大流量内燃机机油泵 |
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| 申请号 | CN201710977631.2 | 申请日 | 2017-10-19 | 公开(公告)号 | CN107524907A | 公开(公告)日 | 2017-12-29 |
| 申请人 | 项达章; | 发明人 | 项达章; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了大流量 内燃机 机油 泵 ，解决的技术问题是：针对 现有技术 中的内燃机机油泵 转子 腔空间小，容积率不大，导致流量小，在内燃机主机 加速 过程中，因转速突然增大，机油流量跟不上转速增大所需的要求，得不到润滑最佳效果的技术问题。采取的技术方案是：大流量内燃机机油泵，包括泵体、转子总成和泵盖；泵体的截面呈不规则圆弧状；泵体HT250铸件；泵体的外周壁上设置有进油孔、出油孔、机油泵安装螺孔和泵盖安装螺孔；泵体上设有一个内凹台阶腔体；泵盖呈板状；泵盖与泵体之间为 过盈配合 ；泵盖的外周壁上设置有与泵体上的泵盖安装螺孔相对应的泵盖安装孔；泵盖的一个侧面为内安装面；内安装面上设置有一个与内转子上的 定位 凸起相对应的外凸柱。 | ||||||
| 权利要求 | 1.大流量内燃机机油泵，包括泵体(1)、转子总成(2)和泵盖(3)；所述泵体 (1)和泵盖(3)相连，泵体(1)和泵盖(3)之间形成一个转子腔；所述转子总成(2)位 于前述转子腔内； |
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| 说明书全文 | 大流量内燃机机油泵技术领域[0001] 本发明涉及大流量内燃机机油泵。 背景技术[0002] 随着内燃机在多领域的广泛应用，其提速、变速范围有较大的拓宽，即性能和品质有了 很大的提升。因此，现代内燃机对润滑系统主要部件机油泵的性能提出了更高的要求，目前 我国中小型内燃机普遍采用内啮合摆线转子油泵。在内燃机运行变速过程中机油泵随着转速 的变化，供油量、压力会随之改变，从而产生一些不稳定因素，通常会出现供油量不稳定、 气穴、油压波动大、油损大、甚至油泵过载损坏等不良现象(尤其是单缸机更为突出)，由于 传统机油泵与主机匹配设计中，为保证主机各部位能得到充分润滑，设定的流量、压力高于 主机所需，因此，当主机运行提速到一定范围，普遍出现油泵过载，导致油泵超负荷恶性磨 损，加大了功耗，降低了性能和使用寿命，主机各润滑点由于压力、流量过高过大，出现异 常喷射，使回路油产生气泡，循环油易产生气穴，且油循环频率过高，导致油质下降快，油 耗大。 发明内容[0004] 本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术中的内燃机机油泵转子腔空间小，容 积率不大，导致流量小，在内燃机主机加速过程中，因转速突然增大，机油流量跟不上转速 增大所需的要求，得不到润滑最佳效果的技术问题。 [0005] 本发明的目的是提供一种满足内燃机发展需求，研发了一款大流量机油泵，从根本 上改变传统机油泵性能的大流量内燃机机油泵。 [0006] 为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：大流量内燃机机油泵，包括泵体、转子总成和泵盖；所述泵体和泵盖相连，泵 体和泵盖之间形成一个转子腔；所述转子总成位于前述转子腔内； 所述泵体的截面呈不规则圆弧状；所述泵体HT250铸件；所述泵体的外周壁上设置有进 油孔、出油孔、机油泵安装螺孔和泵盖安装螺孔；所述泵体上设有一个内凹台阶腔体；所述 泵体上的内凹台阶腔体的壁厚为23mm；所述内凹台阶腔体内设有两个独立的进油腔和出油腔； 所述进油腔与进油孔相连通，所述出油腔与出油孔相连通；所述进油腔和出油腔不共面，且 进油腔高于出油腔；所述内凹台阶腔体内设有转子定位孔；所述转子定位孔的中心与内凹台 阶腔体的中心不同心； 所述转子总成包括内转子和外转子；所述外转子呈圆环状，且外转子的内壁上设有内啮 合齿；所述外转子位于在内凹台阶腔体内，且外转子的外壁与内凹台阶腔体的内壁贴合；所 述内转子呈圆柱体状，且内转子的下端设置有内转子轴，内转子的上端外壁上设有与内啮合 齿相啮合的外啮合齿；所述内转子的顶部设置有定位凸起； 所述泵盖呈板状；所述泵盖与泵体之间为过盈配合；所述泵盖的外周壁上设置有与泵体 上的泵盖安装螺孔相对应的泵盖安装孔；所述泵盖的一个侧面为内安装面；所述内安装面上 设置有一个与内转子上的定位凸起相对应的外凸柱。 [0007] 进一步改进，所述大流量新型内燃机机油泵还包括密封件；所述密封件设置在泵盖与泵 体之间的连接处。 [0008] 优选，密封件为O型密封圈。 [0009] 本发明与现有技术相比：1、本发明中泵体上的内凹台阶腔体的壁厚减薄至23mm，增加转子腔的空间，转子 腔的空间增大，使得机油泵的容积率增大。以型号为S1110机油泵，流量由原来的8升增大 到了 11升，增加了3升，从而增大了进、出油的流量，主机的润滑功能得到了增强。 [0010] 2、本发明泵体应用HT250高强度铸件，保证其所承受的压力等性能不变，并采用了 不规则园弧型设计，比原机油泵减轻重量0.13公斤。 [0011] 3、本发明泵盖上设有外凸柱，安装时，泵盖上的外凸柱直接接触内转子上的定位凸 起，有效地降低了泵盖的摩擦；从根本上节省了原材料，便于维修，降低了生产成本和用户 维修成本。 [0012] 4、机油泵里的易损件主要是泵体和内转子，现有技术中的机油泵易损件坏了就需要更换 整个机油泵，而本发明中的机油泵，机油泵是装在柴油机主机上，与柴油机主机固定位 一个整体，由于泵盖上设有外凸柱，安装时，泵盖上的外凸柱直接接触内转子上的定位凸起， 因此，本本发明机油泵的易损件只是内部的内转子；本本发明机油泵的维护只需将 泵盖拆下取出内转子，装上新的内转子即可，为用户节约了成本；因此本发明的机油泵 就有实用性。 [0013] 5、本发明在泵体上设有进油孔、出油孔和泵盖安装螺孔，将内转子装入泵体内，用 专用工具将泵盖压入泵体，再使用O型密封圈密封，防渗漏功能进一步增强。 [0014] 综上所述，本发明所述的大流量新型内燃机机油泵改变了传统油泵不合理的功耗和 磨损，满足了主机大范围变速工况下能得到最佳状态的润滑条件，从而对内燃机的提速和提 高品质发挥了很好的支撑作用。附图说明 [0015] 图1是实施例的主视图。 [0016] 图2是实施例的剖视图。 [0017] 图3是泵体的主视图。 [0018] 图4是泵盖的主视图。 [0019] 其中，1、泵体，1.1、内凹台阶腔体，2、转子总成，3、泵盖，3.1、内安装面，3.2、 外凸柱，4、密封件，5、螺栓，6、进油腔，7、机油泵安装螺孔，8、泵盖安装螺孔，9、进 油孔，10、出油孔，11、转子定位孔，12、泵盖安装孔，13、出油腔。 具体实施方式[0020] 为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-4和具体实施方式做进一步的描 述。 [0021] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对 本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新 型，并不用于限定本发明。 [0022] 实施例：本实施例以型号为S1110机油泵为例，如图1、2所示： 本实施例中的S1110机油泵，包括泵体1、转子总成2、泵盖3和密封件4。 [0023] 泵体1和泵盖3相连，泵体1和泵盖3之间形成一个转子腔；转子总成2位于前述转子 腔内；密封件4设置在泵盖3与泵体1之间的连接处。 [0024] 如图3所示。泵体1的截面呈不规则圆弧状。泵体1HT250铸件；泵体1的外周壁上设置 有进油孔9、出油孔10、机油泵安装螺孔7和泵盖安装螺孔8；泵体1上设有一个内凹台阶 腔体1.1；泵体1上的内凹台阶腔体1.1的壁厚为23mm；内凹台阶腔体1.1内设有两个独立 的进油腔6和出油腔13；进油腔6与进油孔9相连通，出油腔13与出油孔10相连通；进油 腔6和出油腔13不共面，且进油腔6高于出油腔13；内凹台阶腔体1.1内设有转子定位孔 11；转子定位孔11的中心与内凹台阶腔体1.1的中心不同心。 [0025] 本实施例中的泵体1的截面呈不规则圆弧状，这里所说的不规则圆弧状是指在正常的圆 弧状泵体的上，挖去一些或者增加一些，使之成为不规则的圆弧状。 [0026] 转子总成2包括内转子和外转子；外转子呈圆环状，且外转子的内壁上设有内啮合齿； 所述外转子位于在内凹台阶腔体1.1内，且外转子的外壁与内凹台阶腔体1.1的内壁贴合； 内转子呈圆柱体状，且内转子的下端设置有内转子轴，内转子的上端外壁上设有与内啮合齿 相啮合的外啮合齿；所述内转子的顶部设置有定位凸起。本实施例中的内转子轴与内转子为 一个整体。 [0027] 如图4所示。泵盖3呈板状；泵盖3与泵体1之间为过盈配合；泵盖3的外周壁上设置 有与泵体1上的泵盖安装螺孔8相对应的泵盖安装孔12；泵盖3的一个侧面为内安装面3.1； 内安装面3.1上设置有一个与内转子上的定位凸起相对应的外凸柱3.2。 [0028] S1110机油泵内的泵体、泵盖、内转子、外转子等毛坯按图示尺寸进行精加工，使得满 足图纸要求。 [0029] 将转子总成2内的内转子、外转子装入泵体1内，再将泵盖3通过专用工具压入泵体1 内，并通过螺栓5固定。泵体1和泵盖3形成闭合的转子腔。 [0030] 本实施例中的专用工具为现有技术中专门用于安装泵盖3所制作的工具。 [0031] 本实施例中的泵体1在加工时，将泵体1上的内凹台阶腔体1.1的壁厚减薄至23mm；泵 体1应用HT250高强度铸件，保证其所承受的压力等性能不变，增加了转子腔的空间，转子 腔的空间增大，使其容积率增大，流量由原来的8升增大到了11升，增加了3升，从而增大 了进、出油的流量，主机的润滑功能得到了增强。泵体1截面呈不规则圆弧状，节省了原材 料，比原机油泵减轻重量0.13公斤，降低了生产成本和用户维修成本。泵盖3上设有外凸柱， 使得泵盖3的安装更方便，可靠；同时在安装时，泵盖3上的外凸柱3.2直接接触内转子上 的定位凸起，有效地降低了泵盖3的摩擦；从根本上节省了原材料，便于维修，降低了生产 成本和用户维修成本。泵体1上设有进油孔9、出油孔10和泵盖安装螺孔7，将内转子装入 泵体 1内，用专用工具将泵盖3压入泵体1，再使用O型密封圈密封4，可防渗漏。 [0032] 本实施例中的HT250铸件为现有技术中的铸件，其具体的组成本实施例不做详细的说明。 [0033] 本发明未涉及部分均与现有技术相同或采用现有技术加以实现。 |
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