抗菌除酸味粉体、抗菌除酸味母粒及抗菌除酸味结构 |
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| 申请号 | CN201610047540.4 | 申请日 | 2016-01-25 | 公开(公告)号 | CN106939445A | 公开(公告)日 | 2017-07-11 |
| 申请人 | 台虹科技股份有限公司; | 发明人 | 林邦选; 高有志; 洪子景; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种抗菌除酸味粉体、抗菌除酸味母粒及抗菌除酸味结构。该抗菌除酸味粉体包含多个表面带有 氨 基的 氧 化锌微粒。该表面带有氨基的氧化锌微粒是由氧化锌微粒及含氨基的 硅 烷进行接枝反应后得到。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种抗菌除酸味粉体，其特征在于，包含多个表面带有氨基的氧化锌微粒，该表面带有氨基的氧化锌微粒是由氧化锌微粒与含氨基的硅烷进行接枝反应后得到。 |
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| 说明书全文 | 抗菌除酸味粉体、抗菌除酸味母粒及抗菌除酸味结构技术领域背景技术[0002] 为了让衣物具有抗菌及去除酸味功能，必须使用抗菌除酸味纤维做成上述机能性衣物。一般而言，抗菌除酸味纤维有两种制作方式，一种是于一般高分子纤维内加入添加物以形成抗菌除酸味纤维，一种是使用具特定官能基的高分子材料直接形成抗菌除酸味纤维。然而，在先前技术中，当使用添加物形成抗菌除酸味纤维时，现有添加物的抗菌及去除酸味的功能不佳，且单一添加物无法同时提供抗菌及去除酸味的功能；而当使用具特定官能基的高分子材料直接形成除酸味纤维时，其制造流程复杂且生产成本高，无法被广泛地应用。 发明内容[0003] 为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种抗菌除酸味粉体、抗菌除酸味母粒及抗菌除酸味结构，以解决先前技术的问题。 [0006] 在本发明抗菌除酸味粉体的一实施例中，该含氨基之硅烷的通式为(R1O)3Si(R2)NH(R3)NH2，R1为甲基、乙基的烷基，R2为2个碳至8个碳的直链烷基，R3为2个碳至4个碳的直链烷基。 [0007]本发明抗菌除酸味母粒包含一第一高分子基质；以及一抗菌除酸味粉体，具有多个表面带有氨基的氧化锌微粒，均匀分散在该第一高分子基质中。 [0008] 在本发明抗菌除酸味母粒的一实施例中，该第一高分子基质包含聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯或其组合。 [0009] 在本发明抗菌除酸味母粒的一实施例中，该含氨基的硅烷的通式为(R1O)3Si(R2)NH2，R1为甲基、乙基的烷基，R2为2个碳至8个碳的直链烷基。 [0010] 在本发明抗菌除酸味母粒的一实施例中，该含氨基之硅烷的通式为(R1O)3Si(R2)NH(R3)NH2，R1为甲基、乙基的烷基，R2为2个碳至8个碳的直链烷基，R3为2个碳至4个碳的直链烷基。 [0011] 在本发明抗菌除酸味母粒的一实施例中，该抗菌除酸味粉体在该抗菌除酸味母粒中的重量百分比介于0.1%和30%之间。 [0012] 本发明抗菌除酸味结构是将上述抗菌除酸味母粒其中的一实施例与一第二高分子基质拌合稀释后制得，若以该抗菌除酸味结构的重量为基准，该抗菌除酸味结构所含的抗菌除酸味粉体的含量为0.1重量百分比至29.9重量百分比，其中，该第二高分子基质种类包含聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯、聚氨酯或其组合，该抗菌除酸味结构可以是纤维、薄膜或板材。 [0013] 本发明另一抗菌除酸味结构是将上述抗菌除酸味母粒其中的一实施例直接加工所制成，若以该抗菌除酸味结构的重量为基准，该抗菌除酸味结构所含的抗菌除酸味粉体的含量为0.1重量百分比至30重量百分比，该抗菌除酸味结构可以是纤维、薄膜或板材。 [0014] 相较于先前技术，本发明抗菌除酸味粉体可以利用氧化锌微粒提供抗菌的功能，并利用氨基进行酸碱中和以消除酸味，因此本发明抗菌除酸味粉体可以同时提供抗菌及去酸味的功能。另一方面，本发明抗菌除酸味结构可以经由添加抗菌除酸味粉体而形成，因此本发明抗菌除酸味结构的高分子基质的材料可以不受限制，故本发明抗菌除酸味结构可以用较简单的制程所生产，进而降低生产成本。附图说明 [0015] 图1是本发明抗菌除酸味粉体的化学反应示意图。 [0016] 图2是本发明抗菌除酸味结构的示意图。 [0017] 附图标记说明100 抗菌去味粉体； 110 第一高分子基质； 200 抗菌去味母粒； ZnO 氧化锌； O 氧； OH 氢氧官能基； Si 硅； NH2 氨基。 具体实施方式[0018] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。 [0019] 本发明抗菌除酸味粉体的制作方法如下说明。本发明抗菌除酸味粉体的制作方法是先将氧化锌微粒加入有机溶剂中搅拌均匀后，再将含氨基的硅烷加入有机溶剂中以形成一溶液A。含氨基的硅烷是作为氧化锌微粒的改质剂，在本发明实施中，含氨基的硅烷的通式可以为(R1O)3Si(R2)NH2，R1为甲基、乙基的烷基，R2为2个碳至8个碳的直链烷基；或者，含氨基的硅烷的通式可以为(R1O)3Si(R2)NH(R3)NH2，R1为甲基、乙基的烷基，R2为2个碳至8个碳的直链烷基，R3为2个碳至4个碳的直链烷基。有机溶剂可以是甲醇、乙醇或甲苯，但本发明不以此为限。另外，氧化锌微粒在溶液A中的重量百分比是介于1%和40%之间，有机溶剂在溶液A中的重量百分比是介于55%和98.9%之间，含氨基的硅烷在溶液A中的重量百分比介于0.1%和5%之间。 [0020] 当形成溶液A之后，本发明抗菌除酸味粉体的制作方法会对溶液A以湿式研磨设备添加锆珠进行粒径微小化研磨以形成一浆料B，在浆料研磨过程中，所述氧化锌微粒与含氨基的硅烷开始进行接枝反应。之后，再将浆料B进行喷雾干燥，即形成本发明抗菌除酸味粉体。 [0021]请参考图1。图1是氧化锌微粒和含氨基的硅烷进行接枝反应形成本发明抗菌除酸味粉体100的示意图，如图1所示，氧化锌微粒的表面会存在有OH官能基，OH官能基会和含氨基的硅烷进行脱醇反应，以进行改质，使氧化锌微粒表面带有含氨基的硅烷，其因氨基为正电荷，接触到带负电荷的微生物细胞后，会相互吸附，可击穿细胞壁与细胞膜，致使微生物细胞蛋白质变性，无法进行呼吸、代谢和繁殖，直至死亡，进而达到抑菌生长与灭菌的效果。氧化锌微粒对于例如抗金黄色葡萄球菌及肺炎杆菌具有抗菌效果，而氨基可以进行酸碱中和以消除酸味并提升氧化锌微粒的抗菌功能，因此本发明抗菌除酸味粉体100可以同时提供抗菌及去酸味的功能。 [0022] 请参考图2， 图2是本发明抗菌除酸味结构的示意图。如图2所示，本发明抗菌除酸味粉体100可以直接加入第一高分子基质110中以形成抗菌除酸味母粒200。抗菌除酸味母粒200可以进一步加工以形成其他制品，举例来说，抗菌除酸味母粒200经由第二高分子基质稀释后，可以加工制成纤维状，以形成抗菌除酸味纤维；抗菌除酸味母粒200也可以加工制成薄膜状或板材状，以形成抗菌除酸味薄膜或是板材。在本发明实施例中，第一高分子基质110可以是由聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯或其组合等热塑性高分子材料所形成，而第二高分子基质可包含聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯、聚氨酯或其组合，但本发明不以此为限。本发明抗菌除酸味母粒200形成的纤维或薄膜可以进一步制成具抗菌及去除酸味功能的衣物。另外，当形成本发明抗菌除酸味母粒200时，加入分散剂于第一高分子基质110中，以均匀地分散抗菌除酸味粉体100。分散剂在抗菌除酸味母粒200中的重量百分比可以是介于1%和5%之间。当形成本发明抗菌除酸味母粒200时，可加入抗氧化剂于第一高分子基质110中，以提高抗菌除酸味母粒的耐热性，避免长时间高温下基材的劣化与黄变。抗氧化剂在抗菌除酸味母粒200中的重量百分比可以是介于0.1%和1%之间。当形成本发明抗菌除酸味母粒200时，可加入扩链剂于第一高分子基质110中，以避免高温状态下，树脂劣化造成的强度变异。扩链剂在抗菌除酸味母粒200中的重量百分比可以是介于0.1%和1%之间。 [0023] 依据上述配置，由于本发明抗菌除酸味母粒200中添加的抗菌除酸味粉体100包含氧化锌微粒，因此具有抗菌的功能。另一方面，本发明抗菌除酸味母粒200中添加的抗菌除酸味粉体100包含氨基，因此可以和人体汗水含有的醋酸进行酸碱中和以消除酸臭味。 [0024] 另一方面，在本发明实施例中，抗菌除酸味粉体100在抗菌除酸味母粒200中的重量百分比是介于0.1%和30%之间。 [0025] 以下为本发明实施例1-16及比较例1-2的说明：实施例1： 实施例1的抗菌除酸味粉体的制作方法是先将氧化锌微粒(选自ISHIHARA SANGYO KAISHA,LTD.的FZO-50 )加入甲醇中搅拌均匀后，再将3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTES)加入上述的溶液中以形成一溶液A，3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTES)是作为氧化锌微粒的表面改质剂。氧化锌微粒、3-氨基丙基三乙氧基硅烷与甲醇的重量百分比为20:0.2:79.8，溶液A需控制在酸碱值介于7至10.5间。此溶液A于均匀搅拌后，以湿式研磨设备研磨形成一浆料B，浆料B中氧化锌微粒的二次粒径为1微米，其中研磨所使用的锆珠大小为0.2微米之粒径，在浆料研磨过程中，所述氧化锌微粒与含氨基之硅烷开始进行接枝反应，之后，将浆料B进行喷雾干燥，于干燥后则形成本发明抗菌除酸味粉体。前述3-氨基丙基三乙氧基硅烷是在溶液中进行氧化锌表面改质，也可将3-氨基丙基三乙氧基硅烷用溶剂稀释后以喷雾方式，对氧化锌微粒进行表面改质。 [0026] 抗菌除酸味母粒制备是将一抗菌除酸味粉体、与一第一高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯"(PET)为例)投入双轴挤出机于280℃的温度下共混后挤出，制得一抗菌除酸味聚酯母粒。该抗菌除酸味粉体与第一高分子基质聚酯的重量百分比为30:70，亦即以该抗菌除酸味母粒之总重量为基准，该抗菌除酸味粉体的含量为30重量百分比。 [0027] 抗菌除酸味纤维制备是将所制得的抗菌除酸味聚酯母粒与一第二高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯" (PET)为例)以1比29的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于275至290℃的温度下将混合物挤出，制得细丝；令卷取机以3000公尺/分钟的卷速卷取抽丝，得到120丹尼/48根细丝(120 denier/48 filaments，120D/48F)的局部配向丝再以摩擦式延伸夹捻机将该局部配向丝制为75D/48F的抗菌除酸味聚酯纤维。 [0028]抗菌除酸味布料制备是以针织布机将抗菌除酸味纤维织成抗菌除酸味布料，在本实施例中，皆以布料测试其抗菌效果与除臭效果，抗菌效果乃依据规范AATCC 100 : 2012测试ATCC 6538金黄色葡萄球菌与ATCC 4352肺炎杆菌；除臭效果乃依据规范日本一般社团法人纤维评价技术协议会标示，于一密闭环境下，置入10平方公分的布料，通入30ppm浓度的醋酸，静置2小时后，测试其醋酸残留浓度，判定其消臭率。 [0029] 实施例2：实施例2的抗菌除酸味粉体的制作方法是先将氧化锌微粒(选自ISHIHARA SANGYO KAISHA,LTD.的FZO-50 )加入甲醇中搅拌均匀后，再将3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTES)加入上述溶液中以形成一溶液A，3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTES)是作为氧化锌微粒的表面改质剂。该氧化锌微粒、3-氨基丙基三乙氧基硅烷与甲醇的重量百分比为20:0.2:79.8，溶液A需控制在酸碱值介于7至10.5间。此溶液A于均匀搅拌后，以湿式研磨设备研磨形成一浆料B，浆料B中氧化锌微粒的二次粒径为0.6微米，其中研磨所使用的锆珠大小为0.2微米的粒径。在浆料研磨过程中，所述氧化锌微粒与含氨基的硅烷开始进行接枝反应。之后将浆料B进行喷雾干燥，完成干燥后，则形成本发明抗菌除酸味粉体。 [0030] 抗菌除酸味母粒制备是将一抗菌除酸味粉体、一分散剂与一第一高分子基质(此以尼龙6(Nylon6)为例)投入双轴挤出机于260℃的温度下共混后挤出，制得一抗菌除酸味聚酰胺母粒。该抗菌除酸味粉体与第一高分子基质聚酰胺的重量百分比为30:70，亦即以该抗菌除酸味母粒的总重量为基准，该抗菌除酸味粉体的含量为30重量百分比。 [0031] 抗菌除酸味纤维制备是将所制得的抗菌除酸味聚酰胺母粒与一第二高分子基质(此以尼龙6(Nylon6)为例)以1比29的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于240℃至265℃的温度下将混合物挤出，制得细丝；令卷取机以4000公尺/分钟的卷速卷取抽丝，得到 100丹尼/48根细丝(100 denier/48 filaments，100D/48F)的局部配向丝再以摩擦式延伸夹捻机将该局部配向丝制为70D/48F的抗菌除酸味聚酰胺纤维。 [0032] 实施例3：实施例3的抗菌除酸味粉体制备是与实施例1概同，不同之处为湿式研磨后浆料B的二次粒径为600纳米。 [0033] 实施例3的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0034] 实施例3的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1相同。 [0035] 实施例4：实施例4的抗菌除酸味粉体制备是与实施例1相同。 [0036] 实施例4的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0037] 实施例4的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1概同，不同之处为所制得的抗菌除酸味母粒与一第二高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯"(PET)为例)以1比5的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于275℃至290℃的温度下将混合物挤出，制得细丝。 [0038] 实施例5：实施例5的抗菌除酸味粉体制备是与实施例2概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)- γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)- γ-氨丙基三甲氧基硅烷与甲醇的重量百分比为5:0.1:94.9。湿式研磨后浆料B的二次粒径为400纳米。 [0039] 实施例5的抗菌除酸味母粒制备是与实施例2相同。 [0040] 实施例5的抗菌除酸味纤维制备是与实施例2相同。 [0041] 实施例6：实施例6的抗菌除酸味粉体制备是与实施例1概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)-γ氨丙基三甲氧基硅烷与甲醇的重量百分比为5:0.1:94.9。湿式研磨后浆料B的二次粒径为400纳米。 [0042] 实施例6的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0043] 实施例6的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1相同。 [0044] 实施例7：实施例7的抗菌除酸味粉体制备是与实施例1概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与甲醇的重量百分比为5:0.1:94.9。湿式研磨后浆料B的二次粒径为400纳米。 [0045] 实施例7的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0046] 实施例7的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1概同，不同之处为所制得的抗菌除酸味母粒与一第二高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯"(PET)为例)以1比5的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于275℃至290℃的温度下将混合物挤出，制得细丝。 [0047] 实施例8：实施例8的抗菌除酸味粉体制备是与实施例2概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与甲醇之重量百分比为10:0.15:89.85。湿式研磨后浆料B的二次粒径为 250纳米。 [0048] 实施例8的抗菌除酸味母粒制备是与实施例2相同。 [0049] 实施例8的抗菌除酸味纤维制备是与实施例2相同。 [0050] 实施例9：实施例9的抗菌除酸味粉体制备是与实施例一概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与甲醇的重量百分比为10:0.15:89.85。湿式研磨后浆料B的二次粒径为250纳米。 [0051] 实施例9的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0052] 实施例9的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1相同。 [0053] 实施例10：实施例10的抗菌除酸味粉体制备是与实施例10相同。 [0054] 实施例10的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0055] 实施例10的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1概同，不同之处为所制得之抗菌除酸味母粒与一第二高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯"(PET)为例)以1比5的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于275℃至290℃的温度下将混合物挤出，制得细丝。 [0056] 实施例11：实施例11的抗菌除酸味粉体制备是实施例2概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与甲苯的重量百分比为40:4:56。湿式研磨后浆料B的二次粒径为100纳米。 [0057] 实施例11的抗菌除酸味母粒制备是与实施例2相同。 [0058] 实施例11的抗菌除酸味纤维制备是与实施例2相同。 [0059] 实施例12：实施例12的抗菌除酸味粉体制备是实施例1概同，不同之处为选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷作为氧化锌微粒的表面改质剂，该氧化锌微粒、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与甲苯的重量百分比为40:4:56。湿式研磨后浆料B的二次粒径为100纳米。 [0060] 实施例12的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0061] 实施例12的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1相同。 [0062] 实施例13：实施例13的抗菌除酸味粉体制备是与实施例2概同，不同之处为氧化锌微粒、3-氨基丙基三乙氧基硅烷与甲醇的重量百分比为10:0.5:89.5。湿式研磨后浆料B的二次粒径为10纳米，其中研磨所使用的锆珠大小为0.05微米的粒径。 [0063] 实施例13的抗菌除酸味母粒制备是与实施例2相同。 [0064] 实施例13的抗菌除酸味纤维制备是与实施例2相同。 [0065] 实施例14：实施例14的抗菌除酸味粉体制备是与实施例1概同，不同之处为氧化锌微粒、3-氨基丙基三乙氧基硅烷与甲醇的重量百分比为10:0.5:89.5。湿式研磨后浆料B的二次粒径为10纳米，其中研磨所使用的锆珠大小为0.05微米的粒径。 [0066]实施例14的抗菌除酸味母粒制备是与实施例1相同。 [0067] 实施例14的抗菌除酸味纤维制备是与实施例1概同，不同之处为所制得之抗菌除酸味母粒与一第二高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯"(PET)为例)以1比299的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于275℃至290℃之温度下将混合物挤出，制得细丝。 [0068] 实施例15：实施例15的抗菌除酸味粉体的制作方法与实施例1相同。 [0069] 实施例15的抗菌除酸味母粒制备与实施例1概同，不同之处为使用的第一高分子基质为聚丙烯(PP)为例，投入双轴挤出机于260℃的温度下共混后挤出，制得一抗菌除酸味聚丙烯母粒。 [0070] 实施例15的抗菌除酸味薄膜制备是将所制得的抗菌除酸味母粒与一第二高分子基质(此以聚丙烯(PP)为例)以1比29的重量百分比获得一混合物，以挤出机于260℃至275℃的温度下将混合物挤出，制得薄膜，薄膜厚度为50微米，在本实施例中，以薄膜抗菌效果与除臭效果，抗菌效果乃依据规范JIS Z2801测试ATCC 6538金黄色葡萄球菌与ATCC 4352肺炎杆菌；除臭效果乃依据规范日本一般社团法人纤维评价技术协议会标示，于一密闭环境下，置入10公分平方之薄膜，通入30ppm浓度的醋酸，静置2小时后，测试其醋酸残留浓度，判定其消臭率。 [0071] 实施例16：实施例16的抗菌除酸味粉体的制作方法与实施例1相同。 [0072] 实施例16的抗菌除酸味母粒制备与实施例1概同，不同之处为使用的第一高分子基质为聚丙烯(PP)为例，投入双轴挤出机于260℃的温度下共混后挤出，制得一抗菌除酸味聚丙烯母粒。 [0073] 实施例16的抗菌除酸味薄膜制备是将所制得的抗菌除酸味母粒与一第二高分子基质(此以聚丙烯(PP)为例)以1比29的重量百分比获得一混合物，以挤出机于260℃至275℃之温度下将混合物挤出，制得厚度为2毫米之板材，在本实施例中，以薄膜抗菌效果与除臭效果，抗菌效果乃依据规范JIS Z2801测试ATCC 6538金黄色葡萄球菌与ATCC 4352肺炎杆菌；除臭效果乃依据规范日本一般社团法人纤维评价技术协议会标示，于一密闭环境下，置入10公分平方的薄膜，通入30ppm浓度的醋酸，静置2小时后，测试其醋酸残留浓度，判定其消臭率。 [0074] 比较例1：比较例1的抗菌纤维制备是将氧化锌微粒(选自ISHIHARA SANGYO KAISHA,LTD.的FZO- 50)与一第一高分子基质(此以"聚对苯二甲酸乙二酯" (PET)为例)以1比99的重量百分比拌合获得一混合物，以挤出机于275至290℃的温度下将混合物挤出，制得细丝；令卷取机以 3000公尺/分钟的卷速卷取抽丝，得到120丹尼/48根细丝(120 denier/48 filaments， 120D/48F)的局部配向丝再以摩擦式延伸夹捻机将该局部配向丝制为75D/48F的抗菌除酸味聚酯纤维。 [0075] 比较例1的抗菌布料制备是以针织布机将抗菌纤维织成抗菌布料，本比较例以布料测试其抗菌效果与除臭效果，抗菌效果乃依据规范AATCC 100 : 2012测试ATCC 6538金黄色葡萄球菌与ATCC 4352肺炎杆菌；除臭效果乃依据规范日本一般社团法人纤维评价技术协议会标示，于一密闭环境下，置入10平方公分的布料，通入30ppm浓度的醋酸，静置2小时后，测试其醋酸残留浓度，判定其消臭率。 [0076] 比较例二：比较例2的抗菌薄膜制备是将氧化锌微粒(选自ISHIHARA SANGYO KAISHA,LTD.的FZO- 50))与一第一高分子基质(此以聚丙烯(PP)为例)以1比29的重量百分比获得一混合物，以挤出机于260℃至275℃的温度下将混合物挤出，制得薄膜，薄膜厚度为50微米。 [0077] 请参考表一表二及表三。表一是比较例1至2及本发明实施例1至实施例4所形成的抗菌除酸味结构进行抗菌测试及去酸味测试的结果，表二是本发明实施例5至实施例10 所形成的抗菌除酸味结构进行抗菌测试及去酸味测试的结果，表三是本发明实施例11至实施例16所形成的抗菌除酸味结构进行抗菌测试及去酸味测试的结果。抗菌测试是依据AATCC-100:2012的规范进行金黄色葡萄球菌及肺炎杆菌的抗菌测试。去酸味测试的结果是将本发明实施例1至实施例16的抗菌除酸味纤维置放于具醋酸气体30ppm的密闭空间中2小时后量测而得。 [0078] 表一 比较例1 比较例2 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 金黄色葡萄球菌抗菌效果 99% 99% 99% 99% 99% 99% 肺炎杆菌抗菌效果 99% 99% 99% 99% 99% 99% 醋酸气味去除效果 5% 4% 85% 90% 70% 100% 表二 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9 实施例10 金黄色葡萄球菌抗菌效果 99% 99% 99% 99% 99% 99% 肺炎杆菌抗菌效果 99% 99% 99% 99% 99% 99% 醋酸气味去除效果 93% 72% 100% 93% 78% 100% 表三 实施例11 实施例12 实施例13 实施例14 实施例15 实施例16 金黄色葡萄球菌抗菌效果 99% 99% 99% 55% 99% 99% 肺炎杆菌抗菌效果 99% 99% 99% 12% 99% 99% 醋酸气味去除效果 100% 86% 100% 15% 55% 59% 如表一及表二与表三所示，本发明实施例1至实施例16的抗菌除酸味结构皆具有一定的抗菌效果及除酸味效果。 [0079] 相较于先前技术，本发明抗菌除酸味粉体可以利用氧化锌微粒提供抗菌的功能，并利用氨基进行酸碱中和以消除酸味，因此本发明抗菌除酸味粉体可以同时提供抗菌及去酸味的功能。另一方面，本发明抗菌除酸味结构可以经由添加抗菌除酸味粉体而形成，因此本发明抗菌除酸味结构的高分子基质的材料可以不受限制，故本发明抗菌除酸味结构可以用较简单的制程所生产，进而降低生产成本。 [0080] 以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。 |
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