比如，在日本第294587/1990号发明专利申请公开公报文献 (F04C23/00)中给出过去的这种内部中间压型的多级压缩式的旋转 式压缩机。该旋转式压缩机在密封容器的内部，具有电动组件和 旋转式压缩机构部，该旋转式压缩机构部由第1旋转压缩组件和 第2旋转压缩组件构成，该第1旋转压缩组件和第2旋转压缩组 件位于该电动组件的下方，通过该电动组件的旋转轴驱动。另外， 如果电动组件启动，旋转轴旋转，则制冷气体从设置于底侧的第1 旋转压缩组件(第1级)的吸入端口，吸入到气缸的低压室侧，通过 滚轮与叶片的动作，进行第1级的压缩，形成中间压力，从气缸 的高压室侧，经过排出端口，排出消音室，中间排出管，排到电 动组件底侧的密封容器内。
另外，形成下述方案，其中，在排到该密封容器内部的中间 压力的制冷气体中，从此处，油与制冷剂分离，流入设置于电动 组件底侧的制冷剂导入管中，象图22的左侧所示的那样，通过密 封容器外侧，从第2旋转压缩组件(第2级)234的吸入端口261， 吸入到气缸238的低压室侧，通过滚轮246与叶片250的动作， 进行第2级的压缩，形成高温高压的制冷气体，从高压室侧，经 过排出端口239，排出消音室，从制冷剂排出管，排到外部的制冷 剂回路。该已排出的制冷气体流入到制冷剂回路的放热器(气体冷 却器)等中，在放热后，通过膨胀阀而收缩，通过蒸发器吸热，从 制冷剂导入管，返回而吸入于第1旋转压缩组件中，反复进行这 样的循环。
此外，在此场合，通常，第2旋转压缩组件的排除容积按照 小于第1旋转压缩组件的排除容积的方式设定。
在上述旋转式压缩机的旋转轴内，设置有油通路，贮存在设 置于密封容器内底部的存油部中的油通过安装于旋转轴的底端上 的油泵(供油机构)，在油通路的内部上吸。另外，可将该油供给旋 转轴、第1和第2旋转压缩组件内的滑动部、轴承，实现润滑、 密封，其还从设置于旋转轴的顶端的油排出口排出，进行密封容 器内的电动组件的冷却、周边的各滑动部的润滑。
在这样的内部中间压型的多级压缩式的旋转式压缩机中，通 过第2旋转压缩组件压缩的制冷气体照原样排到外部，但是，在 该制冷气体中，混入供给第2旋转压缩组件内的滑动部的油，该 油还与制冷气体一起排出。由此，具有下述问题，即，大量的油 流到冷冻循环的制冷剂回路中，使冷冻循环的性能变差。
另外，在该旋转式压缩机中，由于第2旋转压缩组件的气缸 内的压力(高压)高于底部形成存油部的密封容器内的压力(中间压 力)，故难于利用压力差，将油供给第2旋转压缩组件。
于是，人们考虑不将从第1旋转压缩组件排出的中间压力的 制冷气体排到密封容器内，而将从第2旋转压缩组件排出的高压 的制冷气体排到密封容器内部，密封容器内部处于高压状态。即， 在该内部高压型的多级压缩式的旋转式压缩机中，制冷气体从第1 旋转压缩组件的吸入端口，吸入到气缸的低压室侧，通过滚轮和 叶片的动作而压缩，处于中间压力状态，从气缸的高压室侧，排 到排出端口、排出消音室。另外，排到排出消音室中的制冷剂经 过制冷剂导入管，从第2旋转压缩组件的吸入端口，吸入到气缸 的低压室侧，通过滚轮和叶片的动作，进行第2级的压缩，形成 高温高压的制冷气体，从高压室侧，经过排出端口、排出消音室， 排到密封容器的内部。
此外，形成下述方案，其中，密封容器内的高压的制冷剂从 制冷剂排出管，流入到放热器中，通过形成该方案，可以减小油 向外部的流出，容易进行朝向滑动部的供油。

在上述多级压缩式的旋转式压缩机中，如果使朝向第2旋转 压缩组件的制冷剂导入管开口于电动组件的底侧，则该制冷剂导 入管，与制冷剂从第1旋转压缩组件，排向密封容器内部的中间 排出管之间的距离较短，由此，无法充分进行油的分离，会使必 要量以上的油吸入到第2旋转压缩组件中。在此场合，由于从第2 旋转压缩组件，经过制冷剂排出管，排到外部的制冷剂回路中的 油量变多，故旋转式压缩机的密封容器的内部的润滑密封性能降 低，并且制冷剂回路内的油的不利影响成为问题。
为了解决该问题，如果使朝向第2旋转压缩组件的制冷剂导 入管开口于电动组件的顶侧，则此次，产生整个压缩机的高度增 加的问题。另外，还具有下述问题，即，从旋转轴顶端排出的油 容易流入制冷剂导入管，产生与前述相同的不利情况。
本发明是为了解决上述的过去的技术课题而形成的，本发明 的第1目的在于提供一种内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩 机，其可在使排到外部的油量减少的同时，减小高度，可有效地 避免必要量以上的油吸入到第2旋转压缩组件中，排到外部的不 利情况。
另外，构成旋转式压缩机的密封容器、电动组件或旋转式压 缩机构部等通过部件材料的切削、焊接等制造，但是，存在切削、 焊接时的灰尘、切削屑等的异物残留于密封容器内的情况。此外， 在与外部的制冷剂管连接的场合，还存在吸入制冷剂回路中的同 样的异物的情况。
在这里，在上述多级压缩式的旋转式压缩机中，由于从第1 级(第1旋转压缩组件)，排到密封容器的内部的中间压力的制冷气 体通过直接与密封容器连接的制冷剂导入管，送入到第2级(第2 旋转压缩组件)中，故如果在密封容器的内部，存在灰尘、切削屑 等的异物，则具有下述危险性，即，从制冷剂导入管，与制冷气 体一起，吸入到第2级中，在第2旋转压缩组件的内部，产生磨 损，在最差的场合，发生锁定。
本发明是为了解决上述的已有技术课题而提出的，本发明的 第2目的在于提供一种多级压缩式的旋转式压缩机，该多级压缩 式的旋转式压缩机去除压缩机内部的异物，消除第2旋转压缩组 件的磨损、锁定发生的问题。
此外，在这样的多级压缩式的旋转式压缩机中，通过第2旋 转压缩组件压缩的制冷气体照原样，排到外部，但是，在该制冷 气体中，混入供给到第2旋转压缩组件的内部的滑动部的油，该 油还与制冷气体一起排出。由此，产生下述问题，即，大量的油 流到冷冻循环中的制冷剂回路中，使冷冻循环的性能变差。
还有，在上述内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机中， 由于第2旋转压缩组件的气缸内的压力(高压)大于底部形成存油 部的密封容器内的压力(中间压力)，故难于通过压力差，将油供给 第2旋转压缩组件。
本发明是为了解决该技术课题而提出的，本发明的第3目的 在于针对多级压缩式的旋转式压缩机，减小排到压缩机的外部的 油量，顺利地，并且确实地向第2旋转压缩组件供油。
还有，安装于多级压缩式的旋转式压缩机上的叶片以可移动 的方式插入到沿气缸的半径方向设置的槽内。该叶片按压于滚轮 上，将气缸内部划分为低压室侧与高压室侧，在叶片的后侧，设 置有将该叶片朝向滚轮侧偏置的弹簧与反压室。该反压室通常与 密封容器的内部连通，通过第2旋转压缩组件压缩，排到密封容 器的内部的高压制冷气体流入该反压室中，将叶片与弹簧朝向滚 轮侧偏置。
但是，在如前面所述，提供内部高压型的旋转式压缩机的场 合，由于密封容器内的压力非常高，故在于第1旋转压缩组件的 反压室中，施加有密封容器内的压力(高压)的场合，具有下述危险 性，即，第1旋转压缩组件的气缸内的压力(从低压，到中间压) 与反压室内的压力(高压)的差过大，将叶片按压于滚轮上的压力增 加而大于必要值以上，在叶片前端与滚轮外周面的滑动部分上， 显著地施加面压力，叶片和滚轮发生磨损，直至损伤。
再有，由于第1旋转压缩组件的气缸内与反压室内的压力差 变大(从低压，到高于中间压力的压力)，故密封容器内的高压的制 冷气体从第1旋转压缩组件的叶片的间隙，进入到气缸的内部， 故还具有使压缩效率降低的问题。
本发明是为了解决上述过去的技术课题而提出的，本发明的 第4目的在于提供一种多级压缩式的旋转式压缩机，该多级压缩 式的旋转式压缩机即使在内部为高压的情况下，仍使第1旋转压 缩组件的叶片和滚轮的耐久性提高，并且能够改善压缩效率。
在这样的多级压缩式的旋转式压缩机用于寒冷地区等的外部 气温较低的地区的场合，由于通过第1旋转压缩组件压缩的制冷 剂的排出压力减小，故具有下述问题，即，第2级的级压差(第2 旋转压缩组件的吸入压力与第2旋转压缩组件的排出压力的差)增 加，第2旋转压缩组件的压缩负荷加大，压缩机的耐久性和可靠 性降低。由此，在过去，象图5的右侧所示的那样，通过改变滚 轮和旋转轴的偏心部等的多个部件，减小第2旋转压缩组件234 的排除容积，由此，抑制第2级的级压差。
但是，在象这样，通过改变第2旋转压缩组件的滚轮等的较 多的部件，将第1和第2排除容积比设定在适合值的场合，具有 花费部件改变造成的成本(材料类型，加工设备，测定器等的变更 成本)的问题。
还有，由于通过改变第2旋转压缩组件中的各部件，具有偏 心部的旋转轴的平衡变化，故为了调整旋转轴的平衡，还必须改 变安装于压缩机的电动组件上的配重。
本发明是为了解决上述已有技术课题而提出的，本发明的第5 目的在于提供一种多级压缩式的旋转式压缩机及其排除容积比的 设定方法，其能够在减小成本的同时，容易地设定适合的排除容 积比。
即，在本发明的内部中间压型旋转式压缩机中，由于按照制 冷剂导入管的入口的一部分位于电动组件的定子顶端的下方的方 式，设置制冷剂导入管，故与使制冷剂导入管开口于电动组件的 底侧的场合相比较，可减少吸入到制冷剂导入管中，从第2旋转 压缩组件，排到外部的油量。
另外，在第2发明中，由于在上述发明中增加了以下方案， 其中，在上述旋转轴上形成有油通路，并设置有调整机构，该调 整机构用于调整该油通路的油排出口的内径，故可在减少排到外 部的油量的同时，适当地调整吸入到第2旋转压缩组件中的油量。
此外，在第3发明的旋转式压缩机中，由于在上述电动组件 的定子侧面上，形成有与上述密封容器内部连通的缺口，上述制 冷剂导入管的入口与上述定子的缺口相对应，故与使制冷剂导入 管开口于电动组件的底侧的场合相比较，可减小吸入到制冷剂导 入管中，从第2旋转压缩组件，排到外部的油量。
在第4发明的旋转式压缩机中，由于在第3发明中增加了以 下方案，其中，上述定子的缺口的顶端开口于上述电动组件的顶 侧的密封容器的内部，其底端密封，故可使电动组件顶侧的制冷 气体顺利地流入到制冷剂导入管中，还可消除伴随设置缺口而产 生的油分离性能的降低。
在第5发明的旋转式压缩机中，由于在第3发明或第4发明 中增加了以下方案，其中，设置调整机构，该该调整机构用于调 整该油通路的油排出口的内径，故可在减小排到外部的油量的同 时，适当地调整吸入到第2旋转压缩组件中的油量。
在第6和第7发明的旋转式压缩机中，由于将上述电动组件 的顶侧的密封容器内的制冷气体，送入到上述第2旋转压缩组件 中，并且调整油通路的油排出口内径，由此调整油排出量，该油 通路形成于旋转轴的内部，并从位于该旋转轴的顶端部的油排出 口排出油，故顺利地进行密封容器内的油分离，并且可适合地调 整吸入到第2旋转压缩组件中的油的量。
另外，在第8发明的多级压缩式的旋转式压缩机中，由于其 具有制冷剂导入管，该制冷剂导入管用于将上述密封容器内的制 冷气体，通过该密封容器的外侧，送入到上述第2旋转压缩组件 中；过滤机构，该过滤机构设置于该制冷剂导入管的入口侧，故 可通过过滤机构，俘获、去除从密封容器，吸入到制冷剂导入管 中的异物。由此，可提供下述压缩机，其中，可未然地避免异物 吸入到第2旋转压缩组件中，产生磨损、锁定的问题，可靠性较 高。
此外，在第9发明的多级压缩式的旋转式压缩机中，由于其 设置有制冷剂导入管，该制冷剂导入管用于将上述密封容器内的 制冷气体，通过该密封容器的外侧，送入到上述第2旋转压缩组 件中；过滤机构，该过滤机构设置于该制冷剂导入管的出口侧， 故可通过过滤机构，俘获、去除从密封容器，经过制冷剂导入管， 吸入到第2旋转压缩组件中的异物。由此，可提供下述旋转式压 缩机，其中，可未然地避免异物吸入到第2旋转压缩组件中，产 生磨损，锁定的问题，可靠性较高。
还有，在第10发明的多级压缩式的旋转式压缩机中，由于其 包括制冷剂导入管，该制冷剂导入管用于将上述密封容器内的制 冷气体，通过该密封容器的外侧，送入到上述第2旋转压缩组件 中；过滤机构，该过滤机构设置于该制冷剂导入管的内部，故可 通过过滤机构，俘获、去除从密封容器，吸入到制冷剂导入管中 的异物。由此，可提供下述压缩机，其中，可未然地避免异物吸 入到第2旋转压缩组件中，产生磨损，锁定的问题，可靠性较高。
此外，在第11发明的多级压缩式的旋转式压缩机中，由于将 通过其压力高于第1旋转压缩组件的压力的第2旋转压缩组件压 缩的制冷气体排到上述密封容器的内部，将该密封容器内的高压 的制冷气体排到外部，故可在密封容器内，使从第2旋转压缩组 件中排出的制冷气体中包含的油分离。由此，油分离性能提高， 使朝向压缩机外部的油的流出量减少，这样，还可抑制对外部的 冷冻循环造成的不利影响。
还有，在第12发明的多级压缩式的旋转式压缩机中，由于将 通过其压力高于第1旋转压缩组件的压力的第2旋转压缩组件压 缩的制冷气体排到上述密封容器的内部，将该密封容器内的高压 的制冷气体排到外部，故可在密封容器的内部，使从第2旋转压 缩组件排出的制冷气体中包含的油分离。由此，油分离性能提高， 使朝向压缩机外部的油的流出量减少，由此，也可抑制对外部的 冷冻循环造成的不利影响。
特别是，由于使反压室与第1旋转压缩组件的排出侧连通， 该反压室用于对叶片施加反压，该叶片用于与构成第1旋转压缩 组件的气缸和在该气缸的内部以偏心方式旋转的滚轮接触，将气 缸的内部划分为高压室侧与低压室侧，故在第1旋转压缩组件的 叶片的反压室中，供给通过第1旋转压缩组件压缩的中间压力的 制冷气体，将叶片朝向滚轮方向偏置。
在第13发明中，由于在上述发明中增加了以下方案，其中， 设置有制冷剂导入管，该制冷剂导入管用于将从上述第1旋转压 缩组件排出的制冷气体，通过上述密封容器的外侧，送入到第2 旋转压缩组件中，故可降低吸入到第2旋转压缩部件中的制冷气 体的温度。
在第14发明中，由于在上述各发明中增加了以下方案，其中， 上述第1和第2旋转压缩组件设置于上述电动组件的底侧，上述 第1旋转压缩组件设置于上述第2旋转压缩组件的底侧，将上述 密封容器内的制冷气体从上述电动组件的顶侧，排到外部，故可 更进一步地提高密封容器内的高压气体制冷剂的油分离的油分离 性能。
另外，在第15发明中，将使高低压差变大的二氧化碳作为制 冷剂。
此外，在第16发明的多级压缩式的旋转式压缩机中，由于构 成上述第2旋转压缩组件的气缸在从吸入端口，沿滚轮的旋转方 向的规定角度的范围内，朝向外侧扩张，故使第2旋转压缩组件 的气缸的制冷剂的压缩开始延迟。
在第17发明的方法中，由于构成上述第2旋转压缩组件的气 缸在从吸入端口，沿滚轮的旋转方向的规定角度的范围内，朝向 外侧扩张，调整上述第2旋转压缩组件的压缩开始角度，由此， 设定上述第1和第2旋转压缩组件的排除容积比，故可使第2旋 转压缩组件的气缸的制冷剂的压缩开始延迟，可缩小第2旋转压 缩组件的排除容积。
象上面具体描述的那样，由于本发明涉及一种内部中间压型 的多级压缩式的旋转式压缩机，其中，在密封容器的内部，具有 电动组件；第1和第2旋转压缩组件，该第1和第2旋转压缩组 件位于该电动组件的下方，通过该电动组件中的旋转轴驱动，将 通过第1旋转压缩组件压缩的制冷气体排到密封容器的内部，进 而，通过第2旋转压缩组件，将该已排出的中间压力的制冷气体 压缩，该压缩机设置有制冷剂导入管，该制冷剂导入管开口于电 动组件的顶侧的密封容器内部，其用于将该密封容器内的制冷气 体经过该密封容器外侧，送入到第2旋转压缩组件中，该制冷剂 导入管按照可使上述的制冷剂导入管的入口的一部分位于电动组 件的定子顶端的下方的方式设置，故与使制冷剂导入管开口于电 动组件的底侧的场合相比较，可削减吸入到制冷剂导入管中，从 第2旋转压缩组件，排到外部的油量，由此，使从第2旋转压缩 组件，排到外部的油量减少，可有效地消除旋转式压缩机的润滑 密封性能的降低，与外部的制冷剂回路的油造成的不利影响的发 生的这两种情况。另外，由于制冷剂导入管的安装位置也降低， 故可提供下述旋转式压缩机，其适合用于使压缩机的高度减小， 比如，接纳空间小，压缩机的尺寸受到限制的自动售货机、冰箱 等设备。
附图说明
图1为采用本发明的实施例的内部中间压型多级压缩式的旋 转式压缩机的纵向剖开的侧视图；
图2为图1的旋转式压缩机中的第1旋转压缩组件的气缸的 俯视图；
图3为图1的旋转式压缩机中的旋转轴顶部的纵向剖开的侧 视图；
图4为图1的旋转式压缩机中的旋转轴的俯视图；
图5为表示图1的旋转式压缩机与在过去的电动组件底侧设 置有制冷剂导入管的入口的旋转式压缩机的高度比较的示意性纵 向剖视图；
图6为采用本发明的实施例的内部中间压型多级压缩式的旋 转式压缩机的纵向剖开的侧视图；
图7为图6的旋转式压缩机的平面剖视图；
图8为图6的旋转式压缩机中的定子的缺口部分的放大剖视 图；
图9为本发明的另一实施例的内部中间压型多级压缩式的旋 转式压缩机的平面剖视图；
图10为图9的旋转式压缩机中的定子的平面部部分的放大剖 视图；
图11为用于比较制冷剂导入管开口于电动组件的定子顶端部 的场合的旋转式压缩机，与本发明的实施例的旋转式压缩机的高 度的纵向剖视图；
图12为采用本发明的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩 机的再一实施例的纵向剖开的侧视图；
图13为在作为用于图12的发明的说明的对比实例的电动组 件顶部，连接有制冷剂导入管的内部中间压型多级压缩式的旋转 式压缩机的纵向剖开的侧视图；
图14为采用本发明的内部中间压型多级压缩式的另一实施例 的旋转式压缩机的纵向剖开的侧视图；
图15为采用图14的发明的内部中间压型多级压缩式的旋转 式压缩机的再一实施例的纵向剖开的侧视图；
图16为采用图14的发明的内部中间压型多级压缩式的旋转 式压缩机的另一实施例的纵向剖开的侧视图；
图17为本发明的再一实施例的立式旋转式压缩机的纵向剖开 的侧视图；
图18为本发明的再一实施例的多级压缩式的旋转式压缩机的 纵向剖开的剖视图；
图19为表示采用本发明的旋转式压缩机的实施例中的供油装 置的制冷剂循环的图；
图20为常温用的图18的旋转式压缩机中的第1和第2旋转 压缩组件的气缸的纵向剖视图；
图21为采用本发明的寒冷地区用的图18的旋转式压缩机中 的第1和第2旋转压缩组件的气缸的纵向剖视图；
图22为过去的常温用和寒冷地区用的旋转式压缩机中的第2 旋转压缩组件的气缸的纵向剖视图。

下面根据附图，对本发明的内部中间压型多级压缩式的旋转 式压缩机及其制造方法和其排除容积比设定方法进行具体描述。 图1为表示本发明的第1实施例的内部中间压型多级压缩式的旋 转式压缩机10的结构的纵向剖开的侧视图，图2表示第1旋转压 缩组件32的气40的俯视图。
在该图中，标号10表示比如，将二氧化碳(CO2)作为制冷剂 的立式的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机，该旋转式压 缩机10由密封容器12，电动组件14和旋转式压缩机构部18构成， 该密封容器12由钢板制成，其呈圆筒状，该电动组件14设置接 纳于该密封容器12的内部空间的顶侧，该旋转式压缩机构部18 设置于该电动组件14的底侧，该旋转式压缩机构部18由通过电 动组件14的旋转轴16驱动的第1旋转压缩组件32(第1级)和第2 旋转压缩组件34(第2级)构成。
该密封容器12的底部形成油存部58，其由容器主体12A，与 基本呈碗状的端盖(盖体)12B构成，该容器主体12A接纳电动组件 14与旋转式压缩机构部18，该端盖12B封闭该容器主体12A的顶 部开口，并且在该端盖12B的顶部中心，形成有圆形的安装孔12D， 在该安装孔12D中，安装有端子(省略布线)20，该端子20用于向 电动组件14供电。
该电动组件14由定子22与转子24构成，该定子22沿密封 容器12的顶部空间的内周面，呈环状安装，该转子24按照若干 的间距，以插入方式设置于该定子22的内侧。该转子24固定于 沿穿过中心的垂直方向延伸的上述旋转轴16上。
上述转子22包括叠置体26和定子线圈28，在该叠置体26 中叠置有环状的电磁钢片，该定子线圈28以串联绕组(密集绕组) 方式缠绕于该叠置体26的齿部上。另外，转子24也与定子22相 同，按照下述方式构成，该方式为：其由电磁钢片的叠置体30形 成，在该叠置体30的内部，埋设有永久磁铁MG。
在上述第1旋转压缩组件32和第2旋转压缩组件34之间， 夹持有中间分隔板36。即，旋转式压缩机构部18中的第1旋转压 缩组件32和第2旋转压缩组件34由下述部件构成，该部件包括 中间分隔板36；设置于该中间分隔板36的上下的顶侧气缸38， 底侧气缸40；上下滚轮46，48，该上下滚轮46，48具有180度 的相位差，与设置于旋转轴16上的上下偏心轴42，44嵌合，在 上下气缸38，40的内部以偏心方式旋转；上下叶片52(气缸38侧 的叶片也相同，虽然在图中未示出)，该上下叶片52通过螺旋弹 簧77(气缸38侧的螺旋弹簧也相同，虽然在图中未示出)和反压而 偏置，其前端分别与上下滚轮46，48接触，将上下气缸38，40 的内部分别划分为低压室侧LR和高压室侧HR；作为支承部件的 顶部支承部件54和底部支承部件56，该顶部支承部件54和底部 支承部件56将气缸38的顶侧的开口面和气缸40的底侧的开口面 封闭，同时用作旋转轴16的轴承。
另一方面，在顶部支承部件54和底部支承部件56上，设置 有吸入通路60(顶部支承部件54侧的吸入通路在图中未示出)，该 吸入通路60通过吸入端口55(图2。顶部支承部件54在图中未示 出)，分别与上下气缸38，40的内部连通；排出消音室62，64， 该排出消音室62，64按照一部分凹陷，该凹陷部通过顶盖66，底 盖68封闭的方式形成。
该排出消音室64和密封容器12内部通过图中未示出的连通 通路而实现连通，该连通通路穿过上下气缸38，40、中间分隔板 36和上下支承部件54，56，在形成该连通通路的顶端侧的顶部支 承部件54上，立设有与该连通通路以连通的方式连接的中间排出 管121。另外，通过第1旋转压缩组件32压缩的中间压力的制冷 气体(混入有油)从该中间排出管121，暂且排到电动组件14底侧 的密封容器12的内部(图中的黑色箭头)。
此时，通过中间环节而排到密封容器12的内部的制冷气体中， 混入有对第1旋转压缩组件32的内部进行润滑密封的油，但是， 该油与制冷气体分离，附着于密封容器12的内面上，然后从定子 22中的在后面将要描述的平面部22C与密封容器12之间，在密 封容器12的内面传递，返回到底部的存油部58中。
在密封容器12的容器主体12A的侧面上，在与顶部支承部件 54和底部支承部件56的吸入通路60(顶侧在图中未示出)、排出削 音室62、顶部支承部件54相对应的位置，以焊接方式固定有套管 141，143，另外，在与底部支撑部件56相对应的位置，以焊接方 式固定有套管142，再有在与电动组件14中的定子22的顶端部(为 容器主体12A的顶端部，端盖12B的底侧)和形成于该定子22上 的后面将要描述的缺口22A相对应的位置，以焊接方式固定有套 管144。
另外，制冷剂导入管92的一端以插入方式连接于套管141的 内部，该制冷剂导入管92用于将制冷气体送入气缸38中，该制 冷剂导入管92的一端与气缸38的图中未示出的吸入通路连通。 在此场合，按照制冷剂导入管92的入口92A(另一端)位于电动组 件14中的定子22的顶部附近的方式，设置制冷剂导入管92。另 外，以焊接方式固定于套管141中的制冷剂导入管92通过密封容 器12的外部，延伸到套管144处，其另一端以插入方式连接于套 管144的内部，上述入口92A位于上述套管144的内部，在电动 组件14中的定子22的正上方，以连通方式开口于上述电动组件 14上方的密封容器12的内部空间。由此，排到密封容器12中的 中间压力的制冷气体从电动组件14的顶侧，流入到制冷剂导入管 92的内部，经过密封容器12的外部，吸入到气缸38中。在此场 合，在套管144中，制冷剂导入管92的入口92A的底侧的一部分 (在实施例中，入口92A的底侧三分之一程度)位于电动组件14中 的定子22的顶端的下方，入口92A的顶侧的大部分(三分之二程 度)按照位于定子22顶端的顶侧的方式，以焊接方式固定于密封 容器12的容器主体12A上。
在这里，为了按照制冷剂导入管92的整个入口92A开口于定 子22的顶侧的方式，安装套管144，必须使位于定子22的顶侧的 容器主体12A的尺寸相当大，但是，如上所述，按照制冷剂导入 管92的入口92A的一部分位于电动组件14中的定子22的顶端的 下方的方式，设置制冷剂导入管92，由此，使套管144的位置(制 冷剂导入管92的开口92A的位置)下降。这样，使旋转式压缩机 10的整体高度减小。
象这样，以焊接方式固定于套管144上的制冷剂导入管92的 入口92A以连通方式开口于电动组件14的上方的密封容器12的 内部空间，并且该制冷剂导入管92本身通过密封容器12的外部， 以插入方式连接于套管141的内部。由此，排到密封容器12中的 中间压力的制冷气体从电动组件14的顶侧，流入制冷剂导入管92 的内部，经过密封容器12的外部(在此间，进行中间冷却)，吸入 到气缸38中。
另外，位于与第1旋转压缩组件32相对应的气缸40的侧面 的密封容器12上，以焊接方式固定有套管142。该制冷剂导入管 94的一端以插入方式连接于该套管142的内部，该制冷剂导入管 94用于将制冷气体送入到气缸40的内部，该制冷剂导入管94的 一端与气缸40的吸入通路60连通。该制冷剂导入管94的另一端 与图中未示出的蓄热器连接。另外，制冷剂排出管96以插入方式 连接于该套管143的内部，该制冷剂排出管96的一端与排出消音 室62连通。
在这里，参照图2，对上述第1旋转压缩组件32的动作进行 描述。在气缸40中，形成有排出端口70和吸入端口55，该排出 端口70通过图中未示出的排出阀，与上述排出消音室64连通， 在这两个端口之间，在气缸40中，形成有沿半径方向延伸的导向 槽71。另外，在上述导向槽71的内部，以可滑动的方式接纳有上 述叶片52。象前述那样，该叶片52的前端与滚轮48接触，将气 缸40的内部划分为低压室侧LR和高压室侧HR。另外，吸入端口 55开口于低压室侧LR，排出端口70开口于高压室侧HR。
在导向槽71的外侧(密封容器12侧)，按照与该导向槽71连 通的方式，接纳部78形成于气缸40的内部。上述螺旋弹簧77接 纳于该接纳部78的内部，在螺旋弹簧77的后侧，防脱部80以插 入方式固定于接纳部78中。通过该螺旋弹簧77的偏置力，叶片 52的前端时常朝向转子48一侧偏置。另外，上述构成基本上在第 2旋转压缩组件34中也是相同的，但是各部件的尺寸当然是不同 的。
一方面，在旋转轴16的内部，油通路82按照穿过轴中心， 沿上下延伸的方式设置，该油通路82的底端与油泵(图中未示出) 连通，该油泵从密封容器12内的底部的存油部58，抽吸油，其顶 端通过油排出口82A，开口于定子22的顶侧的密封容器12的内 顶部。该油通路82还与各旋转压缩组件32，34的滑动部连通。
另一方面，在油通路82的顶端的油排出口82A的内部，设置 有辅助排出件84(相当于本发明的调整机构)(图3，图4)。该辅助 排出件84呈顶面敞开的带底筒状，以压入方式固定于油通路82 的油排出口82A的内部。
在上述辅助排出件84中的底面中心，在一个部位，形成有规 定孔径(内径)的油排出孔84A。该辅助排出件84按照位于旋转轴 16的顶端的方式设置，将油通路82的油排出口82A密封，在形 成于密封的底部的油排出孔84A处，沿变窄方向调整旋转轴16的 油通路82的内径。该油排出孔84A的内径设定为这样的尺寸，该 尺寸可适合地进行密封容器12内部的电动组件14的冷却，各滑 动部的润滑，并且通过制冷剂导入管92，吸入到第2旋转压缩组 件34的油量为适合的量。由此，也可在确保第2旋转压缩组件34 内的循环与密封性能的同时，减小照原样吸入到第2旋转压缩组 件34中的，排到外部的油量。另外，上述辅助排出件84的油排 出孔84A对应于压缩机10的尺寸而适当地确定，另外，也可按照 与中心位置错开的方式设置油排出孔84A，以油排出孔84A不重 合的方式插入地设置多个辅助排出件84，由此，可调整油排出量。 另外，动作的说明将在后面进行描述。
图6为表示具有本发明的第2实施例的第1和第2旋转压缩 组件32，34的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机10的结 构的纵向剖视图。另外，在图6中，与图1相同组成的部分采用 同一标号。另外，与后面将要描述的上述以外的实施例有关的、 相同的组成的部分也采用同一标号。图6的制冷剂导入管92的入 口92A(另一端)以插入方式与套管144的内部连接，开口于套管 144的内部，该套管144与在后面将要描述的缺口22A的内部连 通，该缺口22A形成于电动组件14中的定子22上。
该缺口22A形成于定子22的侧面顶部，其顶端与电动组件 14顶侧的密封容器12的内部连通，其底端密封(图7，图8)。在 这里，在定子22的周围，呈缺口状形成有嵌合部22B，该嵌合部 22B基本按照等间距，与密封容器12的容器主体12A的内面嵌合； 平面部22C，该平面部22C与密封容器12的容器主体12A的内面， 形成规定间隙(上下在密封容器12的内部敞开)，不与其接触(图7)。 该嵌合部22B与平面部22C交替地每12个部位地形成，在其中一 个嵌合部22B上，从上方的端盖12B一侧，朝向下方的存油部58 方向，按照规定尺寸(在实施例中，从定子22的中间，到稍微下 方)缺口的形式，形成上述缺口22A。
该缺口22A对应于套管144而设置，并且按照其宽度与制冷 剂导入管92的入口92A相同，或比其稍大的形状，形成该缺口， 将电动组件14的顶侧的密封容器12内部与制冷剂导入管92的入 口92A连通。该缺口22A将从中间排出管121，排到密封容器12 的内部，然后上升到电动组件14的上方的制冷气体从入口92A， 吸入到制冷剂导入管92的内部。
另外，平面部22C与密封容器12内面的间隙与定子22的上 下密封容器12的内部连通，使排到电动组件14的底侧的制冷气 体上升到上方，并且使附着于密封容器12的内面的油流落到底部 的存油部58上。另外，在位于缺口22A的入口92A的底侧的位 置，也可设置通向另一平面部22C、电动组件14的下方的排油通 路。按照该方案，还可消除流落到缺口22A的内部，进入制冷剂 导入管92中的油的不足。另外，动作的说明将在后面进行描述。
图14为表示本发明的第3实施例的，具有第1和第2旋转压 缩组件32，34的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机10的 结构的纵向剖视图。在图14的制冷剂导入管92的入口92A的内 部，设置有过滤器130(本发明的过滤机构)。该过滤器130以俘获 的方式对混入到包括密封容器12的内部的制冷剂回路内循环的制 冷气体中的灰尘、切削屑等的异物进行过滤，其基本上呈圆锥状， 其包括形成于一侧的开口部130A，和前端部130B，该前端部130B 从该开口部130A朝向另一侧变细。该过滤器130按照下述方式安 装，该方式为：将制冷剂导入管92的入口92A的内部，划分为密 封容器12的内侧(上游侧)和制冷剂导入管92的内侧(下游侧)，在 制冷剂导入管92的内面上，以紧密贴合的方式安装有开口部 130A，以便能够将从密封容器12，进入到制冷剂导入管92的内 部的全部异物过滤掉。由此，按照能够通过过滤器130，将残留于 密封容器12的内部的灰尘、切削屑等的异物过滤的方式构成。另 外，在图14的实例中，在制冷剂导入管92的入口92A的内部， 安装有过滤器130，但是，该过滤器130也可安装于制冷剂导入管 92的靠近一侧(密封容器12的内侧)的套管144的内部(均为制冷剂 导入管92的入口侧)等处。
另外，在制冷剂导入管92的上游方向设置开口部130A，在 该管92的下游方向设置前端部130B，以便在过滤器130俘获异 物时，制冷剂导入管92的内部的通路不会被异物堵塞。即，在使 开口部130A位于制冷剂导入管92的入口92A(制冷气体的上游 侧)，使前端部130B位于制冷气体的下游侧的状态，将过滤器130 安装于制冷剂导入管92的内部。另外，该过滤器130由金属网， 合成纤维网，或合成纤维等构成，这些材料能够过滤残留于密封 容器12内的灰尘、切削屑等的异物，并且不会容易因密封于密封 容器12内的制冷气体和混入于制冷气体的油的作用而性能变差， 另外，在过滤灰尘、切削屑等的异物时，不容易破损。
在这里，具有下述情况，即，在构成旋转式压缩机10中的密 封容器12的内部，存在残留密封容器12、电动组件14、或旋转 式压缩机构部18等的部件材料的切削、焊接等引起的灰尘、焊接 屑等的异物的情况。在此情况，在制造旋转式压缩机10时，部件 材料的切削、焊接时的灰尘、切削屑等的异物通过清扫而去除， 但是，还存在这些异物未清扫，而残留于密封容器12的内部的情 况，另外存在从外部的制冷剂回路吸入异物的情况，因此，为了 过滤这些异物，设置本发明的过滤器130。
图17为表示本发明的第4实施例的，具有第1和第2旋转压 缩组件32，34的内部中间压型多级压缩式的旋转式压缩机10的 结构的纵向剖视图。另外，本发明的旋转式压缩机10如后面所述， 为内部高压型的多级压缩式的旋转式压缩机。
在图17中，该多级压缩式的旋转式压缩机10由下述部件构 成，该部件包括密封容器12，该密封容器12由钢板形成的圆筒状 的容器主体12A，以及将该密封容器12A的顶部开口密封的，基 本上呈碗状的端盖(盖体)12B形成；电动组件14，该电动组件14 设置接纳于该密封容器12的容器主体12A的内部空间的顶侧；旋 转式压缩机构部18，该旋转式压缩机构部18设置于该电动组件 14的底侧，由通过电动组件14的旋转轴16驱动的第1旋转压缩 组件32和第2旋转压缩组件34形成。
另外，密封容器12的底部形成存油部。另外，在上述端盖12B 的顶面中心，形成圆形孔的安装孔12D，在该安装孔12D中，安 装有端子(省略布线)20，该端子20用于向电动组件14供电。在这 里，由于密封容器12的内部象后述的那样，处于高压状态，所以 该端子20为内部高压对应型，不进行中间的管焊接等作业。
在密封容器12内的顶部空间内，上述电动组件14由定子(固 定件)22与转子(旋转件)24构成，该定子22沿容器主体12A的内 面呈环状安装，该转子24以一定间距，按照插入方式设置于该定 子22的内侧。此外，在该转子24上，固定沿垂直方向延伸的旋 转轴16。
定子22包括叠层体26，在该叠层体26中叠置有环状的电磁 钢片；定子线圈28，该定子线圈28以串联绕组(密集绕组)方式缠 绕于该叠置体26的齿部上。另外，转子24也与定子22相同，按 照下述方式构成，该方式为：其由电磁钢片的叠置体30形成，在 该叠置体30的内部，埋设有永久磁铁MG。还有，在将永久磁铁 MG插入该叠置体30的内部之后，通过图中未示出的非磁性体的 端面部件，覆盖该叠置体30的上下端面，在该端面部件中的不与 叠置体30接触的面上，安装有配重101(叠置体30的底侧的配重 在图中未示出)，另外，在位于叠置体30的顶侧上的配重101的 顶侧上，以重合的方式安装油分离板103。另外，通过穿过该转子 24，配重101··和油分离板103的铆钉104，将这些部件成一体 连接。
还有，在旋转轴16的电动组件14一侧的端部(顶端部)上，在 转子24的顶侧，安装有油分离板103。另一方面，在旋转轴16 的旋转压缩组件32一侧的端部(底端部)上，形成作为供油机构的 油泵102。设置该油泵102的目的在于从形成于密封容器12内的 底部的存油部，将润滑用的油上吸，将其供给旋转式压缩机构部 18的滑动部等，防止磨损，并且实现密封，该油泵102的底端104 位于存油部的内部。
下面对本发明的第5实施例进行具体描述。在图17的第1旋 转压缩组件32与第2旋转压缩组件34之间，夹持有中间分隔板 36，第1旋转压缩组件32位于该中间分隔板36的底侧，另外， 第2旋转压缩组件34位于中间分隔板36的顶侧(即，第1旋转压 缩组件32的顶侧)。即，第1旋转压缩组件32和第2旋转压缩组 件34由下述部件构成，该下述部件包括中间分隔板36；设置于该 中间分隔板36的上下的气缸38，40；上下滚轮46，48，该上下 滚轮46，48具有180度的相位差，在该气缸38，40的内部，与 设置于旋转轴16上的上下偏心轴42，44嵌合，以偏心方式旋转； 图中未示出的叶片，该叶片分别与上下滚轮46，48接触，将上下 气缸38，40的内部分别划分为低压室侧和高压室侧；作为支承部 件的顶部支承部件54和底部支承部件56，该顶部支承部件54和 底部支承部件56将上气缸38的顶侧的开口面和下气40的底侧 的开口面封闭，同时用作旋转轴16的轴承。
在构成上述第1旋转压缩组件32的下气缸40的内部，形成 有接纳叶片52的导向槽72，在该导向槽72的外侧，即，叶片52 的背面侧，形成接纳作为弹性部件的弹簧76的接纳部72A。该弹 簧76与叶片52的背面侧端部接触，时常将叶片52朝向滚轮48 一侧偏置。另外，该接纳部72A开口于导向槽72一侧与密封容器 12(容器主体12A)侧，在接纳于接纳部72A中的弹簧76的密封容 器12一侧，设置有金属制的插塞138，其起防止弹簧76脱出的作 用。另外，在插塞138的周面上，设置有图中未示出的密封环， 以便将该插塞138与接纳部72A的内面之间密封。
此外，在导向槽72与接纳部72A之间，设置反压室52A，该 反压室52A使第1旋转压缩组件34的制冷排出压力作用于叶片 52上，以便与弹簧76一起，将叶片52时常朝向滚轮48一侧偏置。 该反压室52A的底面与后面将要描述的连通通路100连通。另外， 该反压室52A与密封容器12的内部通过上述插塞138隔绝。
还有，在顶部支承部件54和底部支承部件56上，设置有吸 入通路59，60，该吸入通路59，60通过吸入端口161(第1旋转 压缩组件32的吸入端口在图中未示出)，分别与上下气缸38，40 的内部连通；排出消音室62，64，该排出消音室62，64通过借助 作为壁的盖，将顶部支承部件54和底部支承部件56的凹陷部封 闭的方式形成。即，该排出消音室62通过作为构成该排出消音室 62的壁的顶部盖66而封闭，该排出消音室64通过底部盖68封闭。
另外，在底部支承部件56的内部，形成有前述的连通通路 100。该连通通路100为将与第1旋转压缩组件32的下气缸40的 图中未示出排出端口连通的排出消音室64与上述反压室52A连通 的通路。该连通通路100的顶侧与反压室52A连通，底侧与排出 消音室64连通。此外，第1旋转压缩组件32中的叶片52通过下 述中间压力而朝向滚轮48一侧偏置，该中间压力指通过第1旋转 压缩组件32压缩，通过图中未示出的排出端口，排向排出消音室 64，然后通过连通通路100，流入反压室52A的制冷气体的中间 压力。
由此，与将形成高压的密封容器12内部的压力作为反压而施 加于第1旋转压缩组件32中的叶片52上的场合相比较，可缩小 第1旋转压缩组件32中的气缸40内部与反压室52A之间的压力 差，在防止所谓的叶片飞动的同时，可使叶片52的前端荷载减轻。 于是，可提高压缩机10的可靠性。
此外，由于从第1旋转压缩组件32中的叶片52的导向槽72， 泄漏到气缸40内部的制冷气体量也减少，故可改善压缩效率。
还有，底部盖68由环状的圆形钢片形成，通过主螺栓129...， 从下方将周边的4个部位固定于底部支承部件56上。该主螺栓 129...的前端与上述支承部件54螺合。
在这里，第1旋转压缩组件32中的排出消音室64和第2旋 转压缩组件34的吸入通路59通过制冷剂导入管92连通。该制冷 剂导入管92位于密封容器12的外侧，排到排出消音室64中的制 冷气体通过该制冷剂导入管92，通过密封容器12的外部，送入到 第2旋转压缩组件34中。
此时，在供给第2旋转压缩组件34的制冷气体中，混入有供 给到第1旋转压缩组件32的内部的油，大量地包含该油的制冷气 体直接吸入到第2旋转压缩组件34中。由此，足够的油没有妨碍 地供给到第2旋转压缩组件34中。
象这样，可不将通过第1旋转压缩组件32压缩的制冷气体排 到密封容器12的内部，而通过制冷剂导入管92，照原样将其吸入 到第2旋转压缩组件34中，由此，可将包括供给第1旋转压缩组 件32的油的，含油制冷气体照原样，送入到第2旋转压缩组件34 中。
于是，可在不采用用于向第2旋转压缩组件34中的滑动部供 油的特殊的装置的情况下，向第2旋转压缩组件34供油，可消除 第2旋转压缩组件34的油的不足。
此外，由于第2旋转压缩组件34的供油机构可简化，故可削 减供油机构的生产成本。
还有，通过设置于密封容器12的外侧的制冷剂导入管92，将 通过第1旋转压缩组件32压缩的制冷气体送入到第2旋转压缩组 件34中，由此，通过第1旋转压缩组件32压缩的制冷气体在通 过外部的过程中得以冷却。由此，可降低吸入到第2旋转压缩组 件34中的制冷气体的温度，使压缩效率提高。
另一方面，在顶部盖66的顶侧，按照与顶部盖66保持规定 间距的方式，设置电动组件14。该顶部盖66的周边部通过4根主 螺栓78...，从上方固定于顶部支承部件54上。该主螺栓78...的 前端与底部支承部件56螺合。
第2旋转压缩组件34中的排出消音室62与密封容器12的内 部通过排出孔120连通，该排出孔120穿过顶部盖66，开口于密 封容器12内的电动组件14侧，从该排出孔120，通过第2旋转压 缩组件34压缩的高压的制冷气体排到密封容器12的内部。此时， 在制冷气体中，混入有供给第1和第2旋转压缩组件32，34的油， 但是，该油还排到密封容器12的内部。另外，该油在通过密封容 器12内部的空间的过程中，与制冷气体分离，流落到密封容器12 内部的底部的存油部。
另外，作为此场合的制冷剂，考虑与地球环境的和谐，可燃 性和毒性等因素，采用自然制冷剂的二氧化碳(CO2)，作为密封于 密封容器12的内部的润滑油的油，采用比如，矿物油(mineral oil)、 烷基苯油、醚油、酯油、PAG(聚烷基二醇油)等的已有的油。
此外，在密封容器12的容器主体12A的侧面上，在与顶部支 承部件54和底部支承部件56的吸入通路59，60、排出消音室64、 转子24的顶侧(电动组件14正上方)相对应的位置，分别以焊接方 式固定有套管141，142，143和144。该套管141和142上下邻接， 并且套管143位于套管142的基本对角线上。此外，该套管144 位于套管141的上方。还有，用于将制冷气体送入上气缸38中的 制冷剂导入管92的一端以插入方式连接于该套管141的内部。
该制冷剂导入管92如前面所述，用于将通过第1旋转压缩组 件32压缩的制冷气体，供向第2旋转压缩组件34，该制冷剂导入 管92的一端与上气缸38的吸入通路59连通。另外，制冷剂导入 管92通过密封容器12的外侧，延伸到套管143处，其另一端以 插入方式连接于套管143的内部，与第1旋转压缩组件32的排出 消音室64连通。
还有，用于将制冷气体送入到下气缸40中的制冷剂导入管94 的一端以插入方式连接于该套管142的内部，该制冷剂导入管94 的一端与下气缸40的吸入通路60连通。该制冷剂导入管94的另 一端与构成冷冻循环的制冷剂回路的、图中未示出的蓄热器连接。
另外，制冷剂导入管96以插入方式连接于套管144的内部， 该制冷剂导入管96的一端与电动组件14上方的密封容器12的内 部连通。象这样，由于制冷剂导入管96设置于电动组件14的顶 侧，故与通过第2旋转压缩组件34压缩的制冷气体一起，排到密 封容器12的内部的电动组件14的底侧的油通过电动组件14，到 达顶侧，从制冷剂导入管96，排到外部。象这样，从第2旋转压 缩组件34排出的制冷气体在密封容器12内部的空间中移动，由 此，混入其中的油顺利地分离。另外，由于制冷气体通过设置于 电动组件14的顶侧(旋转轴16的顶端)上的油分离板103，故更进 一步地促进油分离。由此，可有效地减小与制冷气体一起，排到 旋转式压缩机10的外部(冷冻循环的制冷剂回路内部)的油量。
此外，由于如前面所述，将含油的制冷气体吸入到第2旋转 压缩组件34中，故即使在高压缩运转时，仍可减轻第2旋转压缩 组件34的温度上升。伴随该情况，还抑制电动组件14部分的温 度上升，其结果是，改善旋转式压缩机10的性能和可靠性。
图18为表示本发明的第6实施例的多级压缩式的旋转式压缩 机的实施例的，具有第1和第2旋转压缩组件32，34的内部中间 压型多级(2级)压缩式的旋转式压缩机10的结构的纵向剖视图， 图19为表示本发明用于热水器153的场合的制冷剂回路图，图20 表示常温用的旋转式压缩机10中的第1和第2旋转压缩组件32， 34的气缸38，40的剖视图，图21表示采用本发明的寒冷地区用 的旋转式压缩机10中的第1和第2旋转压缩组件32，34的气缸 38，40的剖视图。
在图18中，定子22包括叠置体26和定子线圈28，在该叠置 体26中，叠置有环状的电磁钢片，该定子线圈28以串联绕组(密 集绕组)方式缠绕于该叠置体26的齿部上。另外，转子24也与定 子22相同，按照下述方式构成，其由电磁钢片的叠置体30形成， 在该叠置体30的内部，插入有永久磁铁MG。此外，在将永久磁 铁MG插入到叠置体30的内部后，通过图中未示出的非磁性体的 端面部件，覆盖该叠置体30的上下端面，在该端面部件中的不与 叠置体30接触的面上，安装有配重101(叠置体30的底侧的配重 在图中未示出)，另外，油分离板103以重合方式安装于位于叠置 体30的顶侧的配重101的顶侧上。
还有，通过穿过该转子24、配重101...和油分离板103的铆 钉104，将这些部件成一体连接。
再有，在上述第1旋转压缩组件和第2旋转压缩组件34之间， 夹持中间分隔板36。即，第1旋转压缩组件32和第2旋转压缩组 件34由下述部件构成，该下述部件包括中间分隔板36；设置于该 中间分隔板36的上下气缸38，40；上下滚轮46，48，该上下滚 轮46，48象图20所示的那样，具有180度的相位差，在上下气 缸38，40的内部，与设置于旋转轴16上的上下偏心轴42，44嵌 合，以偏心方式旋转；叶片50，52，该叶片52与上下滚轮46， 48接触，将上下气缸38，40的内部分别划分为低压室侧和高压室 侧；作为支承部件的顶部支承部件54和底部支承部件56，该顶部 支承部件54和底部支承部件56将上气缸38的顶侧的开口面和下 气缸40的底侧的开口面封闭，同时用作旋转轴16的轴承。
在这里，第2旋转压缩组件34的排除容积小于第1旋转压缩 组件32的排除容积，但是，在此场合，按照第2旋转压缩组件34 的排除容积较大，在图20中，为第1旋转压缩组件32的排除容 积的65％的方式设计。
另外，在顶部支承部件54和底部支承部件56上，设置有吸 入通路60(顶侧的吸入通路在图中未示出)，该吸入通路60通过吸 入端口161，162，分别与上下气缸38，40的内部连通；排出消音 室62，64，该排出消音室62，64按照通过作为壁的盖，封闭顶部 支承部件54和底部支承部件56的凹陷部的方式形成。即，排出 消音室62通过作为构成该排出消音室62的壁的顶部盖66封闭， 该排出消音室64通过底部盖68封闭。
在此场合，在顶部支承部件54的中间处，以立起方式形成轴 承54A。另外，在底部支承部件56的中间处，以贯通方式形成轴 承56A，旋转轴16通过顶部支承部件54的轴承54A与底部支承 部件56的轴承56A支撑。
另外，底部盖68由环状的圆形钢片构成，通过主螺栓129...， 从下方将周边部的4个部位固定于底部支承部件56上，形成通过 排出端口41，与第1旋转压缩组件32的下气缸40的内部连通的 排出消音室64。该主螺栓129...的前端与顶部支承部件54螺合。
在排出消音室64的顶面，设置有排出阀128(在图20和图21 中，为了便于说明，由与气缸相同的平面表示)，该排出阀128以 可开闭方式封闭排出端口41。该排出阀128由弹性部件构成，该 弹性部件由纵向较长的，基本上呈矩形的金属板形成，排出阀128 的一侧与排出端口41接触而封闭，另一侧与排出口41保持规定 间距，通过铆钉，固定于底部支承部件56的图中未示出的安装孔 中。
此外，在该排出阀128的底侧，设置作为排出阀抑制板的止 回阀128A，与上述排出阀128相同，安装于底部支承部件56上。
还有，在下气缸40的内部压缩的、达到规定压力的制冷气体 按压关闭排出口41的排出阀128，打开排出端口41，向排出消音 室64排出。此时，由于排出阀128的另一侧固定于底部支承部件 56上，故与排出口41接触的一侧反弯，与限制排出阀128的打开 量的止回阀128A接触。如果处于制冷气体的排出结束的时期，则 排出阀128从止回阀128A离开，将排出端口41封闭。
第1旋转压缩组件32中的排出消音室64与密封容器12的内 部通过连通通路连通，该连通通路为穿过顶部盖66、上下气缸38， 40、中间分隔板36的图中未示出的孔。在此场合，在连通通路的 顶端，立设有中间排出管121，中间压力的制冷剂从该中间排出管 121，排到密封容器12的内部。
再有，顶部盖66构成排出消音室62，该排出消音室62通过 排出端口39，与第2旋转压缩组件34中的上气缸38的内部连通， 在该顶部盖66的顶侧，按照与顶部盖66保持规定间距的方式， 设置有电动组件14。该顶部盖66由基本呈环状的圆形钢板构成， 在该钢板中，形成有上述顶部支承部件54的轴承54A穿过的孔， 该周边部通过4根主螺栓78...，从上方，固定于顶部支承部件54 上。该主螺栓78...的前端与底部支承部件56螺合。
在排出消音室62的底面上，设置有排出阀127(在图20和图 21中，为了便于说明，通过与气缸相同的平面表示)，该排出阀 127以可开闭的方式将排出口39封闭。该排出阀127由弹性部件 构成，该弹性部件由纵向较长的、基本呈矩形的金属板形成，排 出阀127的一侧与排出端口39接触而封闭，另一侧按照与排出端 口39保持规定间距，通过铆钉固定于顶部支承部件54的图中未 示出的安装孔中。
另外，在该排出阀127的顶侧，设置有作为排出阀抑制板的 止回阀127A，与上述排出阀127相同，安装于顶部支承部件54 上。
此外，在上气缸38的内部压缩的、达到规定压力的制冷气体 按压关闭排出端口39的排出阀127(在图20和图21中，为了便于 说明，通过与气缸相同的平面表示)，打开排出端口39，向排出消 音室62排出。此时，由于排出阀127的另一侧固定于底部支承部 件54上，故与排出端口39接触的一侧反弯，与限制排出阀127 的打开量的止回阀127A接触。如果处于制冷气体的排出结束的时 期，则排出阀127从止回阀127A离开，将排出端口39封闭。
另一方面，在上下气缸38，40的内部，形成有图中未示出的 导向槽，该导向槽接纳叶片50，52；接纳部70，72，该接纳部70， 72位于该导向槽的外侧，接纳作为弹性部件的弹簧76，78。该接 纳部70，72开口于导向槽侧与密封容器12(容器主体12A)侧。上 述弹簧76，78与叶片50，52的外侧端部接触，时常将叶片50， 52朝向滚轮46，48一侧偏置。另外，在该弹簧76，78的密封容 器12一侧的接纳部70，72的内部，设置有金属制的插塞137，140， 其起防止弹簧76，78的脱出的作用。
还有，在密封容器12的容器主体12A的侧面，在与顶部支承 部件54和底部支承部件56的吸入通路60(顶侧在图中未示出)， 排出消音室62、顶部盖66的顶侧(基本上与电动组件14的底端相 对应的位置)相对应的位置，分别以焊接方式固定有套管141，142， 143和144。该套管141和142沿上下邻接，该套管143位于套管 141的基本对角线上。另外，该套管144位于与套管141基本错开 90度的位置上。
另外，用于将制冷气体送入上气缸38中的制冷导入管92的 一端以插入方式连接于套管141的内部，该制冷导入管92的一端 与上气缸38中的图中未示出的吸入通路连通。该制冷导入管92 通过密封容器12的顶侧，延伸到套管144处，另一端以插入方式 连接于套管144的内部，与密封容器12的内部连通。
此外，用于将制冷气体送入下气缸40中的制冷导入管94的 一端以插入方式连接于套管142的内部，该制冷导入管94的一端 与下气缸40中的吸入通路60连通。该制冷导入管94的另一端连 接于图中未示出的蓄热器的底端。另外，制冷剂排出管96以插入 方式连接于套管143的内部，上述制冷剂导入管96的一端与排气 消音室62连通。
在这里，为了在寒冷地区等的外界气温较低的地区，使用图 20那样的多级压缩式的旋转式压缩机，必须改变第1和第2旋转 压缩组件32，34的排除容积比。即，必须按照第2旋转压缩组件 34的排除容积进一步减小的方式进行上述的改变。
在此场合，比如，为了将第2旋转压缩组件34的排除容积设 定为第1旋转压缩组件32的排除容积的55％，象图21所示的那 样，在上述上气缸38上，形成扩张部110。该扩张部110在从气 缸38的吸入端口161，滚轮46的旋转方向的规定角度的范围内， 使该气缸38的外侧扩张。可通过该扩张部110，调整气缸38中的 制冷气体的压缩开始角度，直至扩张部110的滚轮46的旋转方向 端。即，可按照形成有气缸38的扩张部110的角度，使气缸38 的制冷剂的压缩开始延迟。
于是，可减小在气缸38的内部压缩的制冷气体的量，其结果 是，可减小第2旋转压缩组件34的排除容积。
在图21的实例中，按照第2旋转压缩组件34的排除容积为 第1旋转压缩组件32的排除容积的55％的方式，调整形成扩张部 110的角度。由此，可不改变第2旋转压缩组件34的气缸、滚轮 和偏心部等，而缩小第2旋转压缩组件34的排除容积，防止第2 级的级差压力(第2旋转压缩组件的吸入压力与第2旋转压缩组件 的排出压力的差)的增加。
即，由于可仅仅通过在气缸38上，形成扩张部110的方式， 减小第2旋转压缩组件34的排除容积，故可抑制伴随部件变更而 产生的成本增加。
此外，由于不必为了调整旋转轴16的平衡，还改变安装于电 动组件14的滚轮24的端面上的配重101，故可更进一步地减小成 本。
还有，图19中的、上述的多级压缩式的旋转式压缩机10，构 成图19所示的热水器153的制冷剂回路的一部分。
即，多级压缩式的旋转式压缩机10中的制冷剂排出管96与 气体冷却器154连接。由于该气体冷却器154对水加热，产生热 水，故其设置于热水器153的图中未示出的热水贮存箱中。从气 体冷却器154伸出的管通过作为减压器的膨胀阀156，与蒸发器 157连接，蒸发器157通过图中未示出的蓄热器，与制冷剂导入管 94连接。
下面对各实施例的动作进行描述。在图1所示的多级压缩式 的旋转式压缩机中，如果通过端子20和图中未示出的布线，对电 动组件14中的定子线圈28通电，则电动组件14启动，转子24 旋转。通过该旋转，和与旋转轴成一体设置的上下偏心部42，44 嵌合的上下滚轮46，48在上下气缸38，40的内部实现偏心旋转。
由此，通过制冷剂导入管94和底部支承部件56中所形成的 吸入通路60，从吸入端口55，162，吸入到下气缸40的低压室侧 LR中的低压的(4MpaG程度)的制冷气体通过下滚轮48与下叶片 52的动作，进行第1级压缩，形成中间压力(8MpaG程度)。另外， 处于中间压力的制冷剂从气缸40的高压室侧HR，通过排出消音 室64、上述连通通路，从中间排出管121，排到电动组件14底侧 的密封容器12的内部。由此，密封容器12的内部处于中间压力。 于是，将设置于排出消音室64的内部的排出阀128打开，排出消 音室64和排出端口41连通，这样，从下气缸40的高压室侧，通 过排出端口41的内部，排到形成于底部支承部件56上的排出消 音室64中。排到排出消音室64的内部的制冷气体通过图中未示 出的连通孔，从中间排出管121，排到密封容器12的内部。
排到排出消音室64中的中间压力的制冷剂如前面所述，从连 通通路100，流入到图中未示出的第1旋转压缩组件32中的反压 室52A中，与弹簧76一起，将叶片朝向下滚轮48的方向偏置。 另一方面，排到排出消音室64中的中间压力的其它的制冷气体进 入制冷剂导入管92，通过密封容器12的外侧，经过第2旋转压缩 组件34中的吸入通路59，从吸入端口161，吸入到上气缸38的 低压室侧。此时，制冷气体在通过设置于密封容器12的外侧的制 冷导入管92时，得以冷却。
从中间排出管121排出的制冷气体通过电动组件14的内部， 电动组件14(平面部22C)与容器主体12A之间的间隙，上升到电 动组件14的上方，通过缺口22A，从制冷剂导入管92的入口92A 的顶侧三分之二的部分，吸入到制冷剂导入管92的内部。在象这 样，在密封容器12的内部上升的过程中，混入到从中间排出管121 排出的制冷剂中的油分离，该分离的油附着于容器主体12A的壁 面上，从平面部22C等处，流落到存油部58中。另外，从旋转轴 16的顶端的辅助排出件84的油排出孔84A，排到电动组件14的 上方的油也象图中黑色箭头那样，在密封容器12的内面下降，在 对电动组件14进行冷却润滑的同时，流落到存油部58上。
吸入到制冷剂导入管92中的制冷气体(象在后面将要描述的 那样，包含油)通过内部，经过形成于顶部支承部件54上的图中 未示出的吸入通路，从同样图中未示出的吸入端口，吸入到气缸 38的低压室侧。另外，吸入到制冷剂导入管92中的，除了具有制 冷气体，还包括从中间排出管121排出而未分离的油的一部分、 从旋转轴16的顶端的辅助排出件84的油排出孔84A排出的油的 一部分。
吸入到气缸38的低压室侧的中间压力的制冷气体通过滚轮 46与叶片(图中未示出)的动作，进行第2级的压缩，形成高温高 压的制冷气体，从高压室侧，通过图中未示出的排出端口，经过 形成于顶部支承部件54上的排出消音室62、制冷剂排出管96， 排到外部，流入到图中未示出的气体冷却器等中。
排到上述密封容器12的内部的制冷气体通过缺口22A，从制 冷剂导入管92的入口92A，吸入到第2旋转压缩组件34的内部。 此时，除了制冷气体外，从中间排出管121排出而未分离的油的 一部分、从旋转轴16的顶端的辅助排出件84的油排出孔84A排 出的油的一部分均从制冷剂导入管92的入口92A吸入而流入到第 2旋转压缩组件34的内部，但是，如图5的左侧所示(通过标号 200表示旋转式压缩机)，与使制冷剂导入管92的入口92A开口于 电动组件14的底侧的场合相比较，密封容器12内的油分离能力 提高。
特别是，如前面所述，油排出孔84A的内径设定为这样尺寸， 即，该尺寸可适合地进行密封容器12内部的电动组件14的冷却、 各滑动部的润滑，并且通过制冷剂导入管92，吸入到第2旋转压 缩组件34的油量为适合的量，因此，有效地使进入第2旋转压缩 组件34，排到外部的油量减少。由此，可将进入第2旋转压缩组 件34中的油量调整到适合量，可未然地避免旋转式压缩机10的 性能降低等的情况的同时，还可消除或抑制对制冷剂回路造成的 不利影响。
另外，如前面所述，由于按照制冷剂导入管92的入口92A的 一部分位于电动组件14的定子22的顶端的下方的方式，设置制 冷剂导入管92，故可缩小旋转式压缩机10的高度，即使与图5 的左侧所示的过去的旋转式压缩机100相比较，象该图右侧所示 的那样，仍可抑制在基本相同的高度。由此，在接纳空间小、压 缩机的尺寸受到限制的自动销售机、冰箱的应用中，该旋转式压 缩机10是极其适合的。
此外，在实施例中，本发明用于2级压缩式的旋转式压缩机 10，但是并不限于此，同样对于更多级的旋转式压缩机，本发明 也是有效的。另外，在旋转轴16的油通路82上，设置有作为调 整机构的、形成有油排出孔84A的辅助排出件84，但是油调整机 构不限于此，也可缩小形成于旋转轴16的顶端上的油排出口82A 本身的内径。
下面对图6所示的多级压缩式的旋转式压缩机的动作进行描 述。与图1相同，排到上述密封容器12的内部的制冷气体通过缺 口22A，从制冷剂导入管92的入口92A，吸入到第2旋转压缩组 件34的内部。此时，如前面所述，在第2旋转压缩组件34的内 部，除了制冷气体外，从中间排出管121排出而未分离的油的一 部分、从旋转轴16的顶端的辅助排出件84的油排出孔84A排出 的油的一部分均从制冷剂导入管92的入口92A吸入而实现流入， 但是，与象过去那样，使制冷剂导入管的入口开口于电动组件的 底侧的场合相比较，密封容器12内的油分离能力提高。
特别是，由于如前面所述，油排出孔84A的内径设定为这样 的尺寸，该尺寸可适合地进行密封容器12内部的电动组件14的 冷却、各滑动部的润滑，并且通过制冷剂导入管92，吸入到第2 旋转压缩组件34中的油量为适合的量，故有效地减小进入第2旋 转压缩组件34内的、排到外部的油量。由此，将进入到第2旋转 压缩组件34中的油量调整到适合量，可未然地避免旋转式压缩机 10的性能降低等情况的同时，可消除或抑制对制冷剂回路的不利 影响。
在这里，在图11的左侧表示使定子22的顶端部分开口于制 冷剂导入管92的入口92A的场合的旋转式压缩机200，图11的 右侧表示本发明的旋转式压缩机10。从该图中也可知道，在本发 明的旋转式压缩机10中，由于固定制冷剂导入管92的套管144 下降到电动组件14的高度，故压缩机的高度比图中左侧的场合显 著缩小。由此，可显著地缩小旋转式压缩机10的高度，比如，适 合用于接纳空间小、压缩机的尺寸受到限制的自动售货机、冰箱 等。
图9和图10表示本发明的还一实施例的结构。在此场合，套 管144对应于形成于定子22的侧面上的平面部22C，固定于容器 主体12A上，制冷剂导入管92的入口92A也开口于该平面部22C 的内部。即，在此场合，平面部22C起本发明的缺口的作用。另 外，平面部22C的宽度按照与入口92A相同或比其稍小的方式设 定。
同样在该方案中，与前述相同，可缩小旋转式压缩机10的高 度。但是，由于电动组件14底侧的制冷气体也可流入到制冷剂导 入管92中，故考虑下述的情况，即，象前述那样，仅仅使电动组 件14顶侧的制冷气体流入到制冷剂导入管92中的场合这样的、 采用密封容器12内的空间的油分离性能变差。但是，由于不必象 前述那样，设置特别的缺口22A，故具有生产成本可削减的优点。
下面对图12所示的多级压缩式的旋转式压缩机的动作进行描 述。与图1相同，吸入到气缸38的低压室侧中的中间压力的制冷 气体通过滚轮46与叶片(图中未示出)的动作，进行第2级的压缩， 形成高温高压的制冷气体，从高压室侧，通过图中未示出的排出 端口，经过形成于顶部支承部件54上的排出消音室62、制冷剂排 出管96，排到外部，流入图中未示出的气体冷却器等中。
在这里，吸入到制冷剂导入管92中，除了具有制冷气体，还 包括从中间排出管121排出而未分离的油的一部分、从旋转轴16 的顶端的辅助排出件84的油排出孔84A排出的油的一部分。本发 明按照下述方式构成，该方式为：通过改变该辅助排出件84的油 排出孔84A的尺寸，进行油排出量的调整。
下面的表1表示此场合的油排出孔84A的内径与吸入到第2 旋转压缩组件34中的油量和旋转压缩组件34的润滑性(第2级供 油量与第2级润滑性)。
                           表1   做法 第2级供油量     润滑性   现行做法   中间排出(电动组件下)   油通路堵塞没有 15％     ○   探讨做法①   中间排出(电动组件下)   油通路堵塞没有 10～15％     ○   探讨做法②   中间排出(电动组件下)   油通路堵塞φ4孔 7～10％     ○   探讨做法③   中间排出(电动组件下)   油通路堵塞φ2孔 5％     ○   探讨做法④   中间排出(电动组件下)   油通路堵塞φ1孔 2％     △
另外，表1的第2级供油量表示流出到密封容器12外侧的油 量，通过制冷剂回路内的油循环量/制冷剂回路内的制冷剂的循环 量+油循环量进行计算。另外，试验在存油部58的油上吸量、油 粘土、环境温度、旋转式压缩机10的容量、电动组件14的旋转 次数等相同的条件下进行。
该表中的现行做法的栏表示在电动组件14的下方进行密封容 器12内的中间排出，进而从电动组件14下方，吸入到制冷剂导 入管92中的场合(未通过辅助排出件84封闭油通路82)，此场合 的第2级供油量较多而为15％，润滑性良好。
表中的探讨做法①指如图13所示，在电动组件14下方，进 行朝向密封容器12的内部的中间排出，从电动组件14上方，排 到制冷剂导入管92的场合的、未通过辅助排出件84，将油通路 82密封的情况，此场合的第2级供油量也较多而在10～15％的范围 内，润滑性良好。
表中的探讨做法②表示在电动组件14下方，进行朝向密封容 器12内部的中间排出，从电动组件14上方，排到制冷剂导入管 92的场合的、通过辅助排出件84，将油通路82顶端的油排出口 82A封闭，该辅助排出件84的油排出孔84A的尺寸为φ4(内径为 4mm)的场合，此场合的第2级供油量较少而在7～10％的范围内， 并且润滑性也良好。
另外，探讨做法③表示在电动组件14下方，进行朝向密封容 器12内部的中间排出，从电动组件14上方，排到制冷剂导入管 92的场合的、通过辅助排出件84，将油通路82顶端的油排出口 82A封闭，该辅助排出件84的油排出孔84A的尺寸为φ2(内径为 2mm)的场合，此场合的第2级供油量较少而为5％，并且润滑性 也良好。
此外，探讨做法④表示在电动组件14下方，进行朝向密封容 器12内部的中间排出，从电动组件14上方，排到制冷剂导入管 92的场合的、通过辅助排出件84，将油通路82顶端的油排出口 82A封闭，该辅助排出件84的油排出孔84A的尺寸为φ1(内径为 1mm)的场合，此场合的第2级供油量显著减少而为2％，但是润 滑性不好。
根据这样的结果知道，在辅助排出件84的油排出孔84A的内 径在φ1.5～φ3的范围内的场合，使流出到制冷剂回路中的油量减 少，同时，还可确保第2旋转压缩组件34的循环。于是，在本实 施例中，采用第2级供油量较少而为5％，润滑性良好的探讨做法 ③的油排出孔84A的直径为φ2。
即，为了调整排到密封容器12的内部的顶部的油量，在油通 路82的顶端的油排出口82A上，设置探讨做法③的辅助排出件 84，由此，通过油泵P，从存油部58上吸的油通过旋转轴16中的 油通路82，从油排出孔84A，适量地排到密封容器12内的顶部。 另外，在对电动组件14等进行冷却、实现循环的同时，排到密封 容器12的内部的油的一部分流落到存油部58中，剩余的适量的 油从电动组件14，流入到制冷剂导入管92，吸入到第2旋转压缩 组件34中的气缸38中。
另外，形成于辅助排出件84中的油排出孔84A不限于实施例 的一个部位，设置多个也没有关系。在此场合，显然，多个油排 出孔的总截面积为与实施例的油排出孔84A相同的截面积。
象上面所描述的那样，在位于设置于旋转轴16上的油通路82 的顶端部的油排出82A上，没有设置用于调整油排出孔82A内 径的辅助排出件84的旋转式压缩机(上述图21所示的类型)中，油 从位于油通路82的顶端部的油排出口82A，排到密封容器12的 内部顶部(图中的黑色箭头)，但是，来自油排出孔82A的油的排 出量较多，从油排出孔82A排出的油大量地吸入到制冷剂导入管 92的内部。
该油在通过第2旋转压缩组件34压缩后，排到密封容器12 之外，故导致旋转式压缩机10的润滑、密封等的性能降低等情况， 还在制冷剂回路的内部，造成不利影响，但是，按照本发明，在 设置于旋转轴16上的油通路82的油排出口82A的内部，设置有 辅助排出件84，该辅助排出件84形成有用于调整该排出口82A 的内径的油排出孔84A，适量地调整从油排出孔84A排出的油量， 由此，可适合地设定从制冷剂导入管92，吸入到第2旋转压缩组 件34中的油量。
由此，可在减小从第2旋转压缩组件34，排到外部的油量的 同时，对第2旋转压缩组件34进行适合润滑处理。
在这里，在实施例中，本发明用于2级压缩式的旋转式压缩 机10，但是并不限于此，同样对于更多级的旋转式压缩机，本发 明也是有效的。另外，在旋转轴16中的油通路82上，设置有作 为调整机构的、形成油排出孔84的辅助排出件84，但是该油调整 机构不限于此，也可缩小形成于旋转轴16的顶端的油排出口82A 本身的内径。
下面对图14所示的多级压缩式的旋转式压缩机的动作进行描 述。与图1相同，从旋转轴16的顶端的油排出口82A，排向电动 组件14的上方的油也在密封容器12内部下降，在对电动组件14 进行冷却润滑的同时，流落到存油部58中，并且从油排出口82A， 排向电动组件14的上方的油的一部分从入口92A，经过形成于制 冷剂导入管92和顶部支承部件54上的图中未示出的吸入通路， 其同样从图中未示出的吸入端口，吸入到气缸38的低压室侧。
另外，如果油在密封容器12的内部下降，流落到存油部58 中，则残留于密封容器12的内部的异物积存于存油部58中。接 着，在从旋转轴16的顶端的油排出口82A排出的油中，存留于存 油部58中的油通过油泵P上吸而排出，然后积存于存油部58中 的异物也从旋转轴16的顶端的油排出口82A排出。
还有，从油排出口82A排出的油的一部分，或混入油中的异 物从入口92A，进入制冷剂导入管92的内部，但是，由于在制冷 剂导入管92的入口92A处，设置有过滤器130，故从入口92A， 进入制冷剂导入管92的内部的灰尘、切削屑等的异物通过过滤器 130过滤，然后，仅仅没有残留异物的油，与制冷气体从吸入端口， 吸入到气缸38的低压室侧。
吸入到气缸38的低压室侧的中间压力的制冷气体通过滚轮 46与叶片(图中未示出)的动作，进行第2级的压缩，形成高温高 压的制冷气体，从高压室侧，通过图中未示出的排出端口，经过 形成于顶部支承部件54上的排出消音室62，制冷剂排出管96， 排到外部，流入图中未示出的气体冷却器等中。
此外，在于气体冷却器，制冷剂放热后，其通过图中未示出 的减压器等减压，其也流入到图中未示出的蒸发器中。在这里， 制冷剂蒸发，然后，通过上述蓄热器，从制冷剂导入管94，吸入 到第1旋转压缩组件32的内部，反复进行这样的循环。
由于象这样，在用于送入第2旋转压缩组件34中的制冷剂导 入管92的入口92A上，设置有过滤器130，故在制造旋转式压缩 机10时，可通过过滤器130，对残留于密封容器12内部的灰尘、 切削屑等的异物进行过滤。由此，可防止旋转式压缩机构部18的 磨损、锁定的发生，这样，可使旋转式压缩机10的可靠性提高。
图15表示本发明的又一实施例的旋转式压缩机10。在此场 合，过滤器130设置于制冷剂导入管92的出口92C侧的套管141 的内部。该过滤器130按照与前述相同的方式构成，其开口部130A 位于制冷气体的上游侧，前端部130B侧位于制冷气体的下游侧的 状态，以紧密贴合的方式安装于制冷剂导入管92的出口92C的内 部。由此，在与前述相同，制造旋转式压缩机10时，残留于密封 容器12的内部的灰尘、切削屑等的异物在从制冷剂导入管92，吸 入到第2旋转压缩组件34中之前，可为过滤器130俘获，进行过 滤。另外，在本实例中，在套管144的内部安装过滤器130，但是 也可象前述那样，安装于制冷剂导入管92的出口92C的内部(均 在制冷剂导入管92的出口侧)。
图16表示本发明的再一实施例的旋转式压缩机10。在此场 合，在制冷剂导入管92的入口92A与出口92C之间，安装有滤网 131(过滤机构)。该滤网131由外壳132和安装于该外壳132的内 部的、与前述相同的过滤器130构成。过滤器130按照与前述相 同的方式构成，其开口部130A侧位于制冷气体的上游侧，前端部 130B侧位于制冷气体的下游侧的状态，以紧密贴合的方式安装于 外壳132的内部。在该方案中，由于在密封容器12之外，设置过 滤机构，故装配作业性得以改善。另外，同样由于该方案，在与 上述相同，制造旋转式压缩机10时，残留于密封容器12的内部 的灰尘、切削屑等的异物进入制冷剂导入管92的内部，在此场合， 该异物可为过滤器130俘获，实现过滤。在此场合，由于外壳132 的尺寸大于制冷剂导入管92，在该外壳132的内部，设置有滤网 131，故可增加设置于上述制冷剂导入管92的入口92A与出口92C 处的过滤器130接纳所过滤的异物的容量。
还有，在实施例中，本发明用于2级压缩式的旋转式压缩机 10，但是并不限于此，同样对于更多级的旋转式压缩机，本发明 也是有效的。
下面对图17所示的多级压缩式的旋转式压缩机的动作进行描 述。与图1相同，吸入到上气缸38的低压室侧的制冷气体通过上 滚轮46和图中未示出的叶片的动作而受到压缩，形成高压 (10～12MpaG程度)的制冷气体，从气缸38的高压室侧，通过图中 未示出的排出端口，排到排出消音室62中。排到排出消音室62 中的制冷气体从排出孔120，排到密封容器12内的电动组件14 的底侧，从电动组件14的定子22和转子24内部、它们的间隙、 以及定子22与密封容器12之间通过，然后上升，到达电动组件 14的顶侧。此时，混入到制冷气体中的几乎所有的油在密封容器 12的内部，与制冷气体分离，在密封容器12的内面流落，存留于 设置在该密封容器12的内底部的存油部。另一方面，制冷气体从 开口于电动组件14的顶侧的制冷剂排出管96，排到旋转式压缩机 10的外部的制冷剂回路中。
由于象这样，将通过第2旋转压缩组件34压缩的制冷气体排 到密封容器12的内部，将该密封容器12内的高压的制冷气体排 到外部，故可在密封容器12的内部，使从第2旋转压缩组件34 排出的制冷气体中包含的油分离。由此，油分离性能提高，使朝 向旋转式压缩机10的外部的制冷剂回路的油的流出量减少，这样， 还抑制对外部的冷冻循环造成的不利影响。该情况在以高压较低 的冷却系统(车载空调机等)为对象的场合，是有效的。
另外，由于密封容器12的内部处于高压状态，故朝向第1旋 转压缩组件32的供油能够按照压力差进行，并且从第1旋转压缩 组件32，与制冷气体一起排出的油直接供向第2旋转压缩组件34， 故向第2旋转压缩组件34的供油也会没有障碍地进行。
此外，由于在吸入到第2旋转压缩组件34中的制冷气体中， 包含充分的油，故可减少第2旋转压缩组件34的温度的上升。于 是，还防止高压缩运转的电动组件14的温度上升等情况。由于上 述情况，可提供高性能的、可靠性较高的多级压缩式的旋转式压 缩机10。
特别是，由于设置有制冷剂导入管92，该制冷剂导入管92 用于将从第1旋转压缩组件32排出的制冷气体，通过密封容器12 的外侧，送入到第2旋转压缩组件34中，故可降低吸入到第2旋 转压缩组件34中的制冷气体的温度，可改善旋转式压缩机10的 压缩效率，提高其可靠性。
下面对本发明的另一实施例的动作进行描述。由于象上述那 样，用于对图17的叶片52施加反压的反压室52A，与第1旋转 压缩组件32中的排出消音室64通过连通通路100连通，故将通 过第1旋转压缩组件32压缩的中间压力的制冷气体供给到第1旋 转压缩组件32中的叶片52的反压室52A，使叶片52朝向滚轮48 的方向偏置。
由此，与将高压作为反压而施加于第1旋转压缩组件32中的 叶片52上的场合相比较，使第1旋转压缩组件32中的气缸40的 内部与图中未示出的反压室52A的压力差缩小，可减轻叶片52的 前端荷载。由此，可提高压缩机10的可靠性。另外，由于还可减 少从第1旋转压缩组件32中的叶片52部分，泄漏到气缸40的内 部的制冷气体，故也可改善压缩效率。
此外，由于将通过第2旋转压缩组件34压缩的制冷气体排到 密封容器12的内部，将该密封容器12内部的高压的制冷气体排 到外部，故可在密封容器12的内部，使从第2旋转压缩组件34 排出的制冷气体中包含的油分离。由此，油分离性能提高，减少 朝向旋转式压缩机10的外部的制冷剂回路的油的流出量，于是， 还可抑制对外部的冷冻循环造成的不利影响。该情况在以高压较 低的冷却系统(车载空调机等)为对象的场合，是有效的。
还有，由于在电动组件14的底侧，设置第1和第2旋转压缩 组件32，34，在该第2旋转压缩组件34的底侧，设置第1旋转压 缩组件32，并且从电动组件14的顶侧，将密封容器12内的制冷 气体排到外部，故可更进一步地使密封容器12内的高压气体制冷 剂的油分离性能提高。另外，如上所述，本发明的结构对于将高 低压差较大的二氧化碳作为制冷剂的场合是极为有效的。
另外，在实施例中，本发明用于立式的旋转式压缩机，但是 在本发明的第11，12，13以及第16发明中，并不限于此，对于 在横向较长的密封容器12的内部，在左右并设电动组件14和旋 转式压缩机构部18的所谓卧式的多级压缩式的旋转式压缩机，本 发明也是有效的。
下面对图18所示的多级压缩式的旋转式压缩机的动作进行描 述。与图1相同，密封容器12内的中间压力的制冷气体通过制冷 剂导入管92，经过形成于顶部支承部件54中的图中未示出的吸入 通路，从吸入端口161，吸入到上气缸38的低压室侧。该已吸入 的中间压力的制冷气体通过上滚轮46与上叶片50的动作，进行 第2级的压缩，形成高温高压的制冷气体。由此，将设置于排出 消音室62的内部的排出阀127打开，排出消音室62与排出端口 39连通，由此，从上气缸38的高压室侧，通过排出端口39的内 部，排到形成于顶部支承部件54上的排出消音室62。
还有，排到排出消音室62的高压的制冷气体经过制冷剂排出 管96，流入到气体冷却器154的内部。此时的制冷剂温度上升到 约+100℃，该高温高压的制冷气体从气体冷却器154，进行放热， 对图中未示出的热水贮存箱内的水进行加热，形成约+90℃的热 水。
在该气体冷却器154中，对制冷剂本身进行冷却，其从气体 冷却器154排出。接着，在通过膨胀阀156减压后，流入蒸发器 157中，进行蒸发(此时，从周围吸热)，经过图中未示出的蓄热器， 从制冷剂导入管94，吸入到第1旋转压缩组件32的内部，反复进 行这样的循环。
象这样，在于寒冷地区，使用常温用的多级压缩式的旋转式 压缩机的场合，在从吸入端口161，沿滚轮46的旋转方向的规定 角度的范围内向外侧使构成第2旋转压缩组件34的气缸扩张，调 整第2旋转压缩组件34的压缩开始角度，使该第2旋转压缩组件 34中的气缸38的制冷剂的压缩开始延迟，由此，可减小该第2 旋转压缩组件34的排除容积。
由此，可在不改变第2旋转压缩组件34中的气缸38、滚轮 46、旋转轴16的偏心部42等的部件的情况下，将第2旋转压缩 组件34的排除容积设定在适合值，这样，可减小部件变更造成的 成本。
再有，在实施例中，对旋转轴16为立式的多级压缩式的旋转 式压缩机10进行了描述，但是，显然，本发明也可应用于旋转轴 为卧式的多级压缩式的旋转式压缩机。
另外，在上面，通过具有第1和第2旋转压缩组件的2级压 缩式的旋转式压缩机，对多级压缩式的旋转式压缩机进行了描述， 但是并不限于此，旋转压缩组件也可应用于具有3级、4级、或更 多级的旋转压缩组件的多级压缩式的旋转式压缩机。