一种用于爆炸操作的工业器械的弹药筒

本发明涉及用于爆炸操作的工业器械的弹药筒，这类弹药筒具 有一个挡气件，其固定一个两部分的雷管。

用于爆炸操作的工业器械所使用的弹药筒具有炸药和起爆炸药 的雷管，这种弹药筒均公开在专利号为3,007,409和3,155,039的 美国专利中。这两份专利公开了包含有一个挡气件的弹药筒，该挡气 件有一端靠近炸药，而另一端面朝外与一个起爆雷管相对。一个孔使 雷管与炸药之间连通。一个撞杆是设置成可以滑动到弹药筒的开口 端内，碰撞雷管，由此起爆炸药。但是，这种器械在某些情况下会使雷 管在引爆之后从弹药筒弹出而进入到器械的内部。为试图解决这个 问题，有人曾提出一种可变形的挡气件，该挡气件在引爆时在产生的 热量和力的作用下会变形，以将雷管保留在挡气件内。这种可变形的 挡气件公开在专利号4,913,055的美国专利中，该专利提出一个两 部分的塑料挡气件，该挡气件在其中间设有一个金属垫圈。引爆时一 部分挡气件和雷管就被暂时挡止在撞杆与垫圈之间并且被变形，从 而使雷管保持在挡气件内。但是在某些情况下，这种结构可使一些膨 胀气体透过变形的塑料挡气件，并且是完全通过进入到器械的内部。 这些漏泄气体将污染器械，而且还使适用于撞杆端的作用力减少，有 时达到损害器械性能的程度。当气体在膨胀中并且推动挡气件和撞 杆朝向工件运行时，钢垫圈使得雷管胀出，进而使得挡气件膨胀。这 种情况有时使壳体向外有足量的胀出，将其自身楔住在筒体的孔内， 使其难以移动。此外，在装配该变形挡气件时必须保持较高的尺寸精 度，这样就导致制造成本增加，并还会使弹药筒的可靠性降低。

本发明的目的是提供一种结构，即使其在这些情况下也能可 靠地将雷管和起爆帽保持在挡气件内而无其他不利的影响。

本发明公开了一种在一个适用于一种爆炸操作的工业器械的弹 药筒内的挡气组件，所述弹药筒具有一个细长的壳体，该壳体一端是 开口的，而另一端底部则是封闭的，在所述底端具有一个包含炸药的 膛，所述挡气组件设置在所述壳体内靠近所述炸药的位置并且包含一 个挡气件，该挡气件在一第一端内具有一个面朝外的第一个孔，所述 第一个孔贯穿所述挡气件延伸到一个靠近所述炸药的与所述第一端相 对的第二端，所述挡气组件还包含一个雷管，该雷管具有一个起爆端， 所述雷管配置在所述第一个孔内，使所述起爆端面朝外，其特征在于， 具有一个止动件用于将所述雷管保持在所述第一个孔内，该止动件配 置在所述挡气件内，所述雷管是紧靠一个台肩安置在所述第一个孔 内，所述止动件包含一个板，该板具有一个孔，该孔贯穿板靠近并对 准所述起爆端，所述板具有一个周边，该周边朝外倾斜到一个远离所 述起爆端的方向上，所述周边与至少两个分支段的对置壁是过盈接 合，由此将所述板固定在所述挡气件上，从而，所述板使所述雷管保 持在所述第一个孔内。

本发明还公开了一种适用于在爆炸操作的工业器械中使用的炸药 筒，其具有一个细长的壳体，该壳体一端是开口的，另一底端是封闭 的，所述壳体在所述底端有一个包含有炸药的膛，和一个在所述壳体 内的靠近所述炸药的挡气件，所述挡气件在一个第一端有一个面朝外 的第一个孔，以及一个靠近所述炸药的从第二端延伸出的通过所述挡 气件的第二个孔，该第二个孔连通于所述第一个孔，一个雷管具有一 个配置在所述第一个孔内的起爆端，因此所述起爆端是面朝外的，其 特征在于，所述挡气件包含一个止动件，用于使所述雷管在引爆所述 雷管和所述炸药时和此后保持在所述第一个孔内，还包含一些分支 段，它们从具有对置壁的所述第一个孔的对置侧上的所述第一端向外 伸出，所述止动件包含一个板，该板具有一个孔，其贯穿该孔靠近并 对准所述起爆端，所述板具有一个周边，该周边朝外倾斜到一个远离 所述起爆端的方向上，所述周边与所述分支段的所述对置壁为过盈接 合，由此使所述板固定在所述挡气件上。

现在通过具体实施例并结合有关附图对本发明的其他目的，结 构及特点予以详细阐述。其中：

图1为一种工业器械的一个等轴侧视图，其使用了一个综合有 本发明技术思想的爆炸弹药筒；

图2为一个部分截面图，该截面是沿图1所示器械的纵向轴线 截取的；

图3、图4和图5均为图2所示爆炸弹药筒的截面图，其表示撞 杆和挡气件所处的位置，这些位置与弹药筒的不同状态相对应；

图6为图5所示挡气件和雷管的一个放大的截面图；

图7为引爆弹药筒之后图4中所示挡气件和雷管的一个放大的 截面图；

图8为图6所示的一个止动件的俯视图；和

图9为一个沿图8中的线8-8截取的横截面图。

图1和图2中示有一个使用爆炸操作的工业器械10，该工业器 械具有一个尾部12、一个尾部帽14可活动地装设在尾部12的一端， 一个筒体16借助于一个联接器18连接在尾部12的另一端上，并还 设有一个撞杆20，其设置在筒体16和尾部12内并可在其内滑动。 一个台架22，其借助于螺纹固定到与联接器18相对的筒体16的端 部上。台架22夹住一个由撞杆20在其上要进行工作的工件(未示 出)，而撞杆是由起爆弹药筒24所产生的膨胀气体来向前驱动的。如 图2所示，尾部12包含一个膛26，膛26的一端装有弹药筒24，在另 一端则装有撞杆20。一个弹药筒推顶器28配置在一个套筒30内的 尾部12的周围。套筒30是用螺纹连接到尾部12上的，并设有一个 螺孔，用来拧装尾部帽14。同时参阅图3和图5，弹药筒24包含一个 挡气件36，该挡气件具有一个被压入到其面朝外的孔40内的雷管 32，且还有一次装载量的配置在弹药筒端部的一个空腔内的炸药 38。挡气件36上的另一个孔42将雷管32与炸药38相连通。

在使用时，将一个新装药的弹药筒24插入到尾部12内，并将尾 部帽14拧装到其位置上。接着将一个工件插装在器械10内，再将筒 体16柠装到台架22上，使撞杆20的顶端与工件接合。撞杆20、挡气 件36和弹药筒24的相对位置在引爆前的情况示于图3中。接着用 锤猛敲尾部帽14。这样就使撞杆20自由滑动，而在弹药筒24的开口 端内朝后滑动，于是引爆雷管32。炸药38因激发雷管而爆炸，由此形 成膨胀气体，从而有力地推动撞杆20向前紧靠到工件上，以完成所 需的操作。

在器械10操作的这一时刻，有一股残余气体50滞留在弹药筒 内，如图4中所示可清楚地看到。应注意挡气件36已随同撞杆20一 起在弹药筒内被向前推动。由于排气产生的热量已使得挡气件的外 壁与弹药筒的内壁熔合。残余气体50在弹药筒的空腔内施加压力， 但不能泄漏，因为挡气件和雷管均被迫压紧靠在撞杆20的一端，而 撞杆的另一端则被迫压紧靠在工件上。这股残余气体50是借助于该 器械10另一个未示出的构件来释放的，此时贯穿壳体24的端部将 气体排入到大气中。在排出残余气体之后将工件卸下，将用过的壳体 卸下并装上新装药的弹药筒，将另一个工件插入到器械10内，并重 复上述过程。但是，因上述排气操作必须用手工来完成，有时不注意 在卸下工件之前没有这样做。在这种情况下，可以转动筒体16使其 从台架22上拧松，而使撞杆20反向脱开工件。由于现在撞杆是自由 地离开挡气件和雷管滑动，而且挡气件熔合在炸药筒的壁上，而仅仅 由雷管32来封堵住残余气体50。如图5中所示，由于雷管有时会在 残余气体50的压力作用下突然跳出其在挡气件上的座落位置。当用 过的壳体迟于卸出时，此时雷管是松动的，故其就会留在器械10的 孔内。而当再次使用该器械时，上述松动的雷管就可能使该器械或是 形成不完全的发火或是形成过早的发火。

本发明通过下述措施解决了这个问题，即设置一个止动板60， 该止动板将雷管32锁定在孔40内的座落位置上并且如图6所示， 其紧靠在挡气件36的一个台肩46上。止动板60包含一个孔61，用 于使撞杆20的端部能达到起爆雷管。挡气件36包含两个或多个分 支段44，这些分支段从挡气件的端部伸展出，并且以相等的间隔围 绕着包含雷管32的面朝外的孔40。当器械在引爆之前其上有一个 工件在相应位置上时，这些分支段44被用于相对于雷管隔开撞杆 20的端部。止动板60具有一个如图7和图8所示的周边64，其以过 盈配合接合于分支段44的对置壁，如图6所示。周边64是向上倾斜 的，如图9中的以65表示的，从而使止动板60可以被迫压在分支段 44之间，并且被挤压到紧靠雷管32的位置上。由此使周边64嵌入 到夹有雷管32的孔40的壁内，并且紧靠着挡气件36的台肩46固 定。当引爆弹药筒时迫使挡气件和雷管紧靠着撞杆20，接着使其用 力冲击工件。这些由上所述形成的力使得挡气件36产生如图7中所 示的变形。这种变形，其本身不能将雷管32保持在应有位置上而有 助于保证止动板60牢固地继续处于挡气件36中的应有位置上。有 些雷管设有一个圆柱体66和一个压入到该本体内的起爆帽68，如 图6中可清楚地见到，因此当残余气体50推动雷管离开其位置时， 起爆帽68可被迫压离开圆柱体66，从而在器械10内也变成一个松 动件。为此使孔61的尺寸设定成略小于起爆帽68的直径。这样就能 保证在引爆弹药筒后使起爆帽68和整个雷管32仍处于挡气件36 的孔40内，且还保证消除在排出残余气体50之前不妥当地卸出工 件。当止动板60是本实例所示呈垫圈情况时，利用矩形或其他一些 形状可能是有利的。

本发明的一个显著优点是有效地防止了雷管和起爆帽在引爆之 后相应地移出挡气件，因此大大地提高了该器械的可靠性和安全性。 此外，上述优点可达到不需要对该器械或是对弹药筒的挡气件作成 本高的或复杂的结构变更。

一般认为从上面的阐述可以理解本发明对弹药筒的改进和其许 多附带的优点。显然在其形式、结构和结构部件的配置上可以作出各 种改变，但这些都不会脱离本发明的精神或范围或是改变其所有实 质上的优点。