Oil leakage detector

本発明は特に、船の機関室中の燃料、ディーゼルあるいは作動油の存在を検出するための漏油検知器に関する。 本発明は更にこのような漏油検知器を含む船に関する。

船内の燃料供給用の、例えば高圧導管の漏油は、火災及び／又は爆発の危険のため有害である。 更に機関室内の漏油が遅れて発見された場合、漏れた油が機関室の総ての表面を覆い、船員に莫大な洗浄の仕事を与える。 これらの理由により、できるだけ早く、漏油を検出することが所望される。

様々な漏油検知器が、従来技術で公知である。 最も商業的に利用可能な検知器は、空気中の二酸化炭素を検出するためのガスセンサか、油の粒子又は液滴から反射される光が検出される光学的なシステムに頼っている。 ガスセンサのみに頼るシステムは、多くの場合に信頼できないことが分かっている。 油の存在を検出するのに光学的諸特性と光に頼るシステムは一般的になっているが、油の密度が許容可能なしきい値をはるかに超えるまで警告信号を発しないため、漏油が比較的大きな液滴を生成する場合、あまりにも遅く反応するという欠点がある。 このことは大きな油の粒子あるいは液滴が、単位重量につき高い反射を提供する小さな粒子と比べて、単位重量につき比較的小さな反射を提供するという事実のためであると考えられている。 従って、大きな油の粒子あるいは液滴の場合でも適切に警告信号を発する、信頼可能な漏油検知器が必要である。

従って、本発明の好ましい様態の目的は、上の問題を解決する漏油検知器を提供することである。

本発明は漏油検知器を提供し：
‐通過する気流用の導管と；
‐網状にされて油の粒子又は液滴が通過するのを少なくとも部分的に妨害し、前記導管内のスクリーンと；
‐前記スクリーンの全域での圧力損失を測定するセンサと；
‐前記センサに機能的に接続され、前記圧力損失が所定の第１のしきい値を超えた場合に、警告信号を出力するように構成される制御システムと；
を具えている。

従って、本検出器はガス検出だけにも、光学検出だけにも頼らず、むしろ圧力測定に頼っていることが分かるであろう。 スクリーンの全域での圧力損失を検出するためのスクリーン及び圧力センサの提供の結果、光反射に関する欠点は克服される。 試験は、本発明が確かな方法で比較的大きな、並びに、比較的小さな油の粒子を検出することを示した。

ファンは好ましくは、前記導管を通る気流を生成するために提供される。 典型的な船のアプリケーションについては、前記ファンは１時間当たり５００−１５００ｍ ^３の気流を生成するように構成できる。 一実施例においては、前記ファンは１時間当たり約９００ｍ ^３を生じさせる。 好ましくは漏油検知器は船の機関室に配置されるように採寸される。 例えば、機関室内の壁、床あるいは天井面に取り付けることができ、そのような場所に取り付ける手段を具えている。 いくつかの検知器を共通制御パネルに接続できる。

導管は標準的な通気管によって廉価に形成でき、穿孔して空気をパイプ内に引き込むことができる。 好ましくは、スクリーンは導管の下流の位置に配置される。 ファンはスクリーンの上流又は下流に配置できる。 ある好ましい実施例においては、ファンはスクリーンの下流に配置される。

更なる安全のために、ガスセンサは導管中の気流内の少なくとも１のガスの存在を決定するために提供できる。 ガスセンサは炭化水素、一酸化炭素及び／又は二酸化炭素の検出用にすることができる。 一実施例においては、前述のガスのうちの1つの濃度が所定の濃度しきい値を超えた場合、特に、炭化水素及び／又は一酸化炭素の濃度が一酸化炭素の濃度しきい値を超えた場合、ガスセンサは制御システムに警告信号を出力させる。

制御システム、センサ又は電源の電気部分にエラーがある場合に警告を与えるために、ガスセンサの出力信号が４ｍＡ未満のように、所定値未満に低下した場合に、信号を発することができる。 同様に、圧力センサの電気出力が１００Ｐａ未満のように、８０−１２０Ｐａ未満の圧力低下に対応する所定値未満に低下した場合、信号を発することができる。

都合良く制御するために、制御システムはガスセンサに接続できる。 ある好ましい実施例においては、１又はそれ以上の以下の事象：
‐前記圧力損失が油の雰囲気のために所定のしきい値を超える事象；
‐ファンの故障；
‐スクリーンの目詰まり；
‐ガスセンサの故障；
で、エラー信号及び／又は警告信号を発するように構成される。

スクリーンの目詰まりと漏油と間の違いを決定するために、制御システムはスクリーンの全域での圧力損失を、長期にわたり、すなわち連続的に、モニタするように構成される。 例えば、数分または数時間内での圧力損失の比較的急激かつ有意な増加は、導管を通って引き込まれる空気中の油の存在、ひいては漏油を示している。 対照的に、特定の限界以上の圧力損失への、例えば数日にわたっての圧力損失の緩慢な増加は、スクリーンが目詰まりしてきたことを示している。

一実施例において、スクリーンの全域での圧力損失は標準状態下（漏油なし）で１００−１７０Ｐａである。 １８０Ｐａ以上への圧力損失の比較的急激な増加の場合においては、漏油の警告信号が発せられる。 １７０Ｐａ以上への圧力損失の比較的緩慢な増加の場合においては、スクリーンが目詰まりしたことを示す警告信号が発せられる。 ファン故障の警告は、１００Ｐａ未満の圧力損失の場合に発せられる。

代替的に、スクリーンの目詰まりと漏油の存在との間の差異は、複数の実施例で決定でき、前記センサ及び制御システムは長期にわたり、すなわち連続的に、前記圧力損失をモニタするように構成されて、前記制御システムは：
‐前記圧力損失が前記第１の所定しきい値を超えた場合の前記警告信号と；
‐前記圧力損失が所定の期間に第２の所定しきい値レベルを超えた場合のエラー信号と；
のうちの少なくとも１つを出力するように構成される。

前記第２の所定のしきい値レベルは好ましくは、前記第１の所定しきい値レベルよりも小さい。 このように、前記第２のしきい値レベルを超える比較的小さい圧力低下は漏油を示す警告信号を生成しない。 しかしながら、前記圧力低下がある時間に前記第２のしきい値レベルを超えた場合、このことは漏油に由来する汚染以外の汚染によって目詰まりしたことを示している。

例えば２分以上の１５０Ｐａ以上の圧力損失は、前記エラー信号の生成を起こす。 好ましい実施例においては、５−８０分の２００Ｐａ以上の圧力損失は、前記エラー信号の生成を起こす。

ある好ましい実施例においては、漏油を示す警告信号が２２５Ｐａの圧力損失で提供される。

本発明の好ましい実施例は更に、前記スクリーンの全域での前記圧力損失が１００Ｐａのような、例えば８００−１２０Ｐａの第３のしきい値未満である場合、ファンエラー信号を提供する。

前記スクリーンは前記気流用の複数の開口部を形成でき、前記スクリーンは例えば針金の金網から作られる。 信頼できる油の粒子の検出のために、隣接した開口部間の中心距離（隣接した針金間の中心距離に等しい）は、３０−８０μｍのような、４０−８０μｍのような、１０−１００μｍの範囲にある。 一実施例においては、約７３μｍの中心距離が適用される。 前記スクリーンのメッシュの直径は、１０−３０μｍのような、約２０μｍのような、５−５０μｍの範囲にある。

本発明は更に、ここに開示したような機関室と漏油検知器とを具える船を提供する。 前記漏油検知器は、効率的な及び信頼できる油の検出のために前記機関室に配置できる。

本発明は更に、特に、船の機関室の周囲空気中の漏油を検出する方法を提供することが分かり：
‐網状にされて導油の粒子又は液滴が通過するのを少なくとも部分的に防ぐスクリーンを提供した導管を通じて、通過気流を提供するステップと、
‐前記スクリーンの全域での圧力損失を決定するステップと；
‐前記圧力損失が第１の所定しきい値を超える場合、警告信号を出力するステップと；
を具えている。

前記スクリーンの全域での前記圧力損失を決定する前記ステップが、前記圧力損失を連続的にモニタするステップを具え、前記警告信号を出力するステップが：
‐前記圧力損失が前記第１の所定しきい値を超える場合、前記警告信号を出力するステップと；
‐前記圧力損失が所定期間に第２の所定しきい値レベルを超える場合、エラー信号を出力するステップと；
のうちの少なくとも１つを具えることができる。

本発明の実施例は、添付の図によってここに示されている。

図１に例示された漏油検知器は多孔導管１０２を具えている。 導管１０２の下流端では、導管を通る気流を生成するファン１０４が提供される。 矢印１０６で示したように、ファンは導管を通って、周囲大気、例えば船の機関室から空気を引き込む。 スクリーン１０８はファン１０４の上流、しかし、導管の下流位置に提供される。 圧力センサはスクリーン１０８の全域での圧力損失を決定するのに提供され、ガスセンサ１１２は選択的にスクリーン１０８の近くに含まれている。 圧力センサ１１０、ファン１０４及びガスセンサ１１２は、本発明の上の要旨に記載されたように、警告信号を発する警告ランプを有する表示パネル１１６を含む制御システム１１４と接続される。 制御システム１１４は複数の漏油センサ及び／又は他の監視装置と接続できることがわかるであろう。

漏油検知器のスクリーン１０８はより詳細に図２に示す。 スクリーンの表面は針金のメッシュ形態（図３参照）の油滴フィルタ１１８を含んでいる。 油滴フィルタ１１８は支持構造１２０によって支持されている。 支持構造は開放性であるが安定性にすべきである。 例えば、支持構造は例えば、蜂の巣構造のアルミニウムあるいはシリコン処理紙を含むことができる。 例えば、スチール製の粗い針金のメッシュのような、更なる支持体が支持構造の裏に提供される。

図３は針金のメッシュ１１８の略図を含んでいる。 隣接した開口部の間の中心距離は、Ｃ／Ｃで示され、３０−８０μｍ、４０−８０μｍ、約７０μｍのような１０−１００μｍの範囲にできる。 ある実施例において、約７３μｍの中心距離が適用された。 スクリーンのメッシュの直径はＴで示され、１０−３０μｍ、約２０μｍのような５−５０μｍの範囲にある。 網目の大きさをＭで示す。 示した実施例においては、スクリーンのメッシュの直径Ｔは約２０μｍ、中心距離は約７３μｍであり、網目の大きさＭは約５３μｍである。

図４−６は、本発明による漏油検知器の第２の実施例を例示する。 図６の断面図に示したように、検知器はその入口の末端で終端部材１２４を有する無孔導管２０２を具え、終端部材が導管２０２の終端からの間隔を空けて、導管への側方の入口開口部を提供している。 終端部材１２４は導管２０２内に気流を誘導するために円錐状部材１２６を形成している。 導管２０２はその下流端すなわち出口の末端に、スクリーン１０８と、圧力センサ１１０とガスセンサ１１２と、ファン１０４を収容している。 終端部材１２４は圧力センサ１１０とガスセンサ１１２と推定される他の制御装置との電気出力信号を受ける電子制御を収容している。 同様に警告信号のエミッタは終端部材１２４に含むことができる。

図４は導管２０２の下流、すなわち出口の終端から見た斜視図であり、図５は導管２０２の上流、すなわち入口の終端から見た斜視図である。

図１は、本発明による漏油検知器の第１の実施例の例示である。

図２は、図１の漏油検知器のスクリーンの例示である。

図３は、図２のスクリーンの略図である。

図４は、本発明による漏油検知器の第２の実施例の例示である。

図５は、本発明による漏油検知器の第２の実施例の例示である。

図６は、本発明による漏油検知器の第２の実施例の例示である。