化第一錫 ３０重量部水 ３６重量部 実施例９
７０ｄ−２４ｆナイロンフィラメントを４本用いて手袋を作成し、下記の組成のインクを使用した他は実施例６と同様にして繊維製手袋を作成した（手袋の最大伸張率は６００％）。 （インクの組成）
PC PASTE SWG(PC カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) ６０重量部デクロリン（ジンクホルムアルデハイドスルホキシド、BASF） １５重量部尿素 １０重量部硫酸アンモニウム ２重量部
Corosion Yellow GL200%( 酸性染料、ロタ社製) ０．５重量部水 ３０重量部 実施例９ａ、９ｂ
印圧を４０ｇ／ｃｍ（実施例９ａ）、４００ｇ／ｃｍ（実施例９ｂ）とした他は、実施例９と同様にして繊維性手袋を作成した。 実施例１０
７０ｄ−２４ｆウーリーナイロンを４本と、２０ｄポリウレタン弾性糸を芯にして７０ｄ−２４ｆウーリーナイロンを３５０T/M カバーリングした糸を引き揃えに編んで作成した手袋（最大伸張率は６００％）を用いた他は、実施例９と同様にして繊維製手袋を作成した。 実施例１１
３０番手綿１本を表側、３０番手ポリエステルスパン糸１本を内側にして編まれ、２８０ｄゴム糸が挿入され、最大伸張率が５００％である１３ゲージのシームレス編み手袋を用い、下記の組成のインクを使用し、スチーミングを高圧１３０℃で４０分間行った他は実施例７と同様にして繊維製手袋を作成した。 （インクの組成）
反応用DSC
（PCカサマツ、カルボキシメチルセルロース・ベントナイト等の混合物）６０重量部尿素 １０重量部重曹 ３重量部
PCエージェントDSC
（PCカサマツ、炭酸カリ、亜硫酸ナトリウム及びその混合物） １１重量部
KCN Yellow P-5G liq.33( 日本化薬、アゾ系反応染料) ６重量部水 １３重量部 実施例１２
２０番手綿２本が表側、２８番手アクリルスパン糸２本が裏側になるよう１０ゲージでパイル編みし、挿入するゴム糸が４２０ｄで、最大伸張率が２５０％の編み手袋を使用し、印圧を１５０ｇ／ｃｍとし、スチーミングを常圧１００℃で２０分間行った他は実施例１１と同様にして繊維製手袋を作成した。 実施例１３
２０番手綿２本と、２０番手ポリエステルスパン糸２本を引き揃えで編んだ編み手袋を使用した他は実施例１２と同様にして繊維製手袋を作成した。 実施例１４
下記の組成のインクを使用した他は実施例８と同様にして繊維製手袋を作成した。 （インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、PCカサマツ社製） ５０重量部塩化第一錫 ３０重量部
KPL.Yellow 5G-S(日本化薬社製、アゾ系分散染料) ３重量部水 ３６重量部 比較例１
下記の組成のインクを使用した他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 （インクの組成）
センカペーストVA-1600 （アクリル酸エステル共重合混合物、大日精化工業社製） ６０重量部
NL Br.Blue FLR conc( 銅フタロシアニン系顔料、大日精化工業社製) １重量部フィクサーC(ジフェニールメタンビスエチレン尿素・カルボキシルメチルセルローズ混合物、PCカサマツ社製) ５重量部
Daimone EH-9
（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、大日精化工業社製） ２重量部水 ２重量部 比較例２
７０ｄ−２４ｆウーリーナイロンを４本使用し、地染め条件のうちの精錬工程のみを行った他は実施例９と同様に処理して手袋を作成した。
即ち、精錬後、下記の配合液に浸漬してから脱水し、１００℃で１分間乾燥させた。 乾燥後、下記の組成の染料をインクジェットプリントし、繊維製手袋を作成した。 （配合液の組成）
PC PASTE SWG(PC カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) ５重量部尿素 １０重量部硫酸アンモニウム １重量部 （インクの組成）
Blue SI HS-5400(酸性染料、HUNTSMAN社製) 比較例３
平型を用いなかった他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。 上記の実施例１〜１４、比較例１〜３で得られた手袋について、下記の基準で染着性、色彩性、染色むら及び模様部分の風合を評価した。 結果を表１に示す。 染着性：
○：厚地部と薄地部とが均一に染着され、また、繊維の芯部まで染着されている。
△：厚地部と薄地部とがほぼ均一に染着され、また、繊維の芯部までほぼ染着されている。
×：繊維の表面のみ染着され、芯部まで染着されていない。
色彩性：
◎：非常に良好である。
○：良好である。
△：普通である。
×：不良である。
染色むら：
○：染色むらなし。
△：やや染色むらあり。
×：染色むらあり。
模様部分の風合：
○：柔軟で、風合いが良好である。
×：硬く、風合いが不良である。
表１に示したとおり、実施例１〜５は、白地への捺染により模様付けしたものである。 綺麗に色彩を付けることができるが、単色からなる模様なので色彩性がやや劣る。 また、白地部分の汚れが目立ちやすい。 なお、実施例３は伸張率が大きいため、度目を広げると模様が途切れやすい。 逆に実施例５では伸張率が小さいため、平型を被せるときに皺になりやすく、印刷模様が途切れる場合がある。
実施例６〜８は、単色染め手袋に模様部の色を脱色した、所謂抜染による模様付けをしたものである。 脱色された部分は地色より少し薄めに色が残り、色彩的に綺麗である。
実施例９〜１４は単色染め手袋から模様部の色を脱色した上で、地色とは全く違う染料で染めた、所謂着抜による模様付けをしたものである。 着抜された部分は模様が映え、色彩的に優れている。
上記の実施例については、インクが全て繊維の芯部まで浸透しており、引き延ばしても模様の下から地色が見えることがないので模様が鮮明である。
尚、実施例３は繊維製手袋の伸張率が大きいため、度目が広がりすぎて模様がとぎれやすく、やや染色むらが見られ、実施例５は伸張率が小さいため、密着手段である平型に被せると皺になりやすいため、模様がとぎれやすく、実施例９ａは印圧が小さいため、スキージー板上にインクが残留し、付着むらが見られ、実施例９ｂは印圧が大きいため、インクが繊維の裏まで到達し境界に少しにじみが見られる。 このことから繊維製手袋の伸張率は１５０〜６５０％、印圧は６０〜３００ｇ／ｃｍが好ましい。 更に、地染めをしない場合は汚れやすいため、地染めを施すことが好ましい。
これに対し、着色剤として顔料を使用した比較例１、印刷法としてインクジェットを使用した比較例２では、インクが手袋のみの表面に留まり、繊維の芯部までは染色されていないので、手袋を引き伸ばしたとき地色が表面側から見え、模様が霞んで見える。
また、染料インクを用いてスクリーン印刷した場合でも、密着手段を用いない比較例３では、厚地部と薄地部との模様付けが不均一であり、また、印刷の際に皺ができ、綺麗な模様付けができない。
叙上のとおり、本発明の繊維製手袋は、模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であるから綺麗であり、繊維の芯部まで染色されているので、引き延ばされても繊維の地色が見えず外観が良好である。 また、本発明の繊維製手袋の捺染・抜染方法では、スクリーン膜の下に配置された厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋を、密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させるため、厚さの差に関わらず均一に且つ繊維の芯部まで染色することができる。
１ 繊維製手袋 １ａ 薄地部 １ｂ 厚地部 ２ スクリーン膜 ３ スキージー ４ 密着手段 ４ａ マグネットシート ４ｂ 磁石 ４ｃ 押し上げローラー ４ｄ 平型 |
