DICHTLEISTE

Dichtleiste

Die Erfindung geht aus von einer Dichtleiste insbesondere zur Verwendung in einer Saugwalze einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 , 6, 9, 13 und 16.

In Maschinen zur Herstellung von Papier, Karton oder Tissue finden in diversen Positionen besaugte Walzen Anwendung, welche die Aufgabe haben, aus der jeweiligen Faserbahn Wasser abzuziehen und/oder die Faserbahn zu führen. Gewöhnlich weisen die Saugwalzen einen feststehenden Saugkasten mit einer oder mehreren Vakuumzonen und einen über den Saugkasten hinwegrotierenden Walzenmantel auf. Der Saugkasten ist gegenüber dem Innenraum der Walze mittels Dichtleisten abgedichtet. Pro Saugkasten sind somit zumindest zwei Dichtleisten vorhanden, im Falle mehrerer getrennter Unter- oder Überdruckzonen auch mehrere.

Heutige Dichtleisten bestehen in der Regel aus weichen Materialien wie zB aus Graphit oder einem Graphit-Gummi-Gemisch. Da die Dichtleisten in tribologischem Kontakt mit dem Walzenmantel stehen und dadurch Abrieb erfahren, ist eine ausreichende Schmierung vorzusehen, die die Funktion der Dichtleisten gewährleistet. Nach Stand der Technik werden die Dichtleisten gewöhnlich von einem externen Spritzrohr geschmiert, welches zulaufseitig der führenden Dichtleiste angeordnet ist. Das hierauf applizierte Schmiermittel wird durch die Drehung des Walzenmantels an die nachgereihten Dichtleisten verschleppt. Eine derartige Dichtleiste geht beispielsweise aus der EP 1 350 890 A hervor.

In letzter Zeit wurden zudem Systeme zur Schmierung der Dichtleisten entwickelt, die aus Platzgründen in die Dichtleisten integriert ausgebildet sind. Um die Nachteile, die sich aus der Verwendung einer einzelnen Schmiermittelzufuhr für mehrere Dichtleisten ergeben, zu beheben, sind Schmiersysteme für Dichtleisten entwickelt worden, die jeder einzelnen Dichtleiste eine eigene Schmiermittelzufuhr zuordnen. Dadurch können Probleme wie übermäßiger Dichtleistenverschleiß und nachfolgend Einbrüche im Vakuum und eventuell Bahnabrisse mit nachfolgenden Maschinenstillständen vermieden werden. Nachteilig an den vorstehend beschriebenen Dichtleistensystemen ist dabei jedoch nach wie vor die ungleichmäßige Verteilung von Schmiermittel über die Länge der Dichtleiste in Quermaschinenrichtung durch ungleichmäßigen oder schwankenden Schmiermitteldruck bzw. Volumenstrom, der bereichsweise eine unzureichende Schmierung der Dichtleiste verursachen kann, während in anderen Bereichen zu viel Schmiermittel angeboten wird, wodurch es zu Schmiermittelübertritt durch die Saugbohrungen in die Faserstoffbahn und somit zu ungleichmäßigem Feuchtequerprofil kommen kann.

Auch die Verschmutzungsneigung der Dichtleisten ist noch nicht zur Zufriedenheit gelöstes Problem. Durch die Absaugung des Wassers aus der Faserstoffbahn geraten Fasern und Zuschlagsstoffe aus dem Stoff durch die Saugbohrungen der Saugwalze ins Innere und werden teilweise durch die Dichtleisten vom Walzenmantel abgestreift. Die Fasern und Zuschlagsstoffe können sich in der Folge an den Dichtleisten ablagern, was wiederum eine gleichmäßige Ausbringung des Schmiermittels über die gesamte Länge der Dichtleiste verhindert.

Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Dichtleiste anzugeben, welche die genannten Nachteile vermeidet oder zumindest abmildert. Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 , 6, 9, 13 und 16 jeweils in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass in dem Schmiermittelsumpf ein Kontaminationsschutz vorgesehen ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform können in der Dichtleiste ausgebildete Zuleitungskanäle, welche mit dem Schmiermittelverteilkanal in Verbindung stehen, variable Durchmesser aufweisen. Dadurch ist es möglich, eine Druckanpassung in Maschinenquerrichtung zu erreichen, was wiederum die Schmiermittelzufuhr homogenisiert. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in der Dichtleiste ausgebildete Zuleitungskanäle, welche mit dem Schmiermittelverteilkanal in Verbindung stehen, variable Abstände zueinander aufweisen. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel kann vorsehen, dass in der Dichtleiste ausgebildete Zuleitungskanäle, welche mit dem Schmiermittelverteilkanal in Verbindung stehen, in zumindest zwei im Wesentlichen zueinander parallelen Reihen aus der Dichtleiste ausmünden. Weiterhin bevorzugt ist eine Ausgestaltungsvariante, bei welcher vorgesehen ist, dass in der Dichtleiste ausgebildete Zuleitungskanäle, welche mit dem Schmiermittelverteilkanal in Verbindung stehen, in fächerartige Ausnehmungen in der Oberfläche der Dichtleiste ausmünden. Weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele und vorteilhafte Aspekte der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann der Kontaminationsschutz rinnenformig ausgebildet sein und sich im Wesentlichen über die gesamte Länge der Dichtleiste durchgehend oder mit Unterbrechungen erstrecken.

Weiterhin ist von Vorteil, dass Kontaminationsschutz so angeordnet ist, dass er im Wesentlichen den tiefsten Punkt des Schmiermittelsumpfs bildet. Bevorzugt kann der Schmiermittelsumpf über zumindest einen Zuleitungskanal, vorzugsweise über mehrere Zuleitungskanäle mit den Mitteln verbunden sein. Gemäß einem weiteren bevorzugten Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zwischen einer Überlaufkante der Dichtleiste und dem Walzenmantel stets größer als 0 ist. Bevorzugt kann der Durchmesser der Zuleitungskanäle von deren Abstand von der zumindest einen Schmiermittelzufuhr abhängig sein.

Weiterhin ist von Vorteil, wenn der Durchmesser der Zuleitungskanäle im Bereich der Einmündung der zumindest einen Schmiermittelzufuhr in den Schmiermittelverteilkanal am kleinsten ist und mit zunehmender Entfernung zu der zumindest einen Schmiermittelzufuhr ansteigt.

Vorteilhafterweise kann der Abstand der Zuleitungskanäle gleich oder ungleich sein. Bevorzugt kann der Abstand der Zuleitungskanäle zwischen 0,5 und 500 mm betragen.

Besonders bevorzugt können die Zuleitungskanäle eine konische Längsschnittform aufweisen, welche sich von einer Ausmündung aus dem Schmiermittelverteilkanal zu einer Ausmündung aus der Dichtleiste erweitern.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Zuleitungskanäle der zumindest zwei Reihen in Taschen ausmünden, welche in eine Oberfläche der Dichtleiste eingebracht sind.

In jeder der Taschen kann zumindest ein Zuleitungskanal ausmünden.

Bevorzugt können sich die fächerartigen Ausnehmungen in einer Auslaufrichtung der Dichtleiste verbreitern und/oder abflachen.

Vorteilhafterweise kann in jede der fächerartigen Ausnehmungen zumindest ein Zuleitungskanal ausmünden. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine stark schematisierte Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer Dichtleiste mit erfindungsgemäßen Maßnahmen in einer seitlichen Schnittansicht,

Figur 2 eine stark schematisierte größere Darstellung des ersten Ausführungsbeispiels der Dichtleiste gemäß Figur 1 ,

Figur 3 eine stark schematisierte Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Dichtleiste in einer Aufsicht, Figur 4 eine stark schematisierte Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Dichtleiste in einer Aufsicht,

Figur 5 eine stark schematisierte Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Dichtleiste in einer Aufsicht, und

Figur 6 eine stark schematisierte Darstellung eines fünften Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Dichtleiste in einer Aufsicht.

In Figur 1 ist schematisiert eine Dichtleiste 1 zur Verwendung in einer Saugwalze für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn dargestellt. Derartige Saugwalzen weisen dabei gewöhnlich einen perforierten Walzenmantel 5 auf, welcher drehbar gelagert ist, sowie im Inneren der Saugwalze einen feststehenden Saugkasten. Da die genannten Bauteile Stand der Technik darstellen, kann an dieser Stelle auf eine detaillierte Darstellung und Beschreibung verzichtet werden. Der Saugkasten dient der Erzeugung eines Vakuums, welches durch im Walzenmantel 5 vorhandene Perforationen Flüssigkeit aus der Faserstoffbahn absaugt und so den Trockengehalt der Faserstoffbahn steigert. Weiterhin wird das Vakuum in manchen besaugten Positionen zum Umlenken und Leiten der Faserstoffbahn eingesetzt.

Der Saugkasten weist gängigerweise zumindest zwei Dichtleisten 1 auf, welche sich über die Länge des Saugkastens in Maschinenquerrichtung erstrecken, den Saugkasten gegen einen Innenraum der Saugwalze abdichten und so den Erhalt des zur Entwässerung oder Führung der Faserstoffbahn nötigen Vakuums ermöglichen. Die Dichtleisten liegen dabei in dichtender Anlage an einer Innenfläche des Walzenmantels 5 an, welcher sich über den feststehenden Saugkasten hinwegdreht.

Die Dichtleisten 1 sind durch ihre Positionierung und den tribologischen Kontakt zum rotierenden Walzenmantel 5 einer starken Beanspruchung unterworfen, die sich insbesondere in einer hohen Abriebsrate und einer starken Verschmutzungsneigung äußert. Die Folge von Abrieb und Verschmutzung sind Störungen des Vakuums wie beispielsweise das Ziehen von Falschluft, was in der Folge zu Bahnabrissen und zu kostenintensiven Maschinenstillständen führen kann.

Es sind diverse Ansätze zur Reduzierung des Abriebs bekannt, beispielsweise durch Auswahl besonders abriebsbeständiger Materialien. Eine weitere Maßnahme, die hier Abhilfe schafft, ist die Zuleitung von Schmiermittel, insbesondere von Wasser, zu den Dichtleisten 1 , so dass sich ein Schmiermittelfilm zwischen der Dichtleiste 1 und der Innenfläche des Walzenmantels 5 ausbildet. Die Schmierung kann dabei durch Zufuhr über Spritzrohre und/oder über in den Dichtleisten 1 integrierte Schmiermittelkanäle erfolgen.

Die Verschmutzungen, die sich im Bereich der Dichtleiste 1 ablagern, sind hauptsächlich durch Fasern aus der Faserstoffbahn, die abgesaugt werden und durch die Öffnungen im Saugwalzenmantel in deren Inneres gelangen, und durch die Zuschlagsstoffe in der Fasersuspension gebildet. Diese Ablagerungen können ebenfalls zu Falschluft und Störungen im Vakuum führen, insbesondere dann, wenn die Schmierwasserzufuhr durch Ansammlungen von Verschmutzungen gestört wird.

Im Folgenden werden daher verschiedene Maßnahmen zur Reduktion der Verschmutzungsneigung der Dichtleisten 1 angegeben, welche für eine gleichmäßige Schmiermittelzufuhr zu den Dichtleisten 1 sorgen und die Neigung zu Schmutzablagerungen vermindert oder sogar verhindert oder eine zuverlässige Entfernung derselben ermöglicht.

In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Dichtleiste 1 dargestellt, welche Maßnahmen zur Reduktion von Verschmutzungen umfasst. Die Dichtleiste 1 ist dabei in einer Schnittdarstellung gezeigt, wobei die Schnittführung in Maschinenrichtung gelegt ist, die Blickrichtung somit in Maschinenquerrichtung verläuft.

Die Dichtleiste 1 weist einen Schmierwasserverteilkanal 2 auf, der in der Dichtleiste 1 verläuft und durch Schmierwasserzuführungen 3 gespeist wird. Pro Dichtleiste 1 kann ein oder mehrere Schmierwasserzuführungen 3 vorhanden sein. In einer anlaufseitigen Seite der Dichtleiste 1 ist ein rinnenartiger Schmiermittelsumpf 4 ausgebildet, der entgegen der Rotationsrichtung des Walzenmantels 5 offen ist. Der Schmiermittelsumpf 4 steht durch Zuleitungskanäle 6 mit dem Schmierwasserverteilkanal 2 in Verbindung, durch welche das Schmiermittel in den Schmiermittelsumpf 4 abgegeben wird.

Das Schmiermittel wird im Betrieb aus dem Schmiermittelsumpf 4 ausgebracht und über eine Flanke 7 des Schmiermittelsumpfs 4 in einen zwischen dem Walzenmantel 5 und der Dichtleiste 1 ausgebildeten Schmiernip 8 eingetragen. Die Eintragung erfolgt dabei einerseits durch die Schleppwirkung des Walzenmantels 5, welcher das Schmiermittel in Drehrichtung mitnimmt und in den Schmiernip 8 einträgt, und andererseits durch den geeignet gewählten Neigungswinkel α der Flanke 7, die das Aufsteigen des Schmiermittels fördert. Der Winkel α beträgt dabei zwischen 1 ° und 89°, bevorzugt ca. 45°. Bei sehr schmalen Dichtleisten 1 liegt aus Gründen der technischen Umsetzung der Wert eher im Bereich von 15°.

Durch den Schmiermittelsumpf 4 wird Schmiermittel idealerweise über die gesamte Breite der Dichtleiste 1 homogen angeboten. Da sich jedoch in dem Schmiermittelsumpf 4 häufig Verschmutzungen ablagern, ist eine gleichmäßige Zufuhr von Schmiermittel nicht überall gewährleistet. Um dem zu begegnen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass in dem Schmiermittelsumpf 4 ein beispielsweise rinnenförmiger Kontaminationsschutz 9 eingefräst oder anderweitig geeignet eingebracht ausgebildet ist, welcher beispielsweise einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist, der auch über einen gerundeten Grund verfügen kann.

Der Kontaminationsschutz 9 muss zumindest eine Kante im Schmiermittelsumpf 4 aufweisen, über die sich die Verschmutzung legen kann. Der rinnenförmige Kontaminationsschutz 9 sollte dabei in Maschinenrichtung betrachtet möglichst schmal sein. Um genügend Volumen für die Aufnahme der Verschmutzungen zu bieten, muss dafür eine ausreichende Tiefe vorgesehen sein. Der Kontaminationsschutz 9 ist dabei in seiner Dimensionierung erheblich kleiner ausgebildet als der Schmierwassersumpf 4. Dies hat zur Folge, dass Verschmutzungen, welche sich im Schmierwassersumpf 4 anlagern, aufgrund ihrer Größe nicht in den Kontaminationsschutz 9 geraten können und so vom Schmiermittel durch die Rinne unterflossen werden. Dadurch ist einerseits eine zuverlässige und ununterbrochene Schmiermittelausbringung aus dem Schmiermittelsumpf 4 in den Schmiernip 8 gewährleistet, andererseits fördert das Unterspülen der Ablagerungen deren Loslösung und Abtransport aus dem Schmiermittelsumpf 4. Besonders hilfreich ist der rinnenförmige Kontaminationsschutz 9, um das Trockenlegen zwischen zwei Zuleitungskanälen 6 zu verhindern. Dies könnte passieren, wenn sich mehrere Verschmutzungen zwischen zwei Zuleitungskanäle 6 setzen. Unvorteilhaftester Fall wäre hier jeweils eine Verschmutzung direkt neben einem Paar von Zuleitungskanälen 6. Ohne Kontaminationsschutz 9 könnte der gesamte Schmiermittelsumpf 4 auf diesem Stück austrocknen und die Dichtleiste 1 durch Ausfall der Schmierung beschädigt werden. Der Kontaminationsschutz 9 ist so angeordnet und dimensioniert, dass sich Schmutzpartikel im Schmiermittelsumpf 4 ablagern, sich aber aufgrund der in Maschinenrichtung betrachtet geringen Ausdehnung des rinnenförmigen Kontaminationsschutzes 9 lediglich über dessen Kanten legen und so eine Brücke bilden. Der Kontaminationsschutz 9 ist vorzugsweise im tiefsten Bereich des Schmiermittelsumpfs 4 ausgebildet. Die Zuleitungskanäle 6 münden im Ausführungsbeispiel in Drehrichtung des Walzenmantels 5 gesehen hinter dem Kontaminationsschutz 9 im Schmiermittelsumpf 4 aus. In Figur 2 ist in ähnlicher Darstellung wie in Figur 1 eine vergrößerte Darstellung des oberen Teils der Dichtleiste 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit ohne Details der Schmiermittelzufuhr dargestellt.

Wie bereits vorstehend beschrieben, muss zu jedem Zeitpunkt der Betriebsdauer der Dichtleiste 1 eine ausreichende Schmierung vorhanden sein, die die Beschädigung der Dichtleiste 1 verhindert. Der Schmiermittelsumpf 4 ist zum Innenraum der Saugwalze hin offen, woraus sich ergibt, dass zwischen einer Überlaufkante 10 der Dichtleiste 1 und dem Walzenmantel 5 stets ein Abstand x vorhanden sein muss, der immer größer als 0 sein sollte.

Wird der Abstand x zu 0, kommt es zu einer Berührung zwischen der Überlaufkante 10 der Dichtleiste 1 und dem Walzenmantel 5, was Beschädigungen zur Folge hat, da die Überlaufkante 10 nicht geschmiert wird, weil das Schmiermittel an der Flanke 7 des Schmiermittelsumpfes 4 aufsteigt und die Überlaufkante 10 unbenetzt lässt. Diese verbrennt dann durch die ungeschmierte Reibwirkung zwischen Überlaufkante 10 und Saugwalzenmantel 5. Versuche haben weiter gezeigt, dass solch schmale Überlaufkanten 10 durch die Belastungen ausbrechen können. Nicht geschmierte Bereiche erhöhen partiell aufgrund der erhöhten Reibung ihre Temperatur. Dabei dehnt sich das Material aus, was zu stärkeren Belastungen führt. Über die angreifenden Momente und Kerbwirkungen werden diese Bereiche mit erhöhter Wahrscheinlichkeit ausbrechen.

Ein sogenannter Anlaufwinkel ß beschreibt im Wesentlichen die gleiche Tatsache wie x>0, ß muss somit ebenfalls immer größer 0° sein. Der Winkel α beschreibt den Neigungswinkel, den die Flanke 7 des Schmiermittelsumpfs 4 zur Überlaufkante 10 der Dichtleiste 1 in Rotationsrichtung hat, wie bereits in Figur 1 erwähnt, α ist idealerweise immer kleiner als 90°; 90° würde eine rechtwinklig zum Walzenmantel 5 stehende Flanke 7 bedeuten. Bei schmalen Dichtleisten 1 (bis 25mm Breite) ist α idealerweise 75°, bei breiten Dichtleisten 1 (> 35mm) ist α idealerweise 45° oder noch weiter geneigter (bis 5°), damit sich ein Keil aus Schmiermittel aufbauen kann, der in den Schmiernip 8 aufsteigt.

Bei schmalen Bauweisen gibt die Breite der Dichtleiste 1 den maximal möglichen Winkel α vor. Es muss stets darauf geachtet werden, dass die Dichtleiste 1 eine genügend breite Dichtfläche aufweist, sodass eine Abdichtung gegeben bleibt. Die minimale Dichtfläche wird durch das Bohrmuster des Walzenmantels 5 bestimmt. Je größer der Winkel α und damit die Neigung der Flanke 7 ist, desto besser wird der Aufbau des Schmierfilms gefördert. Es muss weniger Kraft aufgewendet werden, um das Schmiermittel in den Schmiernip 8 zu befördern, um dort den Schmierfilm aufzubauen. Vorteil hierbei ist, dass die Rotationsgeschwindigkeit der Saugwalze und somit der gesamten Faserbahnmaschine langsamer sein kann.

Eine Anlagelänge y der Dichtleiste 1 am Walzenmantel 5 kann unter Umständen so klein werden, dass sie zum Zeitpunkt des erstmaligen Einbaus der Dichtleiste 1 - also im Neuzustand - eine Linienauflage beschreibt. Dies bedeutet, es liegt nur eine hintere Auslaufkante 1 1 der Dichtleiste 1 am Walzenmantel 5 an. Damit besteht die Möglichkeit, den größtmöglichen Schmierkeil zu erzeugen, was bestmögliche, also geringste Reibungsverluste der Dichtleiste 1 zum Walzenmantel 5 ergibt. Eine weitere Ausbildungsmöglichkeit wäre, mit einer kompletten Rundung mit Radius R aus dem Schmiermittelsumpf 4 heraus zur Auslaufkante 1 1 der Dichtleiste 1 zu fahren. Daraus ergibt sich eine kontinuierliche Abnahme des Winkels a, was optimal für den Aufbau eines hydrodynamischen Schmierkeils ist.

In Figur 3 ist in einer schematischen Aufsicht ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Dichtleiste 1 mit erfindungsgemäßen Maßnahmen zur Verbesserung der Schmierung der Dichtleiste 1 und zur Reduzierung von Verschmutzungen dargestellt.

In der Zeichnung ist erkennbar, dass mehrere Zuleitungskanäle 6, die in den Schmiermittelsumpf 4 ausmünden, vorgesehen sind, welche unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Der Durchmesser ist dabei abhängig von der Entfernung der jeweiligen Zuleitungskanäle 6 von den Schmierwasserzuführungen 3 zum in der Dichtleiste 1 ausgebildeten Schmierwasserverteilkanal 2.

Diese Maßnahme dient dem Zweck des Erreichens einer gleichmäßigen Druckverteilung in den Zuleitungskanälen 6. Idealerweise sind die Zuleitungskanäle 6 symmetrisch zu einer Schmierwasserzufuhr 3 angeordnet. Diejenigen Zuleitungskanäle 6, die der Schmierwasserzufuhr 3 am nächsten liegen, sind im Durchmesser am kleinsten, um hier einen hohen Druckverlust erzeugen. Mit zunehmendem Abstand zur Schmierwasserzufuhr 3 nimmt auch der Durchmesser der Zuleitungskanäle 6 zum Schmiermittelsumpf 4 zu. Idealerweise hat der Zuleitungskanal 6, der in der Mitte zwischen zwei Schmiermittelzufuhren 3 liegt, den größten Durchmesser. Die Bohrungsdurchmesser können von 1 mm bis 20mm variieren.

Hintergrund hinter dieser Maßnahme sind die Auswirkungen von unterschiedlichen Druckänderungen aufgrund der Geometrie bzw. Strömungstechnik. Bei kleinen Zuleitungskanälen 6 ist der Druckabfall höher als bei großen. Somit erzielt man ein über die Länge der Dichtleiste 1 betrachtet ein ausgeglichenes Druckprofil an den jeweiligen Ausmündungen der Zuleitungskanäle 6 in den Schmiermittelsumpf 4. Alternativ zu den unterschiedlichen Bohrungsdurchmessern wäre hier noch der Vollständigkeit halber zu erwähnen, dass es ebenfalls möglich wäre, den innenliegenden Schmiermittelverteilkanal 2 im Querschnitt zu verändern, um das gleiche Ergebnis zu erhalten - also ein homogenes Druckprofil am Austritt in den Schmiermittelsumpf 4 außen an der Dichtleiste 1 . Die Querschnittsänderung des Schmiermittelverteilkanals 2 kann man so anpassen, dass dieser mit den Schmiermittelzufuhren 3 der Schmiermittelversorgung in die Dichtleiste 1 zusammenspielt. Sind diese ebenfalls mit unterschiedlichen Drücken beaufschlagt, kann dies über die Querschnittsänderung des Schmiermittelverteilkanals 3 kompensiert werden.

Alternativ zu dieser Variante könnte auch ein angepasstes Ventil an die Schmierwasserzufuhr 3 in die Dichtleiste 1 eingesetzt werden. Durch die Wahl eines geeigneten Ventils für jede der Schmierwasserzufuhren 3 kann so ebenfalls eine homogene Druckverteilung erzielt werden. Bei langen Dichtleisten 1 sind ca. drei bis fünf Schmiermittelzufuhren 3 sinnvoll. Die unterschiedlichen Drücke resultieren dann aus unterschiedlichen Leitungslängen oder -querschnitten bzw. verschiedenen Winkeln etc.

In Figur 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ebenfalls in einer Aufsicht auf die Dichtleiste 1 dargestellt.

Die in diesem Ausführungsbeispiel beschriebene Variante zeichnet sich durch eine sehr einfache und kostengünstige Form der Herstellung aus. Es werden lediglich eine Vielzahl von Zuleitungskanälen 6 in die Dichtleiste 1 eingebracht, beispielsweise durch Bohren, ohne dass ein die Zuleitungskanäle 6 miteinander verbindender Schmiermittelsumpf 4 vorhanden wäre. Diese Variante zeichnet sich unter anderem auch dadurch aus, dass keine Kontamination stattfinden kann, da die Zuleitungskanäle 6 direkt aus der Dichtleiste 1 ausmünden. Die Zuleitungskanäle 6 weisen dabei einen Abstand a voneinander auf, der jeweils gleich oder auch variabel sein kann. Nachteil dieser Variante ist, dass es auf der Breite a zu keiner Schmierung kommt. Der Abstand a sollte somit stets so gewählt werden, dass aufgrund einer Verbreiterung des sich bildenden Schmiermittelkeils im Schmiernip 8 eine gewisse Überlappung des aus den einzelnen Zuleitungskanälen 6 austretenden Schmiermittels erfolgt und somit ein bereichsweises Trockenlaufen weitgehend verhindert werden kann. Der Abstand a kann zwischen 0,5mm bis 500mm variieren.

Liegen die Zuleitungskanäle 6 zu dicht beieinander, entsteht quasi eine Perforation der Dichtleiste 1 mit dem Nachteil, dass die Dichtleiste 1 geschwächt wird und es in diesem Bereich zu Ausbrüchen kommen kann. Um dem zu begegnen, können, wie in Figur 4 rechts unten dargestellt, die Zuleitungskanäle 6 eine sich nach unten verjüngende konische Form aufweisen. Somit haben die Zuleitungskanäle 6 einen geringen Abstand a an der Oberfläche der Dichtleiste 1 , jedoch größere Abstände in dem Bereich, wo die Zuleitungskanäle 6 aus dem Schmiermittelverteilkanal 2 ausmünden. Dies führt wieder zu einer verbesserten Steifigkeit der Dichtleiste 1 . Die Durchmesser am Ein- und Austritt der Zuleitungskanäle 6 sind im gleichen Größenbereich wie beim vorangegangenen Ausführungsbeispiel anzusetzen. In Figur 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Dichtleiste 1 dargestellt, welches Maßnahmen zum Kontaminationsschutz sowie zur zuverlässigen Schmierung der Dichtleiste 1 während des Betriebs gewährleistet.

In Figur 5 sind erfindungsgemäß die Zuleitungskanäle 6 in zwei Reihen angeordnet. Es wäre auch denkbar, noch mehr Reihen vorzusehen. Die Zuleitungskanäle 6 münden in Taschen 12 aus, die die Funktion des Schmiermittelsumpfes 4 gemäß den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen übernehmen. Das Ausführungsbeispiel hat den Vorteil, dass die Stabilität der Dichtleiste 1 erhalten bleibt, auch wenn die Zuleitungskanäle 6 eng beieinander angeordnet sind. In jede der Taschen 12 mündet dabei zumindest ein Zuleitungskanal 6, auch zwei oder drei Zuleitungskanäle 6 aus. Wie aus Figur 5 ersichtlich, sind die Taschen 12 in den parallelen Reihen überlappend angeordnet, um eine vollständige Benetzung der Dichtleistenoberfläche zur Auslaufseite hin jederzeit sicherzustellen. Die Taschen 12 sind idealerweise dabei volumenmäßig so auszulegen, dass zu jedem Zeitpunkt die gleiche Menge an Schmierwasser ausgebracht wird.

Die Taschen 12 können beliebige Formen aufweisen, langlochähnliche Ausbildungen sind dabei bevorzugt. Die Wände können senkrecht oder geneigt zur Oberfläche der Dichtleiste 1 ausgebildet sein.

Wie unten in Figur 5 ersichtlich, sind die Taschen 12 idealerweise immer zur Überlaufkante 10 der Dichtleiste 1 hin angeordnet, und sie nehmen mindestens einen Bereich ein, der der halben Breite der Dichtleiste 1 in Drehrichtung entspricht. Mindestens eine Reihe der Taschen 12, idealerweise beide oder bei mehr Reihen alle Reihen, sind im Bereich einer Abflachung der Überlaufkante 10 mit dem Winkel ß angeordnet, welche den Aufbau des hydrodynamischen Schmierkeils erzeugt bzw. unterstützt. Die hintere Kante der Taschen 12 ist somit in Drehrichtung zu einer Auslaufkante der Dichtleiste 1 hin orientiert.

In Figur 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, welches weitere Maßnahmen zur Verringerung der Kontaminationsneigung sowie zur Verbesserung der Schmiermittelzufuhr zeigt. Wie schon weiter oben unter Bezugnahme auf Figur 4 beschrieben, sind auch hier die Zuleitungskanäle ohne einen sie verbindenden Schmiermittelsumpf 4 ausgebildet, sie münden direkt aus dem Schmiermittelverteilkanal 2 aus der Überlaufkante 10 aus. Idealerweise hat die Überlaufkante hier wiederum einen Winkel ß von 1 ° bis 89°. In die Oberfläche der Dichtleiste 1 sind dabei fächerartige Ausnehmungen 13 eingebracht, die der Oberfläche der Dichtleiste 1 eine kammartige Form verleihen, so dass die aus den Zuleitungskanälen 6 austretende Schmiermittelmenge in Richtung Auslaufkante 1 1 der Dichtleiste 1 gezogen wird und durch den abnehmenden Abstand zum Walzenmantel 5 hin in Maschinenquernchtung aufgefächert wird. Es kann pro Zuleitungskanal 6 eine Ausnehmung 13 vorgesehen sein, es ist jedoch auch möglich, mehrere Zuleitungskanäle 6 in eine Ausnehmung 13 ausmünden zu lassen.

Die Form der Ausnehmungen 13 kann auch hier mit gerundeten Formen und insbesondere mit einer sich abflachenden Kantenhöhe der Ausnehmungen 13 ausgebildet sein. Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele begrenzt. Insbesondere ist es möglich, die einzelnen Merkmale der Erfindung miteinander zu kombinieren.