수지제 완충기의 점검 방법 및 점검 장치

수지제 완충기의 점검 방법 및 점검 장치{INSPECTION METHOD AND INSPECTION DEVICE FOR RESIN SHOCK ABSORBER}

본 발명은 수지제 완충기의 점검 방법 및 점검 장치에 관한 것이고, 특히, 엘리베이터용의 수지제 완충기의 점검 방법 및 점검 장치에 관한 것이다.

엘리베이터용의 완충기는 어떠한 이상 원인에 의해, 사람을 태우는 카(car) 또는 해당 카에 균형을 맞추기 위한 균형 추가 건물의 최하층보다 하방으로 진행하여 승강로의 피트부까지 하강했을 때, 카 또는 균형 추의 피트부에의 충돌에 의한 충격을 완화하는 장치이다. 완충기로서는 스프링 완충기, 유입(油入) 완충기, 수지제 완충기가 이용되고 있다. 이하의 각 특허문헌에 대해서는, 이러한 완충기가 정상적으로 충격을 완화하는 작용을 갖는지 갖지 않는지를 확인 가능하게 하기 위한 점검 방법 또는 점검 장치가 개시되어 있다.

상기의 완충기 중에서도 특히 수지제 완충기는, 스프링 완충기 및 유입 완충기에 비해 온도나 습도 등의 환경에 의한 열화(劣化)가 일어나기 쉽다. 즉, 수지제 완충기는 설치 후의 햇수 경과에 의해, 충격을 완화하는 능력인 완충 능력이 저하하고, 요구되는 완충 능력을 충족하지 않게 되는 경우가 있다. 또한, 수지제 완충기는 동일한 제품번호의 아이템 간이어도 물건마다 설치되는 환경이 다르면 그 물건마다 열화의 속도, 즉, 수명이 다르다고 하는 특징도 갖고 있다. 이 때문에, 수지제 완충기는 물건마다 정기적으로 완충 능력을 점검하여, 법규의 요건을 충족하지 않는, 또는 향후 짧은 기간의 경과 후에 법규의 요건을 충족하지 않게 될 수지제 완충기는, 신품(新品)의 수지제 완충기로 교환할 필요가 있다.

그러나 현상, 수지제 완충기의 물건마다 수지제 완충기의 완충 능력을 평가하기 위해서는, 카의 정격 중량의 것을, 정격 속도의 115%의 속도로 수지제 완충기에 충돌시키고, 카의 감속도를 측정할 필요가 있다. 이러한 측정을 엘리베이터 점검 현장에 있어서 수지제 완충기의 물건마다 점검 때마다 실행하는 것은 수고, 비용 및 안전성의 면에서 현실적이지 않다. 그러나, 상기의 각 특허문헌 중 어느 것도 이러한 점검 작업을 개선하는 기술에 대한 개시가 이루어지지 않았다.

본 발명은 상기의 과제에 비추어 이루어진 것이며, 그 목적은 카의 정격 중량의 것을 이용하는 일 없이, 엘리베이터 점검 현장에서 간단하게 수지제 완충기의 교환 필요 여부를 판정 가능한 점검 방법 및 점검 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 수지제 완충기의 점검 방법은 이하의 공정을 구비하여 있다.

우선, 엘리베이터용의 수지제 완충기에 압자(壓子)가 압입된다. 압자를 수지제 완충기에 압입하는 하중이 해방된다. 하중을 해방시키는 것에 의해 수지제 완충기로부터 압자가 튀어오르는 반발력을 나타내는 물성값이 측정된다. 반발력을 측정하는 것에 의해 얻어진 물성값의 결과를 미리 준비된 기준값과 비교하는 것에 의해, 수지제 완충기의 교환의 필요 여부가 판정된다.

본 발명의 수지제 완충기의 점검 장치는 장치 본체와, 하중 부여 기구와, 측정 기구를 구비하여 있다. 장치 본체는 엘리베이터용의 수지제 완충기의 상대 위치를 고정하기 위한 고정 기구를 포함하고 있다. 하중 부여 기구는 압자를 수지제 완충기에 압입하는 하중을 부여하고, 또한 하중을 해방하는 것이 가능하다. 측정 기구는 하중이 해방된 압자가 튀어오르는 반발력을 나타내는 물성값이 측정된다.

본 발명에 의하면, 최초에 엘리베이터용의 카를 이용한 수지제 완충기의 충돌 시험에 의한 감속도와 구형상물 등으로 이루어지는 압자의 반발력을 나타내는 물성값과의 상관관계를 구하여, 수지제 완충기의 교환이 필요한 시점에서의 물성값의 기준값을 구한다. 이 때문에, 이후의 수지제 완충기의 점검에 있어서는 카를 이용하지 않고 압자가 튀어오르는 반발력을 나타내는 물성값을 조사하는 것에 의해서만 보다 간단하고 쉽게 교환 필요 여부를 판단할 수 있어서, 항상 법규의 요건을 충족하는 완충기가 설치되어 있는 상태를 유지할 수 있다.

도 1은 실시형태 1에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계의 공정을 도시하는 개략도 (a)와, 실시형태 1에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정을 도시하는 개략도 (b)와, 실시형태 1에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 그 높이를 측정하는 공정을 도시하는 개략도 (c),
도 2는 실시형태 1에 있어서의 수지제 완충기의 사용 시간과, 수지제 완충기에 충돌하는 카의 평균 감속도와의 관계를 나타내는 그래프 (a)와, 실시형태 1에 있어서의 수지제 완충기의 사용 시간과, 수지제 완충기로부터 튀어오르는 구형상물로 이루어지는 압자의 튀어오른 높이와의 관계를 나타내는 그래프 (b)와, 상기 도 2의 (a) 및 도 2의 (b)를 조합한 그래프 (c),
도 3은 실시형태 1에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 정면도,
도 4는 실시형태 1에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 평면도,
도 5는 도 1의 (a)의 상태에 대응하는, 실시형태 1에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (a)와, 도 1의 (b)의 상태에 대응하는, 실시형태 1에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (b)와, 도 1의 (c)의 상태에 대응하는, 실시형태 1에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 그 높이를 측정하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (c),
도 6은 실시형태 2에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 정면도,
도 7은 실시형태 2에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 평면도,
도 8은 실시형태 2에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계의 공정을 도시하는 개략도 (a)와, 실시형태 2에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정을 도시하는 개략도 (b)와, 실시형태 2에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 높이 기준판에 도달하는지 아닌지를 검출하는 공정을 도시하는 개략도 (c),
도 9는 도 8의 (a)의 상태에 대응하는, 실시형태 2에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (a)와, 도 8의 (b)의 상태에 대응하는, 실시형태 2에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (b)와, 도 8의 (c)의 상태에 대응하는, 실시형태 2에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 높이 기준판에 도달하는지 아닌지를 검출하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (c),
도 10은 실시형태 3에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계의 공정을 도시하는 개략도 (a)와, 실시형태 3에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정을 도시하는 개략도 (b)와, 실시형태 3에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 그 충돌 하중을 측정하는 공정을 도시하는 개략도 (c),
도 11은 실시형태 3에 있어서의 수지제 완충기의 사용 시간과, 수지제 완충기에 충돌하는 카의 평균 감속도와의 관계를 나타내는 그래프 (a)와, 실시형태 3에 있어서의 수지제 완충기의 사용 시간과, 수지제 완충기로부터 튀어오르는 구형상물로 이루어지는 압자의 충돌 하중과의 관계를 나타내는 그래프 (b)와, 상기 도 11의 (a) 및 도 11의 (b)를 조합한 그래프 (c),
도 12는 실시형태 3에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 정면도,
도 13은 실시형태 3에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 평면도,
도 14는 도 10의 (a)의 상태에 대응하는, 실시형태 3에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (a)와, 도 10의 (b)의 상태에 대응하는, 실시형태 3에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (b)와, 도 10의 (c)의 상태에 대응하는, 실시형태 3에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 충돌 하중을 측정하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (c),
도 15는 실시형태 4에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계의 공정을 도시하는 개략도 (a)와, 실시형태 4에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정을 도시하는 개략도 (b)와, 실시형태 4에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 그 속도를 측정하는 공정을 도시하는 개략도 (c),
도 16은 실시형태 4에 있어서의 수지제 완충기의 사용 시간과, 수지제 완충기에 충돌하는 카의 평균 감속도와의 관계를 나타내는 그래프 (a)와, 실시형태 4에 있어서의 수지제 완충기의 사용 시간과, 수지제 완충기로부터 튀어오르는 구형상물로 이루어지는 압자의 속도와의 관계를 나타내는 그래프 (b)와, 상기 도 16의 (a) 및 도 16의 (b)를 조합한 그래프 (c),
도 17은 실시형태 4에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 정면도,
도 18은 실시형태 4에 따른 점검 장치의 구성을 도시하는 개략 평면도,
도 19는 도 15의 (a)의 상태에 대응하는, 실시형태 4에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (a)와, 도 15의 (b)의 상태에 대응하는, 실시형태 4에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 압입하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (b)와, 도 15의 (c)의 상태에 대응하는, 실시형태 4에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 구형상물로 이루어지는 압자를 튀어오르게 하여 그 속도를 측정하는 공정에 있어서의 각 부재의 형상을 도시하는 개략 정면도 및 개략 평면도 (c),
도 20은 실시형태 5에 따른 점검 장치에 이용하는, 봉 형상으로 연장되는 압자의 형상을 도시하는 개략도,
도 21은 실시형태 5에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계의 공정을 도시하는 개략도 (a)와, 실시형태 5에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖는 압자를 압입하는 공정을 도시하는 개략도 (b)와, 실시형태 5에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖는 압자를 튀어오르게 하여 그 충돌 하중을 측정하는 공정을 도시하는 개략도 (c),
도 22는 도 21의 (a)의 상태에 대응하는, 실시형태 5에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖는 압자를 압입하는 공정의 준비 단계에 있어서의 각 부재의 정면 방향 및 평면 방향에 있어서의 내부의 형상을 도시하는 개략 평면도 및 개략 단면도 (a)와, 도 21의 (b)의 상태에 대응하는, 실시형태 5에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖는 압자를 압입하는 공정에 있어서의 각 부재의 정면 방향 및 평면 방향에 있어서의 내부의 형상을 도시하는 개략 평면도 및 개략 단면도 (b)와, 도 21의 (c)의 상태에 대응하는, 실시형태 5에 따른 점검 장치를 이용했을 경우의 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖는 압자를 튀어오르게 하여 충돌 하중을 측정하는 공정에 있어서의 각 부재의 정면 방향 및 평면 방향에 있� �서의 내부의 형상을 도시하는 개략 평면도 및 개략 단면도 (c),
도 23은 실시형태 1에 따른 점검 장치에 이용하는 압자의 형상의 변형예를 도시하는 개략도,
도 24는 실시형태 5에 따른 점검 장치에 이용하는 압자의 형상의 변형예를 도시하는 개략도.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해 도면에 근거하여 설명한다.

(실시형태 1)

우선 도 1을 이용하여, 본 실시형태에 있어서의 점검 방법의 개요에 대해서 설명한다.

기본적으로 본 실시형태에 대해서는, 엘리베이터용 카를 수지제 완충기(1)에 충돌시키는 검사에 의해 수지제 완충기(1)의 교환의 필요 여부가 점검되는 대신에, 구형상물로 이루어지는 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하고, 이것을 해방시켰을 때에 압자(2)가 나타내는 반발력을 나타내는 물성값을 측정하는 것에 의해, 수지제 완충기(1)의 교환의 필요 여부가 판정된다. 본 실시형태에 대해서는, 수지제 완충기(1)의 점검은 주로 압자(2)와 하중 부여판(3)(하중 부여 기구)에 의해 실행된다.

구체적으로는, 도 1의 (a)을 참조하여, 우선 수지제 완충기(1)의 최상면 상에 압자(2)가 탑재되고, 또한 그 위에 하중 부여판(3)이 탑재된다. 이 때, 압자(2)와 하중 부여판(3)이 서로 접촉하도록 탑재되어도 좋다. 이는 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 공정의 준비 단계이다.

수지제 완충기(1)는 예를 들면, 원형의 평면 형상을 갖고 있고, 전체적으로는 원주 형상에 가까운 형상을 갖고 있다. 또한, 수지제 완충기(1)는 평면에서 보았을 때 최상면의 중앙에 원형의 구멍이 형성되고, 그 내부에 원주 형상의 공동을 갖는 것에 의해, 전체적으로 원통형을 갖고 있어도 좋다.

수지제 완충기(1) 중 특히 엘리베이터용의 카 및 압자(2) 등의 대상물과 접촉하는 부분인 완충부는, 수지제 완충기(1)의 최상부에 형성되어 있고, 예를 들면, 발포 우레탄 또는 고무에 의해 형성되어 있다. 수지제 완충기(1)는 에너지 축적형 비선형 완충기로 분류되고, 전체의 높이의 약 90%를 스트로크(stroke)로 간주할 수 있는 것이 규정되어 있다. 이 때문에, 수지제 완충기(1)는 그 전체의 높이를 낮게 할 수 있기 위해, 수지제 완충기(1)가 설치되는 엘리베이터의 승강로의 피트부의 깊이를 얕게 할 수 있다.

압자(2)는 수지제 완충기(1)에 압입되었을 때에 있어서의 변형이 무시할 수 있을 정도의 경도를 갖고, 또한 수지제 완충기(1)에 압입되었을 때에 수지제 완충기(1)의 표면을 손상시키지 않는 형상인 것이 바람직하다. 그 때문에, 압자(2)의 소재는 스테인리스, 철 등의 금속제인 것이 바람직하다. 또한, 압자(2)의 특히, 수지제 완충기(1)에 압입하는 부분의 형상은, 구 형상 또는 다면체 형상(입방체 형상 또는 정십이면체 형상 등)인 것이 바람직하다.

도 1에 있어서 압자(2)는 거의 구 형상으로 소형의 금속제 부재[철구(鐵球)]가 되어 있다. 다만, 도 23을 참조하여, 해당 압자(2)는 예를 들면, 입방체 형상을 갖고 있어도 좋다[이 경우, 입방체를 구성하는 하나의 면이 수지제 완충기(1)를 압입하게 된다].

하중 부여판(3)은, 점검 장치(100)에 세팅된 수지제 완충기(1)에 압입되는 압자(2)의 상측에 배치되어, 압자(2)의 바로 위에 배치하는 일도 가능하게 된다. 이에 의해, 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 하중을 줄 수 있다. 또한, 하중 부여판(3)은 압자(2)의 바로 위의 영역으로부터 멀어지는 것에 의해, 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하도록 가한 하중을 해방하여, 압자(2)를 상방으로 튀어오르게 할 수 있다. 하중 부여판(3)은 압자(2)와 동등한 경도를 갖고, 압자(2)를 압입하였을 때에 있어서의 함몰 및 휨 등의 변형이 무시할 수 있을 정도로 작아지는 정도의 경도를 갖는 것이 바람직하다. 따라서, 하중 부여판(3)도 철제인 것이 바람직하다.

다음에, 도 1의 (b)를 참조하여, 하중 부여판(3)이 압자(2)의 상측의 표면에 접하는 곳까지 하강했을 때, 더욱 하중 부여판(3)이 도면 중의 하향 화살표로 나타내는 것과 같이 하방으로 이동하는 것에 의해, 압자(2)가 수지제 완충기(1)에 압입된다. 수지제 완충기(1)의 특히, 완충부는 변형 가능한 수지 재료에 의해 형성되기 때문에, 압자(2)가 압입되는 것에 의해 그 표면이 깊이 들어가도록 변형한다. 그 수지제 완충기(1)가 변형된 영역으로 파고들도록 압자(2)가 하방으로 압입된다.

다음에, 도 1의 (c)를 참조하여, 예를 들면, 압자(2)를 하방으로 압입하는 하중 부여판(3)이 도면 중의 좌향 화살표로 나타내는 수평 방향으로 이동하는 것에 의해, 도 1의 (b)에 있어서의 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 하중이 해방된다. 본 실시형태에 대해서는, 이 때 압자(2)가 수지제 완충기(1)로부터 반발력을 받아서 도면 중의 상향 화살표로 나타내는 바와 같이 상방으로 튀어오른다. 이 튀어 오르는 것에 의해 압자(2)가 도달하는 수지제 완충기(1)로부터의 높이가 압자(2)가 받는 반발력을 나타내는 물성값으로서 측정된다.

여기서의 압자(2)가 튀어오르는 높이란, 연직 방향에 대해서 압자(2)가 반발력에 의해 이동하는 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 높이(도달할 수 있는 최고점의 높이)를 의미하고, 압자(2)는 연직 방향(바로 위쪽 방향)으로 튀어오르는 것으로 한다. 즉, 본 실시형태에 있어서는, 물성값(튀어오르는 높이)로서, 압입하는 힘을 해방하는 것에 의해 수지제 완충기(1)로부터 튀어오르는 압자(2)의, 수지제 완충기(1)로부터 최대한 떨어질 수 있는 연직 방향의 거리가 측정된다. 압자(2)가 튀어오르는 궤도는, 수지제 완충기(1) 상에 압자(2)가 탑재되는 위치의 거의 바로 위[수지제 완충기(1) 상에 압자(2)가 탑재되는 위치와 평면적으로 거의 겹치는 위치]에 묘사된다.

이 측정되는 압자(2)가 튀어오르는 높이의 결과가, 미리 준비된 기준값과 비교된다. 그 결과, 기준값을 상회하면, 수지제 완충기(1)의 탄성력이 크고 충격력을 완화하는 힘이 크다고 판단되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 교환은 불필요로 판정된다. 반대로 기준값을 하회하면, 수지제 완충기(1)의 탄성력이 작고 충격력을 완화하는 힘이 작다고 판단되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 교환이 필요로 판정된다.

다음에, 도 2를 이용하여, 상기의, 수지제 완충기(1)의 교환이 필요한 압자(2)가 튀어오르는 높이의 기준값을 구하는 방법에 대해서 설명한다.

우선, 예를 들면, 점검하려고 하는 수지제 완충기(1)의 신품, 또는 지금까지의 사용 시간을 알 수 있는 중고품이 상기 기준값을 구하기 위한 수지제 완충기(1)의 샘플로서 1대 준비된다.

도 2의 (a)를 참조하여, 엘리베이터용의 사람을 태우는 카를 하강시켜서, 해당 샘플의 수지제 완충기(1)의 특히, 완충부(최상부)에 충돌시킨다. 이 때의 해당 카를 하강시키는 속도는, 엘리베이터의 하강의 가동 속도(정격 속도보다 약간 높은 속도이고, 예를 들면, 정격 속도의 115%의 속도)로 하는 것이 바람직하다. 이 충돌 시에 있어서의 카의 평균 감속도가 측정되고, 이는 도 2의 (a)의 점(A1)과 같이 표시(plot)된다.

여기서, 도 2의 (a)의 그래프의 횡축은, 샘플의 수지제 완충기(1)의 사용 시간을 나타내고 있고, 이 사용 시간이란, 실제의 사용 시간의 값이어도 좋고, 이른바 가속 열화 시험에 의해 예를 들면, 급격하게 온도가 반복해 변화하는 환경 하에 수지제 완충기(1)를 드러내어 의도적으로 열화시키는 것에 의해 해당 시간 사용된 것으로 간주할 수 있는 사용 시간의 값(완충기를 사용했다고 간주되는 시간)이어도 좋다.

또한, 도 2의 (a)의 그래프의 종축은 상기 충돌 시에 있어서의 카의 평균 감속도를 나타내고 있다. 여기서 감속도란, 충돌에 의해 카가 하방으로 강하하는 속도가 감소하는 가속도를 의미하고 있고, 하방을 향하는 속도 및 가속도를 정이라고 하면, 부의 값으로 나타나는 가속도를 의미하고 있다.

다음에, 도 2의 (b)를 참조하여, 카에 의한 평균 감속도의 측정이 이루어진 수지제 완충기(1)에 대해서, 도 1에 나타내는 요령으로 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입, 또한 해방시키는 공정을 실행하고, 그 때에 압자(2)가 수지제 완충기(1)에 대해서 튀어오르는 수지제 완충기(1)로부터의 높이가 측정된다. 이는 도 2의 (b)의 점(B1)과 같이 표시된다.

재차, 도 2의 (a) 및 도 2의 (b)를 참조하여, 다음에, 예를 들면 이른바 가속 열화 시험에 의해 일정 시간만 샘플의 수지제 완충기(1)를 사용한 것과 동등하게 열화시킨 후, 재차 엘리베이터의 카를 충돌시키는 것에 의한 평균 감속도를 나타내는 점(A2), 및 압자(2)를 가압하여 해방하는 것에 의해 튀어오르는 높이를 나타내는 점(B2)을 구한다. 여기에서는 보다 효율적으로(단시간으로) 보다 장시간 사용한 것으로 여겨지는 샘플의 수지제 완충기(1)를 얻는 목적으로, 샘플의 수지제 완충기(1)에 대해서 가속 열화 시험이 실행된다.

이후, 가속 열화 시험과, 상기의 카의 평균 감속도 및 압자(2)가 튀어오르는 높이를 구하는 공정을 반복한다. 바꿔 말하면, 수지제 완충기(1)의 사용 시간(가속 열화 시험에 의해 사용되었다고 간주되는 시간)을 변화시키면서, 상기의 카의 평균 감속도 및 압자(2)가 튀어오르는 높이를 구하는 공정을 복수회 실행한다. 이에 의해, 예를 들면, 도 2의 (a) 및 도 2의 (b)에 나타내도록 점(A3) 내지 점(A6), 및 점(B3) 내지 점(B6)이 표시된다. 각 그래프에서 나타낸 점끼리를 연결하는 것에 의해 얻어지는 곡선이, 수지제 완충기(1)의 사용 시간(가속 열화 시험에 의해 사용되었다고 보이는 시간)과 카의 평균 감속도[압자(2)의 튀어오르는 높이]의 관계를 나타낸다.

도 2의 (a), 및 양 그래프의 곡선을 겹쳐서 하나로 한 도 2의 (c)를 참조하여, 수지제 완충기(1)에의 카의 충돌 시의 평균 감속도의 시간 변화를 기반으로, 이 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 교환 시점이 결정된다.

여기서, 에너지 축적형 비선형 완충기는, 해외 법규에 의해, 카의 정격 중량으로 정격 속도의 115%의 속도로 수지제 완충기(1)에 충돌할 때의 평균 감속도가 9.8㎨(보다 정확하게는 약 9.80665㎨) 이하인 것(즉, 해당 감속도 이하의 감속도로 완만하게 감속하는 것)이 구해진다. 이 완만한 감속도는, 수지제 완충기(1)가 높은 탄성을 갖는[수지제 완충기(1)가 비교적 새로운] 것에 따라 실현 가능하다.

이 때문에, 도 2의 (a), (c)의 그래프로부터, 9.8㎨의 평균 감속도를 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 값으로 하고, 이 값에 도달하는 기준 시간(ts)을 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 때(교환 시점)로 할 수 있다.

도 2의 (b), (c)를 참조하여, 이 교환 시점(ts)에 있어서의 수지제 완충기(1)로부터의 압자(2)의 튀어오르는 높이(S1)이, 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 기준값으로서 구할 수 있다. 도 2의 (c)에 있어서는 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 기준값으로서의 압자(2)의 튀어오르는 높이(S1)는 약 97㎝이다.

교환 시점(ts)보다 사용(으로 간주되는) 시간이 짧은 점(A1 내지 A4) 및 점(B1 내지 B4)의 각 시점에 있어서는, 평균 감속도가 9.8㎨ 이하이고, 또한 압자(2)가 튀어오르는 높이가 97㎝ 이상이다. 따라서, 예를 들면, 임의의 수지제 완충기(1)의 설치 현장에 있어서 압자(2)가 튀어오르는 높이를 측정하고, 그것이 97㎝ 이상이면, 해당 수지제 완충기(1)는 교환 불필요라고 판정할 수 있다. 반대로, 교환 시점(ts)보다 사용(으로 간주되는) 시간이 긴 점(A5, A6) 및 점(B5, B6)의 각 시점에 있어서는, 평균 감속도가 9.8㎨를 상회하고 있고, 또한 압자(2)가 튀어오르는 높이가 97㎝ 미만이다. 따라서, 예를 들어 임의의 수지제 완충기(1)의 설치 현장에 있어서 압자(2)가 튀어오르는 높이를 측정하고, 그것이 97㎝ 미만이면, 해당 수지제 완충기(1)는 교환 필요라고 판정할 수 있다.

그런데, 상기의 압자(2)가 수지제 완충기(1)에 대해서 튀어오르는 높이는, 압자(2)의 크기, 압자(2)를 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입하는 깊이, 및 압자(2)를 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입하고 나서 해방할 때까지의 시간에 의해 변화한다. 이 때문에, 상기의 도 2의 (b), (c)의 점(B1) 내지 점(B6)의 플롯 데이터(plot data)를 얻을 때, 및 그 후에 엘리베이터 점검 현장에서 수지제 완충기(1)에 대해서 압자(2)가 튀어오르는 높이를 측정할 때, 상기의 각 파라미터[압자(2)의 크기, 압자(2)를 하방으로 압입하는 깊이, 및 압자(2)를 압입하고 나서 해방할 때까지의 시간]의 값이 일정하게 되도록 갖추는 것이 요구된다. 상기와 같이 값이 일정하게 되도록 조건을 갖추어 압입하는 것이 가능하면, 도 1의 (b)와 같이 하중 부여판(3)(점검 장치에 설치된 기계적 기구 또는 전동적 기구)에 의해 압자(2)가 압입되는 경우에 한정되지 않고, 예를 들면, 손으로 압자(2)가 압입되어도 좋다.

압자(2)의 사이즈가 커지면, 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입될 때에 높은 하중을 필요로 하고, 작업이 곤란하게 될 가능성이 있다. 반대로, 압자(2)의 사이즈가 작아지면, 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입할 때에 필요로 하는 하중은 작게 되지만, 압입하는 하중을 해방한 후에 있어서의 반발력이 약하고, 압자(2)가 튀어오르는 높이가 작아져서, 교환 필요 여부의 판정이 곤란하게 될 가능성이 있다. 압자(2)를 높게 튀어오르게 하는 것이, 낮게 튀어오르는 경우에 비해, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판정을 보다 정밀하게 실행할 수 있다. 이 때문에, 작업성 및 교환 필요 여부의 판정 정밀도의 쌍방을 배려하면, 외측의 직경이 10㎜ 이상 15㎜ 이하의 철구가 압자(2)로서 이용되는 것이 바람직하다. 다만, 이는 압자(2)의 크기를 한정하는 것이 아니라, 상기 범위 외의 직경을 갖는 압자(2)가 이용되어도 좋다. 또한, 후술하는 바와 같이, 압자(2)가 탑재되는 수지제 완충기(1)의 최상면의 평면 형상을 고려하여 압자(2)의 사이즈가 결정되어야 할 경우도 있다.

압자(2)를 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입하는 깊이를 깊게 하면, 그 하중을 해방했을 때에 압자(2)를 보다 높게 튀어오르게 할 수 있어서, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판정을 보다 정밀하게 실행할 수 있다. 압자(2)를 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입하는 깊이는, 압자(2)의 반경의 값보다 깊은 것이 바람직하다.

압자(2)를 압입하고 나서 해방할 때까지의 시간, 즉, 도 1의 (b)와 같이 압자(2)가 압입된 상태로 보지되는 시간은 가능한 한 짧은 것이 바람직하다. 이 시간을 짧게 하는 것이, 개방 후에 압자(2)를 보다 높게 튀어오르게 할 수 있다. 이는 압자(2)가 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 압입된 순간부터 응력 완화가 발생하여, 수지제 완충기(1)가 압자(2)를 뛰어오르는 반발력이 시간의 경과와 함께 저하하기 때문이라고 생각할 수 있다.

일례로서, 본 실시형태에 있어서는, 예를 들면, 압자(2)의 직경은 10㎜, 압자(2)를 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 하방으로 압입하는 깊이는 7㎜, 압자(2)의 압입 개시부터 해방까지의 시간은 1초로 하는 것이 바람직하다.

다음에, 도 3 및 도 4를 이용하여, 본 실시형태에 따른 엘리베이터용의 수지제 완충기의 점검 장치의 구성에 대해서 설명한다. 또한, 도 3은 점검 장치(100)의 정면도이기 때문에, 도면의 상하 방향이 높이 방향인 거의 연직 방향을, 도면의 좌우 방향이 점검 장치(100) 전체의 폭방향을, 그리고 지면에 수직인 방향이 점검 장치(100) 전체의 깊이 방향을, 각각 나타내고 있다. 또한, 도 4는 점검 장치(100)의 평면도이기 때문에, 도면의 상하 방향이 점검 장치(100) 전체의 깊이 방향을 나타내고, 도면의 상측이 안쪽을, 도면의 하측이 앞쪽을 나타내고 있다. 또한, 도 4의 좌우 방향이 점검 장치(100) 전체의 폭방향을, 그리고 지면에 수직인 방향이 높이 방향(연직 방향)을 나타내고 있다.

도 3 및 도 4를 참조하여, 본 실시형태의 점검 장치(100)는 엘리베이터용의 수지제 완충기(1)의, 엘리베이터용의 카의 충돌 시의 충격을 완화하는 기능의 유무를 점검하는 것에 의해, 해당 수지제 완충기(1)의 교환의 필요 여부를 판정하기 위해서 이용되는 장치이다. 점검 장치(100)를 이용한 수지제 완충기(1)의 점검은, 상기와 같이 주로 압자(2)와 하중 부여판(3)(하중 부여 기구)에 의해 실행된다. 다만, 도 3의 정면도에 있어서는, 설명의 편의상, 후술하는 스프링 고정판(9)의 도시가 생략되어 있다(이하의 각 정면도에 있어서 동일함).

점검 장치(100)는, 예를 들면, 토대(4)와, 지주(5)와, 완충기 고정판(6)과, 리니어 가이드(7)를 포함한 장치 본체를 갖고 있다. 또한, 점검 장치(100)는 점검 시에 압자(2)가 수지제 완충기(1)로부터 튀어오르는 것에 의해 도달하는 수지제 완충기(1)로부터의 높이를 측정하기 위해서 수지제 완충기(1)가 튀어오르는 높이 방향의 눈금(8a)을 갖는 높이 표시판(8)(측정 기구)을 갖고 있다.

토대(4)는, 점검 장치(100) 전체의 기반으로서 점검 장치(100)의 최하부에 설치되어 있어서, 예를 들면, 직사각형의 평면 형상을 갖고 있다. 토대(4)의 중앙부는 점검하려고 하는 대상물로서의 수지제 완충기(1)가 탑재 가능하게 되어 있다.

지주(5)는, 예를 들면, 토대(4)의 직사각형상의 네 귀퉁이의 근처의 영역에 장착된 기둥 형상의 부재이며, 토대(4)의 주 표면에 거의 수직인 방향, 즉, 거의 연직 방향[압자(2)가 튀어오르는 방향]을 따라서 연장되어 있다. 도 4에 있어서는 지주(5)는 직사각형의 평면 형상을 갖고 있지만 이에 한정되지 않는다.

완충기 고정판(6)(고정 기구)은, 지주(5)에 고정되어 있고, 토대(4)에 탑재된 수지제 완충기(1)를 그 상방 및 측방으로부터 지지하는(압입하도록 고정하는) 기능을 갖고 있다. 즉, 완충기 고정판(6)은, 수지제 완충기(1)의, 점검 장치(100)의 장치 본체에 대한 상대 위치를 정하여 그 위치에 수지제 완충기(1)를 고정하는 기능을 갖고 있다. 완충기 고정판(6)은 예를 들면, 점검 장치(100)의 폭방향에 대한 일방 및 타방으로 한 쌍 배치되어 있고, 점검 장치(100)의 깊이 방향으로 서로 간격을 두고 2개씩 나열된 지주(5) 각각과 접촉 고정되도록, 해당 깊이 방향을 따라(수평 방향을 따라) 연장되어 있다.

완충기 고정판(6)은, 평면에서 보았을 때 점검 장치(100)의 깊이 방향(도 4의 상하 방향)으로 연장되는 직사각형상의 제 1 고정 영역(6a)과, 해당 제 1 고정 영역(6a)에 교차하고 지주(5)에 접촉 고정되어 점검 장치(100)의 깊이 방향으로 연장되는 제 2 고정 영역(6b)을 포함하여 있다. 제 1 고정 영역(6a)이 수지제 완충기(1)의 상측에 배치되어 수지제 완충기(1)의 최상부에 접촉하는 동시에, 제 2 고정 영역(6b)이 수지제 완충기(1)의 측면 측에 배치되어 수지제 완충기(1)의 측면의 일부에 접촉하는 것에 의해, 완충기 고정판(6)은 상방 및 측방의 2개의 방향으로부터 수지제 완충기(1)를 협지(挾持)하도록 고정하여 있다.

완충기 고정판(6)이 상기와 같은 영역(6a, 6b)을 갖는 구성인 것에 의해, 완충기 고정판(6)의 지주(5)에의 고정이 용이해지는 동시에, 완충기 고정판(6)은 수지제 완충기(1)를 점검 장치(100)에 대해서 (그 상대 위치를) 용이하게 고정할 수 있다.

리니어 가이드(7)는, 점검 장치(100)의 깊이 방향으로 서로 간격을 두고 2개씩 나열된 지주(5)의 쌍방과 접촉 고정되도록, 해당 깊이 방향을 따라(수평 방향을 따라) 연장되어 있는 기둥 형상의 부재이다. 리니어 가이드(7)는 완충기 고정판(6)과 마찬가지로, 예를 들면, 점검 장치(100)의 폭방향에 대해 일방 및 타방으로 한 쌍 배치되어 있고, 한 쌍의 완충기 고정판(6) 각각의 바로 위의 영역의 일부를 포함하도록 배치되어 있다.

점검 장치(100)의 폭방향에 대해서 간격을 두고 배치되는 한 쌍의 리니어 가이드(7) 사이에는, 평면에서 보았을 때 리니어 가이드(7)가 연장되는 방향과 교차하는 방향(폭방향)으로 연장되는 기둥 형상의 부재인 하중 부여판(3)이 배치되어 있다. 하중 부여판(3)의 연장 방향에 대한 일방 및 타방의 단부가, 한 쌍의 리니어 가이드(7) 중 일방 및 타방과 접촉하도록 배치되어 있다.

한 쌍의 리니어 가이드(7)에는 하중 부여판(3)의 일방 및 타방의 단부를 파지하기 위한 홈이 형성되어 있고, 이 홈이 파지하는 하중 부여판(3)을 리니어 가이드(7)가 연장되는 방향을 따라(수평 방향을 따라) 이동 가능하게 되어 있다.

보다 구체적으로는 이하의 구성을 갖고 있다. 한 쌍의 리니어 가이드(7) 사이에는, 하중 부여판(3) 외에, 스프링 고정판(9)이 배치되어 있다. 스프링 고정판(9)은, 하중 부여판(3)과 마찬가지로, 예를 들면, 도 3 및 도 4의 좌우 방향, 즉, 점검 장치(100)의 폭방향으로 연장되는 기둥 형상의 부재이다. 따라서, 스프링 고정판(9)은 한 쌍의 리니어 가이드(7) 사이에 있어서, 하중 부여판(3)이 연장되는 방향을 따르도록(거의 평행하게 나열되도록) 배치되어 있다. 그러나, 스프링 고정판(9)은 하중 부여판(3)과 같이 리니어 가이드(7)가 연장되는 깊이 방향을 따라 이동 가능한 구성으로는 되지 않았다. 스프링 고정판(9)은, 그 양단부 각각이, 한 쌍의 리니어 가이드(7) 각각의 일방의 단부[도 4의 하측, 즉, 점검 장치(100)의 앞쪽의 단부]에 대해 리니어 가이드(7)와 고정되어 있다.

하중 부여판(3)의 리니어 가이드(7)에 따른 이동은, 하중 부여판(3)과 스프링 고정판(9) 사이에 배치되는 스프링(10)의 신축에 의해 이루어지고 있다. 즉, 스프링(10)은 리니어 가이드(7)가 연장되는 방향을 따라 연장되도록 (예를 들면, 간격을 두고 2개) 배치되어, 그 일방의 단부가 하중 부여판(3)의 표면의 일부에, 그 타방의 단부가 스프링 고정판(9)의 표면의 일부에, 각각 고정되어 있다. 따라서, 하중 부여판(3)은 스프링(10)에 의해 스프링 고정판(9)과 연결되어 있다. 스프링 고정판(9)은 점검 장치(100)의 장치 본체에 대해서 고정되어 있기 때문에, 리니어 가이드(7)가 연장되는 방향을 따라 연장되도록 배치된 스프링(10)의 신축에 따라 하중 부여판(3)이 리니어 가이드(7)에 따라서 그 장치 본체에 대한 상대 위치를 이동하는 것이 가능하게 된다.

이와 같이 리니어 가이드(7)에 파지된 하중 부여판(3)이 리니어 가이드(7)가 연장되는 방향을 따라 이동하는 것에 의해, 압자(2)를 하중 부여판(3)의 바로 밑에 배치시켜서 압자(2)를 하중 부여판(3)이 압입할 수 있도록 하중을 주거나 압자(2)의 바로 위 외의 영역에 하중 부여판(3)을 배치시켜서 압자(2)를 압입하는 하중을 해방시키거나 하는 것이 가능하다.

또한, 특히, 도 4에 도시되는 바와 같이, 리니어 가이드(7)의 일부에 서로 맞물리도록 설치된 스토퍼(11)에 의해, 하중 부여판(3)은 장치 본체에 대해서, 스프링(10)이 연장된 상태에서 그 장치 본체에 대한 상대 위치를 바꾸지 않도록 고정되는 것이 바람직하다.

또한, 리니어 가이드(7)는 지주(5)가 연장되는 연직 방향을 따라 그 장치 본체에 대한 상대 위치를 이동할 수도 있다. 도 4의 좌우 방향에 대해서 서로 이웃하는 한 쌍의 지주(5)에는 리니어 가이드(7)를 파지하기 위한 홈이 형성되어 있고, 이 홈이 파지하는 리니어 가이드(7)를, 지주(5)가 연장되는 방향을 따라[압자(2)가 튀어오르는 연직 방향을 따라] 이동 가능하게 하고 있다. 이에 의해 리니어 가이드(7)에 파지되는 하중 부여판(3)도, 지주(5)가 연장되는 방향을 따라[압자(2)가 튀어오르는 연직 방향을 따라] 이동 가능하게 되어 있다. 리니어 가이드(7)가 연직 방향으로 이동하는 것에 의해, 이에 고정된 스프링 고정판(9)도 리니어 가이드(7)와 함께 연직 방향에 대해서 이동 가능하게 된다.

이와 같이 리니어 가이드(7)에 파지된 하중 부여판(3)이 지주(5)가 연장되는 방향을 따라 이동하는 것에 의해, 하중 부여판(3)을 그 바로 밑의 압자(2)에 접촉시켜서 압자(2)를 하방으로 압입하거나, 하중 부여판(3)을 그 바로 밑의 압자(2)로부터 멀어지게 하거나[압자(2)를 하방으로 압입하는 하중을 해방시키거나] 하는 것이 가능하다.

다음에 도 5를 이용하여, 도 3 및 도 4의 점검 장치(100)를 이용한 수지제 완충기(1)의 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작에 대해 설명한다.

도 5의 (a)를 참조하여, 상측의 도면은 점검 장치(100) 전체의 개략 정면도이고, 하측의 도면은 점검 장치(100) 전체의 개략 평면도이다[후술하는 도 5의 (b), (c)에 대해서도 마찬가지임]. 수지제 완충기(1)가 점검 장치(100) 본체의 토대(4)에 탑재되어, 고정 기구로서의 완충기 고정판(6)에 의해 상방 및 측방으로부터 압입되도록 고정된다. 수지제 완충기(1)의 최상면 상에 압자(2)가 탑재된다.

예를 들면, 수지제 완충기(1)가 원통형인 경우, 그 최상면의 일부(특히, 중앙부)에는 통 형상의 공동 부분을 형성하기 위한 구멍이 형성되기 때문에, 최상면은 링 형상의 평면 형상을 갖게 된다. 이 경우, 해당 링 형상의 부분 상에 압자(2)가 탑재되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 상기 링 형상의 부분의, 원주에 교차하는 폭의 넓이를 고려하여 (그 폭보다 직경이 작아지도록) 압자(2)의 크기가 결정되는 것이 바람직하다.

예를 들면, 스프링(10)이 가장 연장된 상태가 되는[하중 부여판(3)과 스프링 고정판(9) 거리가 최대가 되는] 곳까지 하중 부여판(3)이 리니어 가이드(7)의 연장되는 방향을 따라 이동하고, 그 상태가 된 채로 하중 부여판(3)의 리니어 가이드(7)의 연장 방향에 대한 이동을 억제하기 위해서 하중 부여판(3)은 스토퍼(11)에 의해 리니어 가이드(7)(를 포함한 장치 본체)에 고정된다. 이 시점에서는 하중 부여판(3)은 수지제 완충기(1)의 최상면보다 상방으로 멀어진 위치에 배치되어 있다. 또한, 이 시점에서는 하중 부여판(3)은 압자(2)의 바로 위에 배치된다.

도 5의 (b)를 참조하여, 압자(2)의 바로 위의 하중 부여판(3)이 [리니어 가이드(7)를 파지하는] 지주(5)의 연장 방향을 따라 스프링 고정판(9)과 함께 하방으로 이동하는 것에 의해, 하중 부여판(3)과 압자(2)가 서로 접촉한다. 이와 같이 하중 부여판(3)이 압자(2)와 접촉한 상태로, 하중 부여판(3)이 더욱 리니어 가이드(7)를 파지되는 지주(5)의 연장 방향을 따르도록 하방으로 이동하는 것에 의해, 이것과 접촉하는 압자(2)가 하방의 수지제 완충기(1) 측으로 압입된다.

이 때, 리니어 가이드(7)가 그 바로 밑의 완충기 고정판(6)의 예를 들면, 제 1 고정 영역(6a)의 표면 상에 접촉하는 곳까지, 완충기 고정판(6)을 하강시키는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면, 완충기 고정판(6)은 지주(5)에 고정되어 있어 이동하지 않는 것으로부터, 각 회의 측정에 있어서의 하중 부여판(3)의 하강량을 일정하게 할 수 있다. 따라서, 각 회의 측정에 대해 하중 부여판(3)에 의해 하방으로 압입되는 압자(2)의, 수지제 완충기(1)의 최상면에 대한 압입의 깊이를 일정하게 할 수 있다.

도 5의 (c)를 참조하여, 압자(2)가 하방으로 압입된 상태를 유지한 채로 스토퍼(11)가 제거된다. 이 때 스프링(10)이 탄성력에 의해 수축하면, 하중 부여판(3)이 리니어 가이드(7)의 연장하는 방향을 따라 수평 방향으로[스프링 고정판(9) 쪽을 향해] 끌어당길 수 있어서, 그 장치 본체에 대한 상대 위치가 이동한다. 이에 의해, 압자(2)는 하중 부여판(3)으로부터 해방되기 때문에, 수지제 완충기(1)가 하방으로 압입된 것에 대한 반발력에 의해 상방으로 튀어올려진다.

이 때 수지제 완충기(1)의 최상면에 대해서 압자(2)가 튀어오른 높이가, 높이 표시판(8)의 눈금(8a)에 의해 확인된다. 이 튀어오른 높이는 육안, 또는 비디오 촬영의 결과로부터 읽어낼 수 있다.

다음에, 본 실시형태의 작용 효과를 설명한다.

본 실시형태에 있어서는, 도 2의 데이터가 미리 준비되는 것에 의해, 그 이후는 엘리베이터용의 카를 이용하여 수지제 완충기(1)에 대한 충격력을 주는 일 없이, 수지제 완충기(1)가 압자(2)에게 주는 반발력을 나타내는 물성값(튀어오르는 높이)을 측정하는 것만으로, 용이하게 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부가 판단 가능하다.

교환을 필요로 하는 상태가 될 때까지의 시간을 나타내는 교환 시점(ts)은, 비록 동일 제품번호의 수지제 완충기(1)여도, 그것이 설치되는 온도 및 습도 등의 환경에 의해 변화한다. 그러나, 적어도 교환 시점(ts)에 있어서의 평균 감속도가 9.8㎨이고, 압자(2)가 튀어오르는 높이가 97㎝인 것에 대해서는, 동일 제품번호의 수지제 완충기(1)이면, 그것이 설치되는 온도 및 습도 등의 환경에 관계없이 거의 동일하다. 이 때문에, 일단 도 2에 나타내는 데이터를 얻을 수 있으면, 그 이후에 엘리베이터의 점검 현장에 있어서의 수지제 완충기(1)의 점검에 대해서는, 엘리베이터용의 카를 이용하지 않아도, 엘리베이터용의 카에 비해 극히 소형의 압자(2) 및 점검 장치(100)를 이용하여 상기의 튀어오르는 높이가 기준값(S1), 즉, 97㎝ 이상인지 아닌지를 측정하는 것만으로, 해당 수지제 완충기(1)의 교환의 필요 여부가 판정 가능하다. 따라서, 엘리베이터의 점검 현장의 설치되는 환경에 관계없이, 그 점검 현장에 있어서 카를 이용한 충격 시험을 실행하는 일 없이, 도 2의 데이터를 이용하여 간단하고 쉽게 수지제 완충기(1)의 완충 능력을 판정할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 점검 방법 및 점검 장치(100)를 이용하면, 수지제 완충기(1)의 초기 불량품 검사를 간단하고 쉽게 시행할 수도 있다.

본 실시형태와 같이 압자(2)가 튀어오르는 반발력을 나타내는 물성값으로서, 튀어오른 압자(2)가 도달하는 수지제 완충기(1)로부터의 높이가 이용되는 것에 의해, 높이 표시판(8)을 이용하는 것만으로 극히 용이하게 측정할 수 있다.

본 실시형태와 같이 수지제 완충기(1)에 대해서 압자(2)를 압입, 또한 해방한다고 하는 공정은, 상기와 같이 하중 부여판(3)이 지주(5)를 따라 이동하는 것에 의해 압자(2)를 압입하거나, 하중 부여판(3)이 압자(2)를 압입한 상태를 유지하면서, 리니어 가이드(7)가 연장되는 방향으로 이동하는 것에 의해 압자(2)를 수지제 완충기(1)로부터 해방 가능한 구성에 의해 용이하게 실현될 수 있다.

(실시형태 2)

도 6 및 도 7을 참조하여, 본 실시형태의 점검 장치(200)는, 기본적으로 실시형태 1의 점검 장치(100)와 동일한 구성을 갖고 있지만, 하중 부여판(3)의 상방으로 측정 기구로서의 높이 기준판(12)을 갖고 있는 점에 있어서, 점검 장치(100)와 상이하다.

높이 기준판(12)은 점검 장치(200)에 탑재된 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 높이가, 실시형태 1의 도 2에서 구할 수 있던 교환 시점(ts)에 있어서의 압자(2)가 튀어올라서 도달하는 높이의 기준값(S1)의 위치(예를 들면, 도 2에 나타내는 97㎝의 높이의 위치)로 배치되어 있다. 높이 기준판(12)은, 지주(5)의 최상부에 고정되도록 장착되어 있고, 토대(4)와 평면에서 보았을 때 거의 중첩되어[특히, 압자(2)가 배치되는 위치와 평면적으로 중첩되어), 예를 들면, 직사각형의 평면 형상을 갖고 있다.

다만, 도 7에 있어서는 높이 기준판(12)을 토대(4)로부터 독립한 부재로서 쉽게 시인(視認)하게 하는 관점으로부터, 높이 기준판(12)은 점선으로, 또한 토대(4)보다 약간 내측에 가장자리를 갖도록 도시되어 있다.

점검 장치(200)는 상기와 같이 높이 기준판(12)을 갖는 점에 있어서만 점검 장치(100)와 상이하고, 그 외의 구성은 점검 장치(100)의 구성과 거의 동일하기 때문에 동일한 요소에 대해서는 동일한 부호를 부여하고, 그 설명은 반복하지 않는다.

본 실시형태에 있어서의 점검 방법의 개요를 도시하는 도 8의 (a), (b), (c)를 참조하여, 기본적으로 이들 각각은 도 1의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1의 점검 방법의 개요와 동일하다. 즉, 도 8의 (a)는 실시형태 1의 도 1의 (a)의 공정에, 도 8의 (b)는 실시형태 1의 도 1의 (b)의 공정에, 도 8의 (c)는 실시형태 1의 도 1의 (c)의 공정에 각각 대응한다.

본 실시형태에 있어서도, 도 8의 (c)의 공정, 즉, 하중 부여판(3)에 의해 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 하중이 해방되어 반발력을 나타내는 물성값을 측정하는 공정에 있어서, 압자(2)가 반발력을 받아서 상방으로 튀어오르는 도달하는 높이가, 반발력을 나타내는 물성값이 된다. 다만, 도 8의 (c)에 있어서는, 실시형태 1과 같이 높이 표시판(8)을 이용하여 압자(2)의 도달하는 높이가 측정되는 대신에, 압자(2)가 높이 기준판(12)에 도달하는지 아닌지가 검출된다.

즉, 압자(2)가 높이 기준판(12)에 도달하면, 압자(2)는 높이 기준판(12)의 높이 이상의 높이까지 오르는 것을 의미하기 때문에, 해당 수지제 완충기(1)는 교환 불필요라고 판정할 수 있다. 반대로, 압자(2)가 높이 기준판(12)에 도달하지 않으면, 해당 수지제 완충기(1)는 교환 필요라고 판정할 수 있다.

도 9의 (a), (b), (c)를 참조하여, 도 6 및 도 7의 점검 장치(200)를 이용한 수지제 완충기(1)의 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작은, 기본적으로 각각 도 5의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1에서의 점검 장치(100)를 이용한 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작과 동일하다. 도 9의 (c)에 있어서는 압자(2)가 튀어올라서 도달하는 높이가 높이 표시판(8)에 의해 구할 수 있는 대신에, 높이 기준판(12)에 압자(2)가 도달하는지 아닌지가 검출되는 점에 있어서만, 도 5의 (c)와 상이하다.

본 실시형태의 점검 방법은, 상기의 점에 있어서만 실시형태 1과 상이하고, 그 외의 점은 실시형태 1과 동일하기 때문에, 동일한 요소에 대해서는 동일한 부호를 부여하고, 그 설명은 반복하지 않는다.

다음에, 본 실시형태의 작용 효과에 대해 설명한다.

본 실시형태에 있어서도 실시형태 1과 마찬가지로, 도 2의 데이터에 의해, 수지제 완충기(1)의 교환 시점(ts)에 있어서의 압자(2)의 도달하는 높이의 기준값(S1)이 구해진다. 이와 같이 하면, 이후의 점검 시에는 점검 장치(200)에 그 기준값(S1)의 높이에 위치하는 높이 기준판(12)을 마련하여, 압자(2)가 높이 기준판(12)에 도달하는지 아닌지를 검출하는 것만으로, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판단이 가능해진다. 이 때문에 실시형태 1과 마찬가지로, 점검 현장에 있어서 엘리베이터용의 카를 이용한 측정을 실행할 필요가 없어져서, 점검을 간단하고 쉽게 시행할 수 있다.

이 검출 방법은, 실시형태 1에 있어서의 높이 표시판(8)을 이용하여 압자(2)가 튀어오르는 높이를 측정하는 방법보다 간단하고, 또한 측정의 정도가 향상된다. 즉, 예를 들어, 실시형태 1의 높이 표시판(8)을 이용한 방법에 있어서는, 압자(2)가 튀어오르는 높이를 육안으로 확인하는 경우에 잘못 확인하거나 잘못된 높이를 인식하거나 할 가능성이 있다. 또한, 비디오 촬영에 의해 압자(2)가 튀어오르는 높이를 확인하는 경우에는 촬영 장치의 설치 등의 수고가 발생한다. 그러나, 본 실시형태에 있어서는 압자(2)가 높이 기준판(12)에 도달하는지 아닌지를 검출하는 것만으로 좋기 때문에, 상기와 같은 인간의 실수가 발생할 가능성을 보다 저감시킬 수 있고, 또한 측정의 준비 등의 수고를 삭감할 수 있다.

(실시형태 3)

본 실시형태에 있어서의 점검 방법의 개요를 도시하는 도 10의 (a), (b), (c)를 참조하고, 기본적으로 이들은 각각 도 1의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1의 점검 방법의 개요와 동일하다.

그러나, 본 실시형태에 있어서는, 도 10의 (c)의 공정, 즉, 하중 부여판(3)에 의해 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 하중이 해방되어 반발력을 나타내는 물성값을 측정하는 공정에 있어서, 해당 물성값으로서, 압자(2)가 하중 검출기(13)(하중 검출 장치)에 충돌할 때의 하중이 측정된다. 여기서 충돌할 때의 하중이란, 압자(2)가 하중 검출기(13)에 대해서 주는 연직 방향(바로 위로 향하는 방향)의 힘을 의미한다. 이와 같이, 본 실시형태는 높이 표시판(8)을 이용하여 압자(2)의 도달하는 높이가 측정되는 실시형태 1과는, 압자(2)가 받는 반발력을 나타내는 물성값의 측정 방법이 상이하다.

하중 검출기(13)는 예를 들어, 지주(5)의 최상부에 고정되는 천장부(14)의, 수지제 완충기(1) 등이 탑재되는 측(하측)의 표면 상에 설치되어 있다. 하중 검출기(13)는 압자(2)가 탑재되는 위치의 거의 바로 위이고, 특히 압자(2)가 튀어오르는 궤도 상에 설치되어 있다.

하중 검출기(13)는, 예를 들어 실시형태 2에 있어서의 높이 기준판(12)보다 수지제 완충기(1)로부터의 높이가 낮은 위치에 마련되어 있다. 즉, 하중 검출기(13)는 비록 상기의 튀어오르는 높이의 기준값(S1)(도 2 참조)보다 압자(2)의 도달하는 높이가 낮은 경우에 있어서도 압자(2)의 충돌을 받는 것을 가능하게 하는 관점으로부터, 기본적으로 튀어오르는 힘이 약한 압자(2)와도 충돌하는 것을 전제로 한, 실시형태 2의 높이 기준판(12)보다 낮은 위치에 마련되어 있다.

본 실시형태에 있어서는, 하중 검출기(13)에 의해 측정되는 압자(2)의 충돌에 의한 하중(충돌 하중)의 결과가 미리 준비된 기준값과 비교된다. 그 결과, 기준값을 상회하면, 수지제 완충기(1)의 탄성력이 커서 카의 충돌에 의한 충격력을 완화하는 힘이 크다고 판단되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 교환은 불필요로 판정된다. 반대로 기준값을 하회하면, 수지제 완충기(1)의 탄성력이 작아서 카의 충돌에 의한 충격력을 완화하는 힘이 작다고 판단되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 교환이 필요로 판정된다. 충돌 하중의 대소는, 기본적으로 실시형태 1의 튀어오르는 높이의 대소와 상관한다.

본 실시형태에 있어서의, 수지제 완충기(1)의 교환이 필요한 압자(2)의 충돌 하중의 기준값을 구하는 방법은, 기본적으로 실시형태 1의 압자(2)가 튀어오르는 높이의 기준값을 구하는 방법과 동일하지만, 이에 대해 도 11을 이용하여 설명한다.

도 11의 (a)을 참조하여, 이 그래프는 기본적으로 실시형태 1의 도 2의 (a)의 그래프와 동일하고, 수지제 완충기(1)의 각 사용 시간(또는 가속 열화 시험에 의해 사용했다고 간주되는 시간)을 변화시키면서 측정된 카의 충돌시의 평균 감속도가 점(A1) 내지 점(A6)으로서 표시된다.

도 11의 (b)를 참조하여, 카에 의한 평균 감속도의 측정이 이루어진 수지제 완충기(1)에 대해서, 점(A1) 내지 점(A6)의 측정이 이루어진 시간과 동일한 시간에, 도 10에 도시하는 요령으로 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하고 또한 해방시키는 공정을 실행하고, 그 때에 튀어오른 압자(2)를 하중 검출기(13)에 충돌시켜서, 하중 검출기(13)로 충돌 하중을 측정시킨다. 이 결과가 각각, 도 11의 (b)에 있어서의 점(C1) 내지 점(C6)과 같이 표시된다. 점(C1) 내지 점(C6)을 연결하는 것에 의해, 수지제 완충기(1)의 사용 시간(가속 열화 시험에 의해 사용했다고 간주되는 시간)과 압자(2)의 하중 검출기(13)에 대한 충돌 하중의 관계를 나타내는 곡선을 얻을 수 있다.

도 11의 (a) 및 도 11의 (c)를 참조하여, 카의 평균 감속도가 9.8㎨가 되는 교환 시점(ts)에 있어서의 압자(2)의 충돌 하중(S2)이, 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 기준값으로서 구해진다. 도 11의 (c)에 있어서는 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 기준값으로서의 압자(2)의 충돌 하중(S2)은 약 19N이다.

도 2와 마찬가지로, 교환 시점(ts)보다 사용 시간이 짧은 점(A1) 내지 점(A4) 및 점(C1 내지 C4)의 각 시점에 있어서는 해당 수지제 완충기(1)는 교환 불필요이고, 교환 시점(ts)보다 사용 시간이 긴 점(A5, A6) 및 점(C5, C6)의 각 시점에 있어서는, 해당 수지제 완충기(1)는 교환 필요라고 판정할 수 있다.

그런데, 상기의 압자(2)의 하중 검출기(13)에 대한 충돌 하중은, 하중 검출기(13)의 설치되는 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 높이에 의해 변화한다. 이 때문에, 상기의 도 11의 (b), (c)의 점(C1) 내지 점(C6)의 플롯 데이터를 얻을 때, 및 그 후에 엘리베이터 점검 현장에서 수지제 완충기(1)에 대해서 압자(2)의 하중 검출기(13)에 대한 충돌 하중을 측정할 때, 상기의 파라미터[하중 검출기(13)의 설치되는 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 높이]의 값이 일정하게 되도록 갖추는 것이 요구된다.

하중 검출기(13)가 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 보다 낮은 위치에 설치될수록, 튀어오른 압자(2)가 하중 검출기(13)에 대해서 주는 충돌 하중이 커져서, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판정을 보다 정밀하게 실행할 수 있다. 하중 검출기(13)는, 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 연직 방향의 높이가 예를 들면, 50㎝ 이상 80㎝ 이하인 것이 바람직하고, 50cm 이상 70㎝ 이하인 것이 보다 바람직하다. 일례로서, 본 실시형태에 있어서는, 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 하중 검출기(13)의 연직 방향 높이가 70㎝로 하는 것이 바람직하다.

도 12 및 도 13을 참조하여, 본 실시형태의 점검 장치(300)는, 기본적으로 실시형태 1의 점검 장치(100)와 동일한 구성을 갖고 있지만, 하중 부여판(3)의 상방에 측정 기구로서의 하중 검출기(13)를 갖고 있는 점에 있어서, 점검 장치(100)와 상이하다. 다만, 도 13에 있어서는 점검 장치(300)에 포함되는 다른 부재를 시인 가능하게 하는 관점으로부터, 하중 검출기는 점선으로 도시되어 있다.

도 14의 (a), (b), (c)를 참조하여, 도 12 및 도 13의 점검 장치(300)를 이용한 수지제 완충기(1)의 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작은, 기본적으로 각각 도 5의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1에서의 점검 장치(100)를 이용한 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작과 동일하다. 압자(2)가 튀어올라서 도달하는 높이가 높이 표시판(8)에 의해 구할 수 있는 대신에, 도 14의 (c)에 있어서는 하중 검출기(13)에 충돌 하중이 검출되는 점에 있어서만, 도 5의 (c)와 상이하다.

점검 장치(300)는, 상기와 같이 하중 검출기(13)를 갖는 점에 있어서만 점검 장치(100)와 상이하고, 그 외의 구성은, 점검 장치(100)의 구성과 거의 동일하기 때문에 동일한 요소에 대해서는 동일한 부호를 부여하고, 그 설명은 반복하지 않는다.

다음에, 본 실시형태의 작용 효과에 대해 설명한다.

교환을 필요로 하는 상태가 될 때까지의 시간을 나타내는 교환 시점(ts)은, 비록 동일 제품번호의 수지제 완충기(1)여도, 그것이 설치되는 온도 및 습도 등의 환경에 의해 변화한다. 그러나, 적어도 교환 시점(ts)에 있어서의 평균 감속도가 9.8㎨이고 압자(2)가 튀어오를 때의 충돌 하중이 19N인 것은, 동일 제품번호의 수지제 완충기(1)이면, 그것이 설치되는 온도 및 습도 등의 환경에 관계없이 거의 동일하다.

이것으로부터 본 실시형태에 있어서는, 도 11의 데이터에 의해 압자(2)의 하중 검출기(13)에 대한 충돌 하중의 기준값(S2)이 구해지면, 이후의 점검 시에는 수지제 완충기(1)로부터 튀어오르는 압자(2)의 충돌 하중이 기준값(S2) 이상인지 기준값(S2) 미만인지를 검출하는 것만으로, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판단이 가능해진다. 이 때문에 실시형태 1과 마찬가지로, 점검 현장에 있어서 엘리베이터용의 카를 이용한 측정을 실행할 필요가 없어지고, 점검을 간단하고 쉽게 시행할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 있어서는, 하중 검출기(13)는 수지제 완충기(1)로부터 비교적 낮은 위치에 설치된다. 이 때문에 본 실시형태의 점검 장치(300)는, 예를 들어, 실시형태 1의 높이 표시판(8) 또는 실시형태 2의 높이 기준판(12)이 이용되는 점검 장치(100, 200)에 비해, 장치 본체의 높이 방향의 치수가 작아지기 때문에, 장치 본체를 소형화시킬 수 있다.

또한. 본 실시형태에 있어서는, 예를 들어, 실시형태 1과 같이 높이 표시판(8)을 이용해 육안에 의해 측정을 실행하는 경우에 비해, 측정 결과에 인간의 실수가 생길 가능성을 저감할 수 있다.

(실시형태 4)

본 실시형태에 있어서의 점검 방법의 개요를 도시하는 도 15의 (a), (b), (c)를 참조하고, 기본적으로 이들은 각각 도 1의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1의 점검 방법의 개요와 동일하다.

그러나 본 실시형태에 대해서는, 도 15의 (c)의 공정, 즉, 하중 부여판(3)에 의해 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 하중이 해방되어 반발력을 나타내는 물성값을 측정하는 공정에 있어서, 해당 물성값으로서, 압자(2)가 수지제 완충기(1)로부터 상방으로 튀어오르는 속도가, 속도 측정기(15)에 의해 측정된다. 여기서 속도란, 연직 방향(바로 위를 향하는 방향)의 속도를 의미한다. 이와 같이 본 실시형태는, 실시형태 1과, 압자(2)가 받는 반발력을 나타내는 물성값의 측정 방법이 상이하다.

속도 측정기(15)는 예를 들면, 지주(5)의 수지제 완충기(1)가 배치되는 측(장치 본체의 내측)에 고정되어, 튀어오르는 압자(2)의 궤도의 일부를 압자(2)가 상방을 향해서 통과할 때의 속도를 측정한다.

속도 측정기(15)는 예를 들면, 실시형태 2에 있어서의 높이 기준판(12)보다, 수지제 완충기(1)로부터의 높이가 낮은 위치에 설치되어 있다. 즉, 속도 측정기(15)는, 비록 상기의 튀어오르는 높이의 기준값(S1)(도 2 참조)보다 압자(2)의 도달하는 높이가 낮은 경우에 있어서도 상승하는 압자(2)의 통과를 검출하여 그 속도를 측정하는 것을 가능하게 하는 관점으로부터, 기본적으로 튀어오르는 힘이 약한 압자(2)의 속도도 검출하는 것을 전제로 한, 실시형태 2의 높이 기준판(12)보다 낮은 위치에 설치되어 있다. 도 15의 각 도면에 도시된 바와 같이, 기본적으로 속도 측정기(15)는 수평 방향으로 연장되는 부재이고, 이것이 설치되는 연직 방향의 높이와 대충 동일한 높이를 통과하는 압자(2)의 속도를 검출 가능한 구성인 것으로 한다.

본 실시형태에 있어서는, 속도 측정기(15)에 의해 측정되는 압자(2)의 속도의 결과가, 미리 준비된 기준값과 비교된다. 그 결과, 기준값을 상회하면, 수지제 완충기(1)의 탄성력이 커서 카의 충돌에 의한 충격력을 완화하는 힘이 크다고 판단되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 교환은 불필요로 판정된다. 반대로 기준값을 하회하면, 수지제 완충기(1)의 탄성력이 작아서 카의 충돌에 의한 충격력을 완화하는 힘이 작다고 판단되기 때문에, 수지제 완충기(1)의 교환이 필요로 판정된다. 속도의 대소는, 기본적으로 실시형태 1의 튀어오르는 높이의 대소와 상관한다.

본 실시형태에 있어서의, 수지제 완충기(1)의 교환이 필요한 압자(2)의 속도의 기준값을 구하는 방법은, 기본적으로 실시형태 1의 압자(2)가 튀어오르는 높이의 기준값을 구하는 방법과 동일하지만, 이에 대해 도 16을 이용하여 설명한다.

도 16의 (a)를 참조하여, 이 그래프는 기본적으로 실시형태 1의 도 2의 (a)의 그래프와 동일하고, 수지제 완충기(1)의 각 사용 시간(또는 가속 열화 시험에 의해 사용했다고 간주되는 시간)을 변화시키면서 측정된 카의 충돌시의 평균 감속도가, 점(A1) 내지 점(A6)으로서 표시된다.

도 16의 (b)를 참조하여, 카에 의한 평균 감속도의 측정이 이루어진 수지제 완충기(1)에 대해서, 점(A1) 내지 점(A6)의 측정이 이루어진 시간과 동일한 시간에, 도 15에 도시하는 요령으로 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하고, 또한 해방시키는 공정을 실행하여, 그 때에 튀어오른 압자(2)의 속도를 속도 측정기(15)로 측정시킨다. 이 결과가 각각, 도 16의 (b)에 있어서의 점(D1) 내지 점(D6)과 같이 나타낸다. 점(D1) 내지 점(D6)을 연결하는 것에 의해, 수지제 완충기(1)의 사용 시간(가속 열화 시험에 의해 사용했다고 간주되는 시간)과 측정되는 압자(2)의 속도의 관계를 나타내는 곡선을 얻을 수 있다.

도 16의 (a) 및 도 16의 (c)를 참조하여, 카의 평균 감속도가 9.8㎨가 되는 교환 시점(ts)에 있어서의 압자(2)가 튀어오르는 속도가, 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 기준값으로서 구할 수 있다. 도 16의 (c)에 있어서는 수지제 완충기(1)를 교환해야 할 기준값으로서의 압자(2)의 속도(S3)는 약 40km/h이다.

도 2와 마찬가지로, 교환 시점(ts)보다 사용 시간이 짧은 점(A1) 내지 점(A4) 및 점(D1 내지 D4)의 각 시점에 있어서는 해당 수지제 완충기(1)는 교환 불필요이고, 교환 시점(ts)보다 사용 시간이 긴 점(A5, A6) 및 점(D5, D6)의 각 시점에 있어서는, 해당 수지제 완충기(1)는 교환 필요라고 판정할 수 있다.

그런데, 상기의 속도 측정기(15)가 측정하는 압자(2)의 속도는, 속도 측정기(15)의 설치되는 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 높이에 의해 변화한다. 이 때문에 상기의 도 16의 (b), (c)의 점(D1) 내지 점(D6)의 플롯 데이터를 얻을 때, 및 그 후에 엘리베이터 점검 현장에서 수지제 완충기(1)에 대해서 압자(2)의 속도를 측정할 때, 상기의 파라미터[속도 측정기(15)의 설치되는 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 높이]의 값이 일정하게 되도록 갖추는 것이 요구된다.

속도 측정기(15)가 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터 보다 낮은 위치에 설치될수록, 튀어오른 압자(2)가 속도 측정기(15)에 의해 측정되는 속도가 커져서, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판정을 보다 정밀하게 실행할 수 있다. 속도 측정기(15)는, 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 연직 방향의 높이가 예를 들면, 50㎝ 이상 80㎝ 이하인 것이 바람직하고, 50cm 이상 70㎝ 이하인 것이 보다 바람직하다. 일례로서, 본 실시형태에 있어서는, 수지제 완충기(1)의 최상면으로부터의 속도 측정기(15)의 연직 방향 높이가 70㎝로 하는 것이 바람직하다.

도 17 및 도 18을 참조하여, 본 실시형태의 점검 장치(400)는, 기본적으로 실시형태 1의 점검 장치(100)와 동일한 구성을 갖고 있지만, 하중 부여판(3)의 상방에 측정 기구로서의 속도 측정기(15)를 갖고 있는 점에 있어서, 점검 장치(100)와 상이하다. 속도 측정기(15)는 예를 들면, 장치 본체의 깊이 방향(도 18의 상하 방향)에 대해서 압자(2)가 튀어오르는 위치와 거의 같은 위치이고, 또한 장치 본체의 폭방향(도 18의 좌우 방향)에 대해서 압자(2)가 튀어오르는 위치와 간격을 둔 위치[예를 들면, 압자(2)의 우측의 위치]에 설치되는 것이 바람직하다.

도 19의 (a), (b), (c)를 참조하여, 도 17 및 도 18의 점검 장치(400)를 이용한 수지제 완충기(1)의 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작은, 기본적으로 각각 도 5의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1에서의 점검 장치(100)를 이용한 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작과 동일하다. 압자(2)가 튀어올라서 도달하는 높이가 높이 표시판(8)에 의해 구할 수 있는 대신에, 도 19의 (c)에 있어서는 속도 측정기(15)에 의해 압자(2)의 속도가 측정되는 점에 대해서만, 도 5의 (c)와 상이하다.

점검 장치(400)는, 상기와 같이 속도 측정기(15)를 갖는 점에 있어서만 점검 장치(100)와 상이하고, 그 외의 구성은, 점검 장치(100)의 구성과 거의 동일하기 때문에 동일한 요소에 대해서는 동일한 부호를 부여하고, 그 설명은 반복하지 않는다.

다음에, 본 실시형태의 작용 효과에 대해 설명한다.

교환을 필요로 하는 상태가 될 때까지의 시간을 나타내는 교환 시점(ts)은, 비록 동일 제품번호의 수지제 완충기(1)여도, 그것이 설치되는 온도 및 습도 등의 환경에 의해 변화한다. 그러나, 적어도 교환 시점(ts)에 있어서의 평균 감속도가 9.8㎨이고 압자(2)의 속도가 40km/h인 것은, 동일 제품번호의 수지제 완충기(1)이면, 그것이 설치되는 온도 및 습도 등의 환경에 관계없이 거의 동일하다.

이것으로부터 본 실시형태에 대해서는, 도 16의 데이터에 의해 압자(2)가 튀어오르는 속도의 기준값(S3)이 구해지면, 이후의 점검 시에는 수지제 완충기(1)로부터 튀어오르는 압자(2)의 속도가 기준값(S3) 이상인지 기준값(S3) 미만인지를 검출하는 것만으로, 수지제 완충기(1)의 교환 필요 여부의 판단이 가능해진다. 이 때문에 실시형태 1과 마찬가지로, 점검 현장에 있어서 엘리베이터용의 카를 이용한 측정을 실행할 필요가 없어져서, 점검을 간단하고 쉽게 시행할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 있어서는, 속도 측정기(15)는 수지제 완충기(1)로부터 비교적 낮은 위치에 설치된다. 이 때문에 본 실시형태의 점검 장치(400)는, 예를 들면, 실시형태 1의 높이 표시판(8) 또는 실시형태 2의 높이 기준판(12)이 이용되는 점검 장치(100, 200)에 비해, 장치 본체의 높이 방향의 치수가 작아지기 때문에, 장치 본체를 소형화시킬 수 있다.

또한, 본 실시형태에 있어서는, 예를 들어, 실시형태 1과 같이 높이 표시판(8)을 이용하여 육안에 의해 측정을 실행하는 경우에 비해, 측정 결과에 인간의 실수가 생길 가능성을 저감할 수 있다.

(실시형태 5)

본 실시형태에 있어서는, 기본적으로 실시형태 1 내지 4와 동일한 점검 방법을 이용하여 점검이 이루어지지만, 압자(2)의 형상이 실시형태 1 내지 4와는 상이하다. 또한 이에 수반하여, 점검 장치의 구성에도 실시형태 1 내지 4와는 약간의 차이가 있다.

본 실시형태의 압자(2)의 형상은, 실시형태 1과 마찬가지로, 수지제 완충기(1)에 압입되었을 때에 있어서의 변형을 무시할 수 있을 정도의 경도를 갖고, 또한 수지제 완충기(1)에 압입되었을 때에 수지제 완충기(1)의 표면을 손상시키지 않는 형상인 것이 바람직하다.

구체적으로는, 도 20을 참조하여, 본 실시형태에 이용되는 압자(2)는, 실시형태 1과 마찬가지로 스테인리스 또는 철 등의 금속제이지만, 봉 형상으로 연장되는 형상을 갖고 있다. 즉, 해당 압자(2)는, 봉 형상으로 연장되는 봉 형상부(2a)와, 봉 형상부(2a)가 연장하는 방향에 대해 일방의 단부측에 형성되는 구형상부(2b)를 갖고 있다. 여기서 압자(2)의 한 쌍의 단부 중 구형상부(2b)이 형성되는 측은, 수지제 완충기(1)와 접촉하는 측이 되어 있다. 다만, 도 24를 참조하여, 해당 압자(2)는 예를 들어, 봉 형상으로 연장되는 봉 형상부(2a)와, 봉 형상부(2a)가 연장하는 방향에 대해 일방의 단부측에 형성되는 다면체 형상부(2c)를 갖고 있어도 좋다[이 경우, 다면체 형상부(2c)의 형성되는 측이 수지제 완충기(1)와 접촉하는 측이 되어 있다].

또한, 봉 형상부(2a)는 원주 형상이어도 각주 형상(예를 들면, 사각기둥 형상)이어도 좋지만, [특히, 압자(2)가 구형상부(2b) 또는 다면체 형상부(2c)를 갖는 경우에는] 원주 형상인 것이 보다 바람직하다. 또한 도시되지 않지만, 압자(2)는 그 전체가 봉 형상부(2a)만을 갖는 원주 형상 또는 각주 형상이어도 좋다.

다음에, 본 실시형태에 있어서의 점검 방법의 개요를 도시하는 도 21의 (a), (b), (c)를 참조하여, 기본적으로 이들은 각각 도 1의 (a), (b), (c)에 도시하는 실시형태 1의 점검 방법의 개요와 동일하다.

그러나 본 실시형태에 있어서는, 점검 장치(500)가 그 하중 부여 기구로서, 압자 압입 지그(16)를 갖고 있는 점에 있어서, 상기의 다른 실시형태의 점검 장치(100 내지 400)와는 구성이 상이하다. 압자 압입 지그(16)는, 수지제 완충기(1)와 서로 간격을 두고 그 상방에 배치되어 있고, 도 21의 (b) 중 하향 화살표 및 도 21의 (c) 중 상향 화살표로 나타내는 바와 같이 상하 방향으로 이동 가능하게 되어 있다. 압자 압입 지그(16)에는, 스토퍼(11) 및 (도 21 중 도시되지 않은) 하중 부여판(3) 등이 포함되어 있다.

기본적으로 도 21의 (a)는 예를 들면, 실시형태 1의 도 1의 (a) 및 도 5의 (a)의 공정에, 도 21의 (b)는 예를 들면, 실시형태 1의 도 1의 (b) 및 도 5의 (b)의 공정에, 도 21의 (c)는 예를 들면, 실시형태 1의 도 1의 (c) 및 도 5의 (c)의 공정에 각각 대응한다.

즉, 도 21의 (a)에 있어서는 스토퍼(11)에 의해, 하중 부여판(3)의 위치가 압자(2)의 상방에 배치되도록 고정되어 있다. 또한, 압자(2)는 수지제 완충기(1)의 최상면 상에 탑재되어 있다. 즉, 도 21의 (a)는 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 공정의 준비 단계이다.

도 21의 (b)에 있어서는, 압자 압입 지그(16)가 하강하는 것에 의해, 이에 포함되는 하중 부여판(3)이 압자(2)를 하방으로 압입하도록 하방으로 이동한다. 이에 의해 압자(2)[의 특히 구형상부(2b) 또는 다면체 형상부(2c)]가 수지제 완충기(1)에 압입된다.

도 21의 (c)에 있어서는 스토퍼(11)가 떨어지는 것에 의해, 스토퍼(11)에 구속되어 있던 하중 부여판(3)이 도면의 예를 들면, 우측으로 이동하고, 이에 수반하여 압자(2)를 수지제 완충기(1)에 압입하는 하중이 해방된다. 이 때 압자(2)가 수지제 완충기(1)로부터 반발력을 받아서 도면 중 상향 화살표로 도시되는 바와 같이 상방으로 튀어오른다. 이 튀어오름에 의해 압자(2)가 도달하는 수지제 완충기(1)로부터의 높이가 압자(2)가 받는 반발력을 나타내는 물성값으로서 측정된다.

다음에, 압자 압입 지그(16)의 내부의 형상을 도시하는 도 22의 (a), (b), (c)를 이용하여, 도 21의 점검 장치(500)를 이용한 수지제 완충기(1)의 점검 공정에 있어서의 각 부재의 동작에 대해서 보다 상세하게 설명한다.

도 22의 (a)를 참조하여, 상하 방향으로 3개로 나열된 도면 중 가장 위의 도면은 점검 장치(500)의 특히 압자 압입 지그(16)의 부분의 개략 평면도이고, 중앙의 도면은 가장 위의 도면 및 가장 아래의 도면 중의 AA선을 따르는 부분의 개략 단면도이다. 또한, 가장 아래의 도면은 중앙의 도면 중의 BB선을 따르는 부분의 개략 단면도이다. 또한, 중앙의 도면에 있어서는 위치 관계를 알기 쉽게 하는 관점으로부터, 압자 압입 지그(16)의 하방에 배치되는 수지제 완충기(1)도 아울러 도시되어 있다[후술하는 도 22의 (b), (c)에 대해서도 동일].

압자 압입 지그(16)는 그 내부에, 압자 튀어오름용 구멍부(17)와, 하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18)를 갖고 있다. 압자 튀어오름용 구멍부(17)는 압자(2)가 튀어오르는 방향(도면의 상하 방향, 즉, 연직 방향)을 따라 연장되는 내벽을 갖도록 형성되어 있고, 압자 압입 지그(16)의 본체를 상하 방향으로 관통하고 있다. 압자 튀어오름용 구멍부(17)의 내벽의 폭은, 압자(2)의 도면의 좌우 방향에 대한(봉 형상으로 연장되는 방향에 교차하는 방향에 대한) 폭보다 약간 큰 정도인 것이 바람직하고, 봉 형상의 압자(2)가 압자 튀어오름용 구멍부(17)의 내벽을 따라서 튀어오르는 것이 가능한 정도의 넓이의 폭인 것이 바람직하다. 또한, 압자(2)는 봉 형상부(2a)가 연장되는 부분이 압자 튀어오름용 구멍부(17)의 내벽을 따르도록[봉 형상부(2a)가 연직 방향을 따라 연장되도록] 배치된다.

하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18)는, 도면의 좌우 방향, 즉, 수평 방향을 따라 연장되어 있고, 이에 의해 압자 튀어오름용 구멍부(17)와 교차(예를 들면, 직교)하고 있다. 하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18) 내에는 하중 부여판(3)이 배치되어 있고, 하중 부여판(3)은 하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18) 내를 이것이 연장되는 수평 방향을 따라 이동 가능하게 된다.

하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18)는 그 연장되는 방향에 대한 일방의 단부가 압자 압입 지그(16)의 본체의 내부에 형성된 단부 벽면(18a)으로 되어 있고, 그에 대한 타방의 단부는 압자 압입 지그(16)의 본체의 도면의 우측의 단부에 있어서의 개구로 되어 있다. 또한, 상기와 같이 하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18)는 압자 튀어오름용 구멍부(17)와 교차하지만, 그 교차하는 압자 튀어오름용 구멍부(17)보다 도면의 좌측[단부 벽면(18a)측]의 제 1 영역(18b)과, 압자 튀어오름용 구멍부(17)보다 도면의 우측의 제 2 영역(18c)으로 나누어져 있다.

하중 부여판(3)은 개구 형성부(3a)와, 압자 압입부(3b)를 갖고 있다. 개구 형성부(3a)는, 이 부분이 압자 튀어오름용 구멍부(17) 내에 들어갔을 때에 압자(2)를 해방시켜서 상방으로 튀어오르게 하기 위한 개구가 형성된 영역이다. 또한, 압자 압입부(3b)는, 이 부분이 압자 튀어오름용 구멍부(17) 내에 들어갔을 때에 압자(2)를 하방으로 압입하기 위해 압자 튀어오름용 구멍부(17)를 막을 수 있는 영역이다.

하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18)의 단부 벽면(18a)에는 예를 들면, 2개의 스프링(10)의 일방단이 고정되어 있고, 스프링(10)의 타방단은 하중 부여판(3)의 개구 형성부(3a)의 도면의 좌측의 단부에 고정되어 있다.

도 22의 (a)에 있어서는, 스토퍼(11)가 제 2 영역(18c)의 우측의 영역을 막도록 하강되어 있고, 이 스토퍼(11)에 의해 하중 부여판(3)이 좌측으로 가압된다. 이 때문에 스프링(10)은 가장 수축된 상태가 되어 있고, 하중 부여판(3)은 가장 좌측에 배치된 상태로 되어 있다. 스토퍼(11)는, 하중 부여판(3)이 스프링(10)의 탄성력에 대한 반발력에 의해 연장되어 우측으로 이동하지 않도록 이것을 도면의 좌측의 위치에 고정한다.

이 때, 하중 부여판(3)의 개구 형성부(3a)는 제 1 영역(18b) 내에 수납되고, 압자 압입부(3b)는 압자 튀어오름용 구멍부(17) 내 및 제 2 영역(18c)[스토퍼(11)의 좌측]에 수납된다. 따라서, 이 때 압자(2)는, 압자 튀어오름용 구멍부(17) 내의 압자 압입부(3b)[하중 부여판 슬라이드용 구멍부(18)]의 하부에 배치되는 동시에, 수지제 완충기(1)의 최상면 상에 탑재된 상태로 되어 있다.

도 22의 (b)를 참조하여, 도 22의 (a)와 같이 스토퍼(11)가 하중 부여판(3)을 좌측으로 가압된 상태를 유지한 채로, 압자 압입 지그(16)의 전체가 하강한다. 이에 수반하여, 압자 튀어오름용 구멍부(17) 내에 있어서는, 압자 압입 지그(16)에 포함되는 하중 부여판(3)의 압자 압입부(3b)가, 그 아래의 압자(2)와 접촉하고, 또한 그 압자(2)를 하방으로 압입하는 하중을 부여한다. 이와 같이 하중 부여판(3)이 압자(2)와 접촉한 상태에서 더욱 하방으로 이동하는 것에 의해, 이와 접촉하는 압자(2)가 하방의 수지제 완충기(1) 측으로 압입된다.

도 22의 (c)를 참조하여, 압자(2)가 하방으로 압입된 상태를 유지한 채로 스토퍼(11)가 상방으로 이동하도록 떨어진다. 이 때 스프링(10)이 탄성력에 의해 우측으로 연장되면, 하중 부여판(3)이 도면의 우측으로 이동하고, 개구 형성부(3a)의 개구(판 형상의 부재가 배치되지 않은 부분)가 압자 튀어오름용 구멍부(17) 내의 압자(2)의 바로 위에 배치된다. 즉, 하중 부여판(3)의 개구 형성부(3a)의 개구가, 그때까지 압자 압입부(3b)가 압자(2)에게 부여하고 있던 하향 하중을 해방한다.

이에 의해, 수지제 완충기(1)는 하방으로 압입된 것에 대한 반발력에 의해 상방으로 튀어올려진다.

점검 장치(500)는, 상기와 같이 압자 압입 지그(16)를 갖는 점에 있어서만 점검 장치(100 내지 400)와 상이하고, 그 외의 구성은, 점검 장치(100 내지 400)의 구성과 거의 동일하기 때문에 동일한 요소에 대해서는 동일한 부호를 부여하고, 그 설명은 반복하지 않는다. 구체적으로는, 도 22에 있어서는, 점검 장치(500)를 구성하는 다른 장치 본체 및 측정 기구의 도시가 생략되어 있지만, 이 부분에 대해서는 실시형태 1 내지 4의 점검 장치(100 내지 400) 중 어느 하나가 이용되어도 좋다. 즉, 본 실시형태의 측정 방법으로서는, 실시형태 1 내지 4 중 어느 하나의 측정 방법을 이용할 수도 있다. 또한, 압자 압입 지그(16)는 도시가 생략되어 있지만, [예를 들면, 실시형태 1의 하중 부여판(3)과 마찬가지로] 장치 본체의 예를 들면, 지주(5)에 접촉 고정되어 있는 리니어 가이드(7)에 파지되어 있고, 지주(5)가 연장되는 방향을 따라(연직 방향을 따라) 이동 가능하게 된다.

다음에, 본 실시형태의 작용 효과를 설명한다.

본 실시형태에 있어서는, 봉 형상으로 연장되는 봉 형상부(2a)를 갖는 압자(2)가, 압자 튀어오름용 구멍부(17)의 내벽을 따라 연장되도록 배치된 채로, 상방으로 튀어올려진다. 이 때문에, 특히 압자 튀어오름용 구멍부(17)의 내벽의 폭을 압자(2)의 봉 형상부(2a)가 연장되는 방향과 교차하는 폭에 가까운 폭이 되도록(어느 정도 좁게) 하는 것에 의해, 압자(2)는 확실히 연직 방향을 따라 상방으로 튀어올려진다. 따라서, 압자(2)가 연직 방향으로 튀어오르지 않고 예를 들면, 경사 방향으로 튀어오르기 때문에 측정 결과의 신뢰성을 해칠 가능성을 저감할 수 있다.

이 관점에서는, 실시형태 1 내지 4에 있어서의 구형상물로서의 압자(2)를 이용하여, 본 실시형태의 압자 압입 지그(16)를 갖는 점검 장치(500)에 의해 점검이 이루어져도 좋다. 이와 같이 하면, 구형상물로서의 압자(2)를 이용했을 경우에 있어서도, 압자 튀어오름용 구멍부(17)의 내벽을 따라 확실히 연직 방향으로 압자(2)를 튀어오르게 할 수 있기 때문에, 측정 결과의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

또한, 봉 형상부(2a)를 갖는 압자(2)가 구형상부(2b) 또는 다면체 형상부(2c)를 갖기 때문에, 그 부분을 수지제 완충기(1)의 최상면에 접촉시켜서 깊이 들어가게 하는 것에 의해, 수지제 완충기(1)가 압입되었을 때에 수지제 완충기(1)의 표면을 손상시키지 않도록 할 수 있다.

게다가, 압자(2)가 봉 형상부(2a)를 갖는 것에 의해, 압자(2)가 구형상물인 경우에 비해, 분실의 리스크를 저감시킬 수도 있다.

이상에 설명된 각 실시형태의 기술적 특징에 대해서는, 기술적으로 모순이 생기지 않는 정도로, 적절하게 조합하여 사용할 수 있다.

이번에 개시된 실시형태는 모든 점에서 예시이고, 제한적인 것은 아니라고 생각되어야 하는 것이다. 본 발명의 범위는 상기한 설명이 아니라, 청구범위에 의해 나타나고, 청구의 범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

1 : 수지제 완충기 2 : 압자
2a : 봉 형상부 2b : 구형상부
2c : 다면체 형상부 3 : 하중 부여판
3a : 개구 형성부 3b : 압자 압입부
4 : 토대 5 : 지주
6 : 완충기 고정판 6a : 제 1 고정 영역
6b : 제 2 고정 영역 7 : 리니어 가이드
8 : 높이 표시판 8a : 눈금
9 : 스프링 고정판 10 : 스프링
11 : 스토퍼 12 : 높이 기준판
13 : 하중 검출기 14 : 천장부
15 : 속도 측정기 16 : 압자 압입 지그
17 : 압자 튀어오름용 구멍부
18 : 하중 부여판 슬라이드용 구멍부 18a : 단부 벽면
18b : 제 1 영역 18c : 제 2 영역
100, 200, 300, 400, 500 : 점검 장치