保护器件以及电池包
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202280088728.7 | 申请日 | 2022-12-26 |
| 公开(公告)号 | CN118541771A | 公开(公告)日 | 2024-08-23 |
| 申请人 | 迪睿合株式会社; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 木村裕二; 小森千智; 芳成笃哉; | 第一发明人 | 木村裕二 |
| 权利人 | 迪睿合株式会社 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 迪睿合株式会社 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份： | 城市 | 当前专利权人所在城市： |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：日本 | 邮编 | 当前专利权人邮编： |
| 主IPC国际分类 | H01H85/47 | 所有IPC国际分类 | H01H85/47 ; H01H85/05 ; H01H37/76 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 16 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 北京品源专利代理有限公司 | 专利代理人 | 吕琳; 朴秀玉; |
| 摘要 | 在内置有发热体的保护器件中，应对高 电压 、大 电流 化，并且更安全且快速地阻断电流路径而不在器件内部引起破损。具备熔丝元件(2)和熔断构件(3)，熔断构件(3)具有：绝缘 基板 (4)；发热体(5)；绝缘层(6)，被覆发热体；发热体引出 电极 (7)，隔着绝缘层(6)与发热体(5)重叠； 散热 部(8)，形成于绝缘基板(4)的表面(4a)侧的至少与发热体(5)重叠的区域，与发热体 引出电极 (7)电独立；保持电极(10)，形成于绝缘基板(4)的背面(4b)，保持熔丝元件(2)的熔融导体(2a)；以及贯通孔(11)，使发热体引出电极(7)与保持电极(10)连续，其中，熔丝元件(2)与保持电极(10)连接。 | ||
| 权利要求 | 1.一种保护器件，其具备熔丝元件和将所述熔丝元件熔断的熔断构件，所述熔断构件具有： |
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| 说明书全文 | 保护器件以及电池包技术领域[0001] 本技术涉及阻断电流路径的保护器件以及使用了该保护器件的电池包。本申请主张2022年1月20日在日本申请的日本专利申请号特愿2022－007497为基础的优先权，该申请通过参照而引用至本申请。 背景技术[0002] 能充电而反复利用的二次电池大多被加工成电池包来提供给用户。特别是在重量能量密度高的锂离子二次电池中，为了确保用户和电子设备的安全，通常在电池包中内置过充电保护、过放电保护等一些保护电路，具有在规定的情况下阻断电池包的输出的功能。 [0003] 在许多使用了锂离子二次电池的电子装置中，通过使用内置于电池包中的FET(Field Effect Transistor：场效应晶体管)开关进行输出的接通/切断，来进行电池包的过充电保护或过放电保护动作。然而，即使在出于某种原因而FET开关发生短路破坏的情况下、在被施加雷电浪涌(lightning surge)等而瞬间流过大电流的情况下、或者在因电池单体的寿命而输出电压异常降低或相反地输出了过大异常电压的情况下，也必须保护电池包、电子设备免受着火等事故之害。因此，为了在这样的能设想到的任何异常状态下也安全地阻断电池单体的输出，使用由具有如下功能的熔丝器件构成的保护器件：根据来自外部的信号而阻断电流路径。 [0004] 作为这样的面向锂离子二次电池等的保护电路的保护器件，使用在保护器件内部具有发热体，通过该发热体的发热来将电流路径上的可熔导体熔断的结构。 [0005] 近年来，锂离子二次电池的用途扩大，开始用于更大电流的用途，例如电动螺丝刀等电动工具、混合动力汽车、电动汽车、电动辅助自行车等运输设备、无人机等。在这些用途中，特别是在启动时等，有时流过超过几10A～100A那样的大电流。期望实现应对这样的大电流容量的保护器件。 [0006] 为了实现应对这样的大电流的保护器件，提出了一种保护器件，该保护器件是使用增大了截面积的可熔导体，在该可熔导体的表面连接形成有发热体的绝缘基板而成的。 [0007] 图39是表示以往的保护器件的一个构成例的剖视图。图39所示的保护器件100具备熔丝元件101和将熔丝元件101熔断的一对熔断构件102。 [0008] 图40是表示熔断构件的图，图40的(A)是表示设有发热体的绝缘基板表面侧的俯视图，图40的(B)是表示与熔丝元件101相接的绝缘基板背面侧的仰视图。各熔断构件102具有：绝缘基板103；发热体104，形成于绝缘基板103的表面侧；绝缘层105，被覆发热体104；发热体引出电极106，与发热体104连接，隔着绝缘层105与发热体104重叠；保持电极107，形成于绝缘基板103的背面，在熔丝元件101熔断时保持熔丝元件101的熔融导体；以及贯通孔108，贯通绝缘基板103，使发热体引出电极106与保持电极107连续。 [0009] 发热体104经由发热体供电电极110与具备电源的外部电路连接，设为能从外部电路供电。 [0010] 熔丝元件101通过连接焊料114等接合材料与同外部电路连接的第一、第二电极端子111、112连接。此外，熔丝元件101通过连接焊料114等接合材料与保持电极107和形成于绝缘基板103的背面的辅助电极109连接。 [0011] 熔断构件102在发热体104通电而发热时，通过该热使熔丝元件101熔融，将其熔融导体101a经由贯通孔108吸引至发热体引出电极106侧。由此，熔丝元件101在保持电极107与辅助电极109之间熔断，第一电极端子111、第二电极端子112间的导通被阻断。 [0012] 现有技术文献 [0013] 专利文献 [0015] 发明所要解决的问题 [0016] 在如图39所示的保护器件100这样的以往结构中，在用于电动汽车等高电压大电流用途的保护电路的情况下，使用应对大电流的截面积大的熔丝元件101，并且在保护器件100工作时，为了将该熔丝元件101快速地熔断，对发热体104施加高电压，产生高热。 [0017] 因此，在绝缘基板103上，在有发热体引出电极106的区域与无发热体引出电极106的区域因导热性的差异而产生温度差，可能会因应力而绝缘基板103或者发热体104破损。即，如图42的(A)所示，在形成有发热体引出电极106的区域中，发热体104的热分散传递至绝缘基板103和发热体引出电极106，因此绝缘基板103不会局部过热。另一方面，在未形成发热体引出电极106的区域R中，发热体104的热仅传递至绝缘基板103，因此与形成有发热体引出电极106的区域相比过热。因此，在绝缘基板103上热分布产生偏倚由此产生应力，绝缘基板103或发热体104可能会损伤。 [0018] 由此，可能会无法延长直至使熔丝元件107熔断的时间，无法快速安全地阻断电流路径，而且，如图42的(B)、图41所示，也可能会在未切断的状态下发热体104的发热停止。需要说明的是，图43的(A)是熔断构件102的图42的(A)、(B)所示的A－A’剖视图。图43的(B)是熔断构件102的图42的(A)、(B)所示的B－B’剖视图。 [0019] 这样的因绝缘基板103、发热体104的破损而熔丝元件101不完全熔融，阻碍电流阻断的风险会随着如下情况而增大：熔丝元件101伴随着高电压、大电流化而大型化，此外额定电流提高而电场强度变高，以及伴随着保护器件100的小型化而绝缘层105薄型化。 [0020] 因此，要求如下对策：在内置有发热体的保护器件中，应对高电压、大电流化，并且更安全且快速地工作而不在器件内部引起破损。 [0021] 因此，本技术的目的在于，提供保护器件以及使用了该保护器件的电池包，所述保护器件即使在施加了高电压的情况下也能防止器件内部的破损，能安全且快速地阻断电流路径。 [0022] 用于解决问题的方案 [0023] 为了解决上述技术问题，本技术的保护器件具备熔丝元件和将上述熔丝元件熔断的熔断构件，上述熔断构件具有：绝缘基板；发热体，形成于上述绝缘基板的表面侧；绝缘层，被覆上述发热体；发热体引出电极，与上述发热体连接，隔着上述绝缘层与上述发热体重叠；散热部，形成于上述绝缘基板的表面侧的至少与上述发热体重叠的区域，与上述发热体引出电极电独立；保持电极，形成于上述绝缘基板的与上述表面相反一侧的背面，在上述熔丝元件熔断时保持上述熔丝元件的熔融导体；以及贯通孔，使上述发热体引出电极与上述保持电极连续，其中，上述熔丝元件与上述保持电极连接。 [0024] 此外，本技术的保护器件具备熔丝元件和将上述熔丝元件熔断的熔断构件，上述熔断构件具有：绝缘基板；发热体，形成于上述绝缘基板的表面侧；绝缘层，被覆上述发热体；发热体引出电极，与上述发热体连接，隔着上述绝缘层与上述发热体重叠；散热部，形成于上述绝缘基板的表面侧的至少与上述发热体重叠的区域，与上述发热体引出电极电独立；保持电极，形成于上述绝缘基板的与上述表面相反一侧的背面，在上述熔丝元件熔断时保持上述熔丝元件的熔融导体；以及贯通孔，使上述发热体引出电极与上述保持电极连续，其中，上述熔丝元件与上述发热体引出电极连接。 [0025] 此外，本技术的保护器件具备熔丝元件和将上述熔丝元件熔断的熔断构件，上述熔断构件具有：绝缘基板；发热体，形成于上述绝缘基板的表面侧；绝缘层，被覆上述发热体；发热体引出电极，与上述发热体连接，隔着上述绝缘层与上述发热体重叠；散热部，形成于上述绝缘基板的表面侧的至少与上述发热体重叠的区域，与上述发热体引出电极电独立；以及第一电极和第二电极，形成于上述绝缘基板的上述表面，与外部电路连接，其中，上述熔丝元件与上述第一电极、上述第二电极以及设于上述第一电极与上述第二电极之间的上述发热体引出电极连接。 [0026] 此外，本技术的保护器件具备熔丝元件和将上述熔丝元件熔断的熔断构件，上述熔断构件具有：绝缘基板；发热体，形成于上述绝缘基板的表面侧；绝缘层，被覆上述发热体；发热体引出电极，与上述发热体重叠地形成于上述绝缘基板的背面侧，与上述发热体连接；散热部，形成于上述绝缘基板的背面侧的至少与上述发热体重叠的区域，与上述发热体引出电极电独立；以及第一电极和第二电极，形成于上述绝缘基板的上述背面，与外部电路连接，其中，上述熔丝元件与上述第一电极、上述第二电极以及上述发热体引出电极连接。 [0027] 此外，本技术的保护器件具备熔丝元件和将上述熔丝元件熔断的熔断构件，上述熔断构件具有：绝缘基板；多个发热体，并列设于上述绝缘基板的表面侧；绝缘层，被覆上述发热体；发热体引出电极，与上述发热体连接，隔着上述绝缘层与上述发热体重叠；散热部，形成于上述绝缘基板的表面侧的至少与上述发热体重叠的区域，与上述发热体引出电极电独立；第一电极和第二电极，形成于上述绝缘基板的上述背面，与外部电路连接；保持电极，设于上述绝缘基板的上述背面的上述第一电极与上述第二电极之间；以及贯通孔，贯通上述绝缘基板的上述多个发热体间的区域，使上述发热体引出电极与上述保持电极连续，其中，上述熔丝元件与上述第一电极、上述第二电极以及上述保持电极连接。 [0028] 此外，本技术的电池包具备：一个以上电池单体；以及保护器件，连接于上述电池单体的充放电路径上，阻断该充放电路径，其中，上述保护器件为上述任一项所述的保护器件。 [0029] 发明效果 [0030] 根据本技术，在至少与发热体重叠的区域形成有散热部，因此在绝缘基板上由发热体的发热引起的热分布的偏倚减少。因此，能防止由伴随着热分布的偏倚的应力引起的绝缘基板、发热体的损伤，即使在对发热体施加了高电压的情况下，也能安全且快速地将熔丝元件熔断。附图说明 [0031] 图1是应用了本技术的保护器件的俯视图。 [0032] 图2是应用了本技术的保护器件的图1所示的D－D’剖视图。 [0033] 图3是表示熔断构件的图，图3的(A)是表示绝缘基板的表面的俯视图，图3的(B)是表示绝缘基板的背面的仰视图。 [0034] 图4是表示将发热体引出电极的基部超过绝缘层形成至绝缘基板的两侧缘部的熔断构件的俯视图。 [0035] 图5是表示设有覆盖散热部的绝缘被覆层的熔断构件的图，图5的(A)是表示绝缘基板的表面的俯视图，图5的(B)是剖视图。 [0036] 图6是表示尽可能宽范围地设有散热部的熔断构件的俯视图。 [0037] 图7是表示在应用了本技术的保护器件中熔丝元件熔断的状态的图，图7的(A)是图8所示的A－A’剖视图，图7的(B)是图8所示的B－B’剖视图。 [0038] 图8是表示在应用了本技术的保护器件中熔丝元件熔断的状态的图，图8的(A)是俯视图，图8的(B)是仰视图。 [0039] 图9是应用了本技术的保护器件的电路图。 [0040] 图10是表示在应用了本技术的保护器件中熔丝元件熔断的状态的剖视图。 [0041] 图11是熔丝元件的剖视图。 [0042] 图12是表示在一面连接有熔断构件的熔丝元件的另一面连接熔断构件的构成的俯视图。 [0043] 图13是表示电池包的构成例的电路图。 [0044] 图14是表示在壳体设有凸部的保护器件的变形例的剖视图。 [0045] 图15是表示在壳体设有凸部的保护器件的变形例的俯视图。 [0046] 图16是表示在散热部上设有散热器件的保护器件的变形例的剖视图。 [0047] 图17是表示在散热部上设有散热器件的保护器件的变形例的俯视图。 [0048] 图18是表示在散热部上设有吸热装置作为散热器件的熔断构件的外观立体图。 [0049] 图19是表示应用了本技术的保护器件的变形例的剖视图。 [0050] 图20是表示图19所示的变形例的保护器件的熔断构件的图，图20的(A)是俯视图，图20的(B)是仰视图。 [0051] 图21是表示应用了本技术的保护器件的变形例的图，图21的(A)是俯视图，图21的(B)是剖视图，图21的(C)是仰视图。 [0052] 图22是表示在图21所示的保护器件中熔丝元件熔断的状态的图，图22的(A)是俯视图，图22的(B)是剖视图。 [0053] 图23是表示在图21所示的保护器件中仅在绝缘层6上形成有散热部的变形例的俯视图。 [0054] 图24是表示在图21所示的保护器件中遍及其他未形成电极的区域尽可能宽范围地形成有散热部的变形例的俯视图。 [0055] 图25是图21所示的保护器件的电路图。 [0056] 图26是表示应用了本技术的保护器件的变形例的图，图26的(A)是俯视图，图26的(B)是剖视图，图26的(C)是仰视图。 [0057] 图27是表示在图26所示的保护器件中设有覆盖散热部的绝缘被覆层的变形例的图，图27的(A)是俯视图，图27的(B)是剖视图。 [0058] 图28是表示在图26所示的保护器件中遍及其他未形成电极的区域尽可能宽范围地形成有散热部的变形例的俯视图。 [0059] 图29是表示在图28所示的保护器件中设有覆盖散热部的绝缘被覆层的变形例的俯视图。 [0060] 图30是表示在图26所示的保护器件中设有第二散热部的变形例的图，图30的(A)是剖视图，图30的(B)是俯视图。 [0061] 图31是表示未形成诱导电极，与之相应地尽可能地扩大散热部而形成的熔断构件的俯视图。 [0062] 图32是表示应用了本技术的保护器件的变形例的图，图32的(A)是俯视图，图32的(B)是仰视图。 [0063] 图33的(A)是图32的(A)的A－A’剖视图，图33的(B)是图32的(A)的B－B’剖视图。 [0064] 图34是图32所示的保护器件的电路图。 [0065] 图35是表示在图32所示的保护器件中熔丝元件熔断的状态的图，图35的(A)是俯视图，图35的(B)是仰视图。 [0066] 图36的(A)是图35的A－A’剖视图，图36的(B)是图35的B－B’剖视图。 [0067] 图37是表示应用了本技术的保护器件的变形例的剖视图。 [0068] 图38是表示图37所示的保护器件的图，图38的(A)是俯视图，图38的(B)是仰视图。 [0069] 图39是表示以往的保护器件的一个构成例的剖视图。 [0070] 图40是表示熔断构件的图，图40的(A)是表示设有发热体的绝缘基板表面侧的俯视图，图40的(B)是表示与熔丝元件相接的绝缘基板背面侧的仰视图。 [0071] 图41是表示在图40所示的保护器件中熔丝元件成为一部分未切断的状态的剖视图。 [0072] 图42是表示在图40所示的保护器件中熔丝元件成为未切断的状态的图，图42的(A)是俯视图，图42的(B)是仰视图。 [0073] 图43的(A)是熔断构件的图42的(A)、(B)所示的A－A’剖视图。图43的(B)是熔断构件的图42的(A)、(B)所示的B－B’剖视图。 具体实施方式[0074] 以下，参照附图对应用了本技术的保护器件以及使用了该保护器件的电池包详细地进行说明。需要说明的是，本技术不仅限定于以下的实施方式，当然可以在不脱离本技术的主旨的范围内进行各种变更。此外，附图是示意性的，有时各尺寸的比率等与实际情况不同。具体的尺寸等应当参考以下的说明来判断。此外，当然在附图相互之间也包括相互的尺寸的关系、比率不同的部分。 [0075] [保护器件] [0076] 如图1、图2、图3所示，应用了本发明的保护器件1具备熔丝元件2和将熔丝元件2熔断的熔断构件3。图1是保护器件1的俯视图，图2是保护器件1的图1所示的D－D’剖视图，图3是表示熔断构件3的图，图3的(A)是表示绝缘基板4的表面4a的俯视图，图3的(B)是表示绝缘基板4的背面4b的仰视图。 [0077] 熔断构件3具有：绝缘基板4；发热体5，形成于绝缘基板4的表面4a侧；绝缘层6，被覆发热体5；发热体引出电极7，与发热体5连接，隔着绝缘层6与发热体5重叠；以及散热部8，形成于绝缘基板4的表面4a侧的至少与发热体5重叠的区域，与发热体引出电极7电独立。 [0078] 此外，在绝缘基板4的与表面4a相反一侧的背面4b形成有：保持电极10，在熔丝元件2熔断时保持熔丝元件2的熔融导体2a，通过从绝缘基板4贯通至发热体引出电极7的贯通孔11，发热体引出电极7与保持电极10连续。 [0079] 熔丝元件2通过连接焊料9等接合材料与保持电极10连接。此外，熔丝元件2通过连接焊料9等接合材料与两端同外部电路连接的第一、第二电极端子21、22连接。 [0080] 根据该保护器件1，在至少与发热体5重叠的区域形成有散热部8，因此在绝缘基板4上由发热体5的发热引起的热分布的偏倚减少。因此，能防止由伴随着热分布的偏倚的应力引起的绝缘基板4、发热体5的损伤，即使在对发热体5施加了高电压的情况下，也能安全且快速地将熔丝元件2熔断。 [0081] 以下，对保护器件1的熔断构件3的各构成和熔丝元件2详细地进行说明。 [0082] [熔断构件] [0083] [绝缘基板] [0084] 熔断构件3具备绝缘基板4。绝缘基板4例如由氧化铝、玻璃陶瓷、莫来石、氧化锆等具有绝缘性的构件形成。此外，绝缘基板4也可以使用在玻璃环氧基板、酚醛基板等印刷布线基板中使用的材料。在绝缘基板4的表面4a形成有发热体5。 [0085] 在本发明中，如图3的(A)所示，将绝缘基板4的形成有发热体5的面设为表面4a，如图3的(B)所示，将表面4a的相反一侧的面设为背面4b。此外，绝缘基板4形成有：贯通孔11，使形成于表面4a的后述的发热体引出电极7与形成于背面4b的后述的保持电极10连续。 [0086] [发热体] [0087] 发热体5是电阻值较高且当通电时发热的具有导电性的构件，例如由镍铬合金、W、Mo、Ru等或包含这些的材料构成。发热体5通过如下方式形成：将这些合金或者组合物、化合物的粉状体与树脂粘合剂等混合，制成糊状物，使用丝网印刷技术将该糊状物在绝缘基板4上形成图案，进行烧成等。 [0088] 在图2所示的保护器件1中，两个发热体5并列形成于绝缘基板4的表面4a。各发热体5的一端与发热体供电电极12连接，另一端与发热体电极14连接。发热体供电电极12是与发热体5的一端连接且成为向发热体5的供电端子的电极，经由雉堞体(castellation)与形成于绝缘基板4的背面4b的外部连接电极12a连续。此外，各发热体5由绝缘层6被覆，并且重叠有形成于绝缘层6上的发热体引出电极7。 [0089] 外部连接电极12a通过连接焊料9等接合材料与同外部电路连接的第三电极端子23连接，由此与设于外部电路的电源连接，能向发热体5供电。此外，发热体电极14连接有后述的发热体引出电极7。 [0090] 发热体供电电极12和发热体电极14分别由Ag、Cu等的导电图案形成。此外，优选在发热体供电电极12和发热体电极14的表面上通过镀敷处理等公知的方法涂敷有Ni/Au镀层、Ni/Pd镀层、Ni/Pd/Au镀层等镀膜。由此，保护器件1能防止发热体供电电极12和发热体电极14的氧化，防止伴随着导通电阻的上升而额定变动。 [0091] 需要说明的是，发热体供电电极12优选设置限制壁(未图示)，该限制壁防止连接外部连接电极12a与第三电极端子23的连接用焊料在回流焊安装等中熔融，经由雉堞体爬上发热体供电电极12上，在发热体供电电极12上润湿扩展。限制壁例如可以使用玻璃、阻焊剂、绝缘性粘接剂等对焊料不具有润湿性的绝缘材料形成，可以通过印刷等形成于发热体供电电极12上。通过设置限制壁，能防止熔融的连接用焊料9在发热体供电电极12润湿扩展，维持保护器件1与外部电路基板的连接性。 [0092] 绝缘层6是为了实现发热体5的保护和绝缘而设置的，例如由玻璃层构成。绝缘层6的厚度例如较薄地形成为10～40μm。需要说明的是，绝缘层6也可以形成于绝缘基板4的表面4a与发热体5之间。 [0093] [发热体引出电极] [0094] 发热体引出电极7与发热体供电电极12和发热体电极14同样地，由Ag、Cu等的导电图案形成。此外，优选在发热体引出电极7的表面上通过镀敷处理等公知的方法涂敷有Ni/Au镀层、Ni/Pd镀层、Ni/Pd/Au镀层等镀膜。 [0095] 发热体引出电极7的一端与发热体电极14连接，并且形成于绝缘层6上，隔着绝缘层6与发热体5重叠。发热体引出电极7具有：前端部7a，延伸至未形成发热体5的区域即两个发热体5之间；以及基部7b，与两个发热体5重叠，并且与发热体电极14连接。就发热体引出电极7而言，在将与发热体5的通电方向正交的方向设为宽度方向时，将与两个发热体5重叠的形成为宽度宽的部位设为基部7b，将从基部7b突出而延伸至两个发热体5之间的区域的宽度窄的部位设为前端部7a。 [0096] 发热体引出电极7设有贯通孔11，与形成于绝缘基板4的背面4b的保持电极10电连接、热连接。由此，发热体5的热经过发热体引出电极7、贯通孔11以及保持电极10传递至熔丝元件2，使熔丝元件2熔融。此外，熔丝元件2的熔融导体2a被吸引至贯通孔11，保持在发热体引出电极7上。 [0097] 需要说明的是，如图4所示，也可以将发热体引出电极7的基部7b超过绝缘层6形成至绝缘基板4的两侧缘部。发热体引出电极7的面积越大，发热体5的热越容易扩散至绝缘基板4上，越容易消除绝缘基板4中的热分布的偏倚。 [0098] [散热部] [0099] 在此，如图3的(A)所示，在绝缘基板4的表面4a侧的至少与发热体5重叠的区域形成有与发热体引出电极7电独立的散热部8。散热部8是吸收发热体5发出的热的部位，是为了减少绝缘基板4上的热分布的偏倚而设置的。 [0100] 通过形成散热部8，能抑制由发热体5的发热时的热集中引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。即，在熔断构件3中，发热体5的热传递至绝缘基板4、发热体引出电极7以及散热部8。在未形成散热部8的情况下，发热体5的热在形成有发热体引出电极7的区域一并被绝缘基板4和发热体引出电极7吸收，在未形成发热体引出电极7的区域集中于绝缘基板4侧。因此，绝缘基板4上的热分布产生偏倚，在热集中的区域中可能产生由热冲击引起的裂纹。此外，发热体5本身也可能因局部过热而产生裂纹。另一方面，通过形成散热部8，与发热体引出电极7同样地吸热，因此在绝缘基板4上热分布的偏倚减少，能防止裂纹的发生。此外，发热体5本身也不会局部过热而能防止裂纹的发生。 [0101] 由此，能防止由因热分布的偏倚而产生的应力引起的绝缘基板4、发热体5的损伤，即使在对发热体5施加了高电压的情况下，也能安全且快速地将熔丝元件2熔断。 [0102] 散热部8只要为能吸收发热体5的热的材料即可，例如也可以使用Ag、Cu或它们的合金等导电材料形成。此外，散热部8可以通过丝网印刷等公知的方法来形成。 [0103] 此外，如图5所示，也可以形成将散热部8绝缘被覆的绝缘被覆层17。通过形成绝缘被覆层17，能保护散热部8，并且在散热部8由导电材料形成的情况下防止散热部8与发热体引出电极7等短路，确保散热部8的电独立性。绝缘被覆层17例如由玻璃层构成，可以通过丝网印刷玻璃浆来形成。 [0104] 散热部8形成于发热体5的未设有发热体引出电极7的区域，隔着绝缘层6与发热体5重叠。此外，散热部8可以仅形成于与发热体5重叠的区域，也可以从与发热体5重叠的区域形成至绝缘基板4的未形成发热体5的区域。此外，如图2所示，也可以通过遍及绝缘层6的表面和侧面形成，而形成为覆盖发热体5的表面和侧面。由此，能使吸热容量增加，并且高效地吸热。 [0105] 此外，如图6所示，散热部8也可以在绝缘基板4的表面4a上形成于未形成发热体引出电极7、发热体供电电极12以及发热体电极14等各种电极的区域。越尽可能扩大散热部8的面积，越能消除绝缘基板4中的热分布的偏倚，即使在施加了高电压的情况下，也能防止绝缘基板4、发热体5的损伤。需要说明的是，就熔断构件3而言，将发热体5和散热部8在绝缘基板4上形成为在俯视观察下左右对称，这在消除绝缘基板4上的热分布的偏倚方面是优选的。 [0106] 此外，散热部8不与发热体引出电极7、其他电极连接而电独立。由此，散热部8不会成为与发热体引出电极7相同电位，能抑制产生电位差的电极间的火花(绝缘破坏)。即，在接近而形成的发热体引出电极7的前端部7a与发热体供电电极12之间产生电位差，因此当对发热体5施加高电位时可能会产生火花。并且，因由火花引起的冲击而发热体引出电极7、绝缘基板4破损，也可能会阻碍熔丝元件2的快速熔断或发热体5的发热停止。但是，通过在两电极12、7a之间形成电独立的散热部8，能抑制在发热体引出电极7的前端部7a与发热体供电电极12之间产生火花。 [0107] [保持电极] [0108] 在绝缘破坏4的背面4b形成有通过连接焊料9等连接材料连接于熔丝元件2的保持电极10、辅助电极15以及外部连接电极12a。保持电极10隔着绝缘基板4形成于与形成于表面4a的大致中央部的发热体引出电极7对置的位置。此外，保持电极10经由从保持电极10的表面贯通至发热体引出电极7的贯通孔11与发热体引出电极7连续。由此，熔融的熔丝元件2的熔融导体2a经由贯通孔11被吸引至发热体引出电极7侧。 [0109] 辅助电极15是与保持电极10一并连接于熔丝元件2，并且保持熔融导体2a的电极。辅助电极15隔着保持电极10形成于绝缘基板4的两侧缘部。 [0110] 保持电极10和辅助电极15可以使用Ag、Cu或者以Ag、Cu为主要成分的合金材料等公知的电极材料，通过丝网印刷等公知的方法来形成。 [0111] 当熔丝元件2熔融时，贯通孔11通过毛细管现象吸引熔丝元件2的熔融导体2a，能使在保持电极10上保持的熔融导体2a的体积减少。由此，即使在伴随着保护器件1的高额定化、高容量化而熔丝元件2大型化由此熔融量增大的情况下，如图7所示，也能由保持电极10、发热体引出电极7以及辅助电极15保持大量的熔融导体2a，能可靠地将熔丝元件2熔断。 [0112] 贯通孔11形成于绝缘基板4的未形成发热体5的区域。在图3所示的熔断构件3中，形成于并列的发热体5之间的区域。 [0113] 贯通孔11在内表面形成有导电层24。导电层24与保持电极10和发热体引出电极7连续。由此，保持电极10与发热体引出电极7经由导电层24电连接。此外，通过形成导电层24，能使发热体5的热经由发热体引出电极7和保持电极10快速地传递至熔丝元件2。 [0114] 此外，保持电极10支承熔丝元件2，并且在熔断时熔融导体2a凝聚，因此通过保持电极10与导电层24连续，能容易将熔融导体2a引导至贯通孔11内。此外，熔融导体2a在与导电层24连续的发热体引出电极7润湿扩展并被保持(参照图7、图8)。因此，能将更多的熔融导体2a吸引至贯通孔11和发热体引出电极7并保持，能使由保持电极10和辅助电极15保持的熔融导体2a的体积减少，可靠地熔断。 [0115] 导电层24例如可以由铜、银、金、铁、镍、钯、铅、锡的任意者或以任意者为主要成分的合金形成，通过电镀、导电糊剂的印刷等公知的方法来形成贯通孔11的内表面。此外，导电层24也可以通过将多个金属线、具有导电性的带(ribbon)的集合体插入贯通孔11内来形成。 [0116] 需要说明的是，熔断构件3也可以形成有多个贯通孔11。由此，能增加发热体5的传热路径而更快速地向熔丝元件2传递热，并且增加吸引熔丝元件2的熔融导体2a的路径而快速地吸引更多的熔融导体2a，由此使熔断部位处的熔融导体2a的体积减少。 [0117] [熔断构件的形成工序] [0118] 就这样的熔断构件3而言，在绝缘基板4的表面4a都使用丝网印刷等公知的形成方法形成了发热体供电电极12、发热体电极14后，形成发热体5，层叠形成绝缘层6。接着，形成散热部8和发热体引出电极7。此外，在绝缘基板4的背面4b也使用丝网印刷等公知的形成方法形成保持电极10、外部连接电极12a以及辅助电极15。然后，利用钻头等形成贯通孔11，通过镀敷等形成导电层24，由此来完成。就熔断构件3而言，保持电极10和辅助电极15通过连接焊料9连接于熔丝元件2。连接有熔断构件3的熔丝元件2通过连接焊料9连接于被下侧壳体30的侧缘部30a支承的第一、第二电极端子21、22。此外，绝缘基板4的外部连接电极12a通过连接焊料9连接于被下侧壳体30的侧缘部30a支承的第三电极端子23。 [0119] [熔丝元件夹持形态] [0120] 在图2所示的保护器件1中，在熔丝元件2的一面和与上述一面相反一侧的另一面分别连接熔断构件3，由此，熔丝元件2被多个熔断构件3夹持。图9是保护器件1的电路图。连接于熔丝元件2的一面和另一面的各熔断构件3分别将发热体5的一端经由形成于各绝缘基板4的发热体引出电极7和保持电极10与熔丝元件2连接。此外，各熔断构件3将与发热体5的另一端连接的发热体供电电极12分别经由连接焊料9等连接材料与第三电极端子23连接，经由第三电极端子23连接于设于外部电路的用于使发热体5发热的电源。 [0121] 此外，如图10所示，保护器件1在通过发热体5的发热而将熔丝元件2熔断时，使连接于熔丝元件2的两面的各熔断构件3、3的发热体5发热，从熔丝元件2的两面加热。因此，保护器件1即使在为了应对大电流用途而增大熔丝元件2的截面积的情况下，也能快速地将熔丝元件2加热、熔断。 [0122] 此外，保护器件1从熔丝元件2的两面将熔融导体2a吸引至形成于各熔断构件3的各贯通孔11内，由发热体引出电极7保持。因此，保护器件1即使在为了应对大电流用途而增大熔丝元件2的截面积，大量产生熔融导体2a的情况下，也能利用多个熔断构件3吸引，使熔丝元件2可靠地熔断。此外，保护器件1通过利用多个熔断构件3吸引熔融导体2a，能使熔丝元件2更快速地熔断。 [0123] 保护器件1即使在使用了由高熔点金属被覆构成内层的低熔点金属的被覆结构作为熔丝元件2的情况下，也能使熔丝元件2快速地熔断。即，由高熔点金属被覆的熔丝元件2在发热体5发热的情况下，加热至外层的高熔点金属熔融的温度需要时间。在此，保护器件1通过具备多个熔断构件3，使各发热体5同时发热，能将外层的高熔点金属快速地加热至熔融温度。因此，根据保护器件1，能加厚构成外层的高熔点金属层的厚度，能实现进一步高额定化，并且维持快速熔断特性。 [0124] 此外，保护器件1如图2所示，优选一对熔断构件3、3对置地连接于熔丝元件2。由此，保护器件1能利用一对熔断构件3、3将熔丝元件2的同一部位从两面侧同时加热，并且吸引熔融导体2a，能更快速地将熔丝元件2加热、熔断。 [0125] 此外，保护器件1优选形成于一对熔断构件3、3的各绝缘基板4的保持电极10和辅助电极15隔着熔丝元件2相互对置。由此，通过一对熔断构件3、3对称地连接，能在回流焊安装时、熔丝元件2的加热时等抑制从熔断构件3对熔丝元件2施加负荷的方式变得不平衡，能提高对熔丝元件2的变形、熔断构件3的连接偏移等的耐性。 [0126] 需要说明的是，发热体5形成于贯通孔11的两侧在将保持电极10和发热体引出电极7加热，此外将更多的熔融导体2a凝聚、吸引的方面是优选的。 [0127] [熔丝元件] [0128] 熔丝元件2跨及第一和第二电极端子21、22间安装，通过由发热体5的通电引起的发热或由通电超过额定的电流引起的自发热(焦耳热)而熔断，阻断第一电极端子21与第二电极端子22之间的电流路径。 [0129] 熔丝元件2只要是因由发热体5的通电引起的发热或过电流状态而熔融的导电性的材料即可，例如，除了使用SnAgCu系的无Pb焊料以外，还可以使用BiPbSn合金、BiPb合金、BiSn合金、SnPb合金、PbIn合金、ZnAl合金、InSn合金、PbAgSn合金等。 [0130] 此外，熔丝元件2也可以是含有高熔点金属和低熔点金属的结构体。例如，如图11所示，熔丝元件2是由内层和外层构成的层叠结构体，具有低熔点金属层26作为内层，高熔点金属层27作为层叠于低熔点金属层26的外层。熔丝元件2经由连接焊料9等接合材料连接于第一、第二电极端子21、22、保持电极10以及辅助电极15上。 [0131] 低熔点金属层26优选是以焊料或Sn为主要成分的金属，是通常被称为“无Pb焊料”的材料。低熔点金属层26的熔点无需一定比回流焊炉的温度高，也可以在200℃左右熔融。高熔点金属层27是层叠于低熔点金属层26的表面的金属层，例如是Ag或Cu或以它们中的任意者为主要成分的金属，具有即使在通过回流焊进行第一、第二电极端子21、22、保持电极 10以及辅助电极15与熔丝元件2的连接的情况下也不熔融的高熔点。 [0132] 这样的熔丝元件2可以通过使用镀敷技术使高熔点金属层在低熔点金属箔成膜来形成，或者也可以使用其它公知的层叠技术、膜形成技术形成。熔丝元件2可以采用低熔点金属层26的整面被高熔点金属层27被覆的结构，也可以是除了相对置的一对侧面以外都被被覆的结构。需要说明的是，熔丝元件2可以构成为以高熔点金属层27为内层、以低熔点金属层26为外层，此外，也可以由如下构成等各种构成形成：设为低熔点金属层与高熔点金属层交替层叠而成的三层以上的多层结构，在外层的一部分设有开口部而使内层的一部分露出。 [0133] 熔丝元件2通过在成为内层的低熔点金属层26层叠作为外层的高熔点金属层27，即使在回流焊温度超过低熔点金属层26的熔融温度的情况下，也能维持作为熔丝元件2的形状，不至于熔断。因此，能通过回流焊高效地进行第一、第二电极端子21、22、保持电极10以及辅助电极15与熔丝元件2的连接，此外，也能通过回流焊防止伴随着熔丝元件2的变形而电阻值局部地变高或变低等由此在规定的温度下未熔断、或者在低于规定的温度下熔断等熔断特性的变动。因此，保护器件1能通过规定的过电流、发热体5的发热而快速地将熔丝元件2熔断。 [0134] 此外，熔丝元件2在流过规定的额定电流的期间，即使因自发热也不会熔断。并且，当流过比额定高的值的电流时，因自发热(焦耳热)而熔融，阻断第一、第二电极端子21、22间的电流路径。 [0135] 此外，熔丝元件2因发热体5被通电、发热而熔融，阻断第一、第二电极端子21、22间的电流路径。此时，熔丝元件2的熔融的低熔点金属层26对高熔点金属层27进行侵蚀(焊料侵蚀)，由此高熔点金属层27在比熔融温度低的温度下熔解。因此，熔丝元件2能利用基于低熔点金属层26的对高熔点金属层27的侵蚀作用在短时间内熔断。此外，熔丝元件2因基于保持电极10和辅助电极15的对熔融导体2a的物理性吸引作用而被截断，因此能快速且可靠地阻断第一、第二电极端子21、22间的电流路径(图8、图10)。 [0136] 此外，熔丝元件2也可以将低熔点金属层26的体积形成为比高熔点金属层27的体积大。熔丝元件2通过由过电流引起的自发热或发热体5的发热而被加热，通过低熔点金属熔融而对高熔点金属进行熔蚀，由此能快速地熔融、熔断。因此，熔丝元件2通过将低熔点金属层26的体积形成为比高熔点金属层27的体积大，能促进该熔蚀作用，快速地阻断第一、第二电极端子21、22间。 [0137] 此外，在成为内层的低熔点金属层26层叠高熔点金属层27而构成的熔丝元件2中，能使熔断温度比以往的由高熔点金属构成的芯片保险丝(chip fuse)等大幅降低。因此，熔丝元件2与同一尺寸的芯片保险丝等相比，能增大截面积，能大幅提高电流额定。此外，与具有相同电流额定的以往的芯片保险丝相比，能谋求小型化、薄型化，快速熔断性优异。 [0138] 此外，熔丝元件2能提高对向组装有保护器件1的电气系统瞬间施加异常高的电压的浪涌(surge)的耐性(耐脉冲性)。即，熔丝元件2例如甚至在100A的电流流过几msec那样的情况下也不会熔断。关于这一点，由于在极短时间内流过的大电流在导体的表层流过(趋肤效应)，因此在设有电阻值低的Ag镀层等高熔点金属层27作为外层的熔丝元件2中，能容易流过因浪涌而施加的电流，防止由自发热引起的熔断。因此，熔丝元件2与以往的由焊料合金构成的熔丝相比，能大幅提高对浪涌的耐性。 [0139] 需要说明的是，熔丝元件2也可以涂布助焊剂(未图示)以抗氧化以及提高熔断时的润湿性等。 [0140] 与熔丝元件2的端部连接的第一、第二电极端子21、22是具有导电性的端子，跨及保护器件1的壳体28的内外设置。第一、第二电极端子21、22在导出至壳体28的外部的前端部设有螺纹孔20，能通过螺纹固定等连接于设于外部电路的连接电极。 [0141] 需要说明的是，与同上述的发热体供电电极12连接的外部连接电极12a连接的第三电极端子23也同样地，跨及保护器件1的壳体28的内外设置，在导出至壳体28的外部的前端部设有螺纹孔20。 [0142] [壳体] [0143] 此外，保护器件1通过熔丝元件2和熔断构件3被壳体28覆盖而其内部得到保护。壳体28例如可以使用各种工程塑料、热塑性塑料、陶瓷、玻璃环氧基板等具有绝缘性的构件形成。壳体28具有足以收纳熔丝元件2和熔断构件3，并且在熔丝元件2熔融时熔融导体2a膨胀为球状，在发热体引出电极7上凝聚的内部空间。 [0144] 如图2、图12所示，壳体28由上侧壳体29和下侧壳体30组合而形成。下侧壳体30形成为大致方形，具有支承第一～第三电极端子21～23的侧缘部30a和连接于熔丝元件2的下表面侧的熔断构件3所位于的中空部30b。 [0145] 侧缘部30a供第一～第三电极端子21～23载置，跨及壳体28的内外支承。中空部30b具有收纳连接于熔丝元件2的下表面侧的熔断构件3并且熔融导体2a能在发热体引出电极7润湿扩展并凝聚的内部空间。 [0146] 上侧壳体29与下侧壳体30同样地形成为大致方形，通过与下侧壳体30对接结合而覆盖熔丝元件2和连接于熔丝元件2的上表面侧的熔断构件3。此外，上侧壳体29具有熔融导体2a能在发热体引出电极7润湿扩展并凝聚的内部空间。 [0147] [电路构成例] [0148] 如图13所示，这样的保护器件1例如组装于锂离子二次电池的电池包40内的电路而使用。电池包40例如具有由合计四个锂离子二次电池的电池单体41a～41d构成的电池堆45。 [0149] 电池包40具备：电池堆45；充放电控制电路46，控制电池堆45的充放电；应用了本发明的保护器件1，在电池堆45异常时阻断充放电路径；检测电路47，检测各电池单体41a～41d的电压；以及电流控制器件48，成为根据检测电路47的检测结果来控制保护器件1的动作的开关器件。 [0150] 电池堆45是需要用于保护免受过充电和过放电状态影响的控制的电池单体41a～41d串联连接而成的，经由电池包40的正极端子40a、负极端子40b可拆装地连接于充电装置 42，被施加来自充电装置42的充电电压。利用充电装置42进行了充电的电池包40通过将正极端子40a、负极端子40b连接于利用电池进行动作的电子设备，能使该电子设备进行动作。 [0151] 充放电控制电路46具备：两个电流控制器件43a、43b，串联连接于电池堆45与充电装置42之间的电流路径；以及控制部44，控制这些电流控制器件43a、43b的动作。电流控制器件43a、43b例如由场效应晶体管(以下称为FET)构成，通过利用控制部44控制栅极电压，来控制电池堆45的电流路径向充电方向和/或放电方向的导通和阻断。控制部44从充电装置42接受供电而进行动作，根据基于检测电路47的检测结果，在电池堆45为过放电或过充电时，以阻断电流路径的方式控制电流控制器件43a、43b的动作。 [0152] 保护器件1例如连接于电池堆45与充放电控制电路46之间的充放电电流路径上，其动作由电流控制器件48控制。 [0153] 检测电路47与各电池单体41a～41d连接，检测各电池单体41a～41d的电压值，将各电压值供给至充放电控制电路46的控制部44。此外，检测电路47在任一电池单体41a～41d成为过充电电压或过放电电压时，输出控制电流控制器件48的控制信号。 [0154] 电流控制器件48例如由FET构成，以如下方式进行控制：根据从检测电路47输出的检测信号，在电池单体41a～41d的电压值成为超过规定的过放电或过充电状态的电压时，使保护器件1进行动作，无论电流控制器件43a、43b的开关动作如何，都阻断电池堆45的充放电电流路径。 [0155] 在由如上所述的构成形成的电池包40中使用的、应用了本发明的保护器件1具有如图9所示的电路构成。即，保护器件1的第一电极端子21与电池堆45侧连接，保护器件1的第二电极端子22与正极端子40a侧连接，由此，熔丝元件2串联连接于电池堆45的充放电路径上。此外，保护器件1的发热体5经由发热体供电电极12和第三电极端子23与电流控制器件48连接，并且发热体5与电池堆45的开放端连接。由此，发热体5的一端经由发热体引出电极7和保持电极10与熔丝元件2和电池堆45的一个开放端连接，另一端经由第三电极端子23与电流控制器件48和电池堆45的另一个开放端连接。由此，形成通过电流控制器件48控制通电的向发热体5的供电路径。 [0156] [保护器件的动作] [0157] 发热体5通过保护器件1安装于外部电路基板而经由第三电极端子23与形成于外部电路的电流控制器件48等连接，在平常时通电和发热被限制。并且，当检测电路47检测到电池单体41a～41d中的任意者的异常电压时，向电流控制器件48输出阻断信号。于是，电流控制器件48以向发热体5通电的方式控制电流。发热体5因流过来自电池堆45的电流而开始发热。 [0158] 发热体5的热经过发热体引出电极7、贯通孔11以及保持电极10传递至熔丝元件2，使熔丝元件2熔融。熔丝元件2的熔融导体2a在保持电极10、辅助电极15以及发热体引出电极7上凝聚，由此熔丝元件2在保持电极10与辅助电极15之间熔断(图8、图10)。 [0159] 需要说明的是，发热体5的热从绝缘基板4经过保持电极10、辅助电极15传递至熔丝元件2。此外，就保护器件1而言，通过含有高熔点金属和低熔点金属而形成熔丝元件2，低熔点金属在高熔点金属熔融之前熔融，利用由熔融的低熔点金属对高熔点金属的熔蚀作用，能在短时间内使熔丝元件2溶解。 [0160] 通过熔丝元件2熔断，电池堆45的充放电路径在第一、第二电极端子21、22间阻断。此外，发热体5因熔丝元件2熔断，向自身的供电路径也被阻断，因此发热停止。 [0161] 在此，保护器件1在绝缘基板4的表面4a侧的至少与发热体5重叠的区域形成有与发热体引出电极7电独立的散热部8。由此，保护器件1能防止由因热分布的偏倚而产生的应力引起的绝缘基板4、发热体5的损伤，即使在对发热体5施加了高电压的情况下，也能安全且快速地将熔丝元件2熔断。此外，保护器件1通过形成散热部8，即使在由应对大电流用途的电池堆45向发热体供电电极12施加了高电压的情况下，也不易产生火花(放电)，能安全且快速地阻断电流路径。 [0162] 需要说明的是，就保护器件1而言，在对熔丝元件2通电超过额定的过电流的情况下，熔丝元件2也因自发热而熔融，能阻断电池包40的充放电路径。 [0163] 本发明的保护器件1不限于用于锂离子二次电池的电池包的情况，当然也能应用于需要利用电信号阻断电流路径的各种用途。 [0164] [凸部] [0165] 如图14、图15所示，保护器件1也可以在壳体28形成与散热部8相接而吸热的凸部50。凸部50从上侧壳体29和下侧壳体30突出形成，前端部与散热部8相接。由此，能使由散热部8吸收的热向凸部50和壳体28扩散，更高效地进行热扩散。 [0166] 凸部50从上侧壳体29的上表面和下侧壳体30的中空部30b的底面突出而形成。凸部50可以与上侧壳体29和下侧壳体30一体形成，也可以由与上侧壳体29和下侧壳体30不同的构件形成，通过粘接等来连接而设置。 [0167] 凸部50的形状没有特别限制，例如可以形成为棱柱状、圆柱状等任意的形状。此外，例如也可以在凸部50的外周形成凹凸部、槽部等来增加表面积，促进热扩散。此外，在使凸部50由与壳体28不同的构件构成的情况下，也可以使凸部50由导热系数比壳体28的材料高的材料形成。 [0168] 凸部50的前端部设为平面状。由此，能确保与散热部8的接触面积大。此外，为了确保凸部50的前端部与散热部8的面接触，也可以夹存导热性、耐热性优异的树脂剂、树脂片等。由此，在凸部50的前端部与散热部8的接触面不平行地对置的情况下、为粗面的情况下，也能确保接触面积大，能防止向凸部50的导热效率降低。 [0169] 此外，凸部50可以设为仅与散热部8的与发热体5重叠的区域相接，也可以设为与包括与发热体5重叠的区域和除了与发热体5重叠的区域以外的区域的区域相接。 [0170] [散热器件] [0171] 如图16、图17所示，保护器件1也可以设置：散热器件51，接于散热部8上，吸收散热部8的热并散发。散热器件51通过与散热部8相接来吸收散热部8的热并且向壳体28内的空间散热。保护器件1通过设置散热器件51，能高效地进行热扩散。 [0172] 散热器件51可以优选使用导热性优异的构件，例如可举例示出高熔点金属、被高熔点金属被覆的树脂材料、吸热装置(图18)等。散热器件51的大小、形状没有特别限制，优选具备能充分地吸收散热部8的热的热容量并且具备向壳体28内高效地散热的表面积。散热器件51也可以设为在与壳体28的内部空间相接的外周形成凹凸部、槽部等来增加表面积，促进热扩散。需要说明的是，散热器件51优选将至少与散热部8相接的部位设为平面状以确保与散热部8的接触面积大。 [0173] 此外，散热器件51通过高熔点焊料、具有粘性的导热性片材等连接材料连接于散热部8上。在此，使用高熔点的焊料等作为连接材料的原因在于，需要因散热部8的热也不熔融。假设在连接材料因散热部8的热而熔融的情况下，可能会散热器件51脱落、或将高熔点金属等的散热器件溶解。 [0174] 此外，散热器件51可以设为仅与散热部8的与发热体5重叠的区域相接，也可以设为与包括与发热体5重叠的区域和除了与发热体5重叠的区域以外的区域的区域相接。 [0175] 实施例 [0176] 对保护器件1的实施例进行说明。在本实施例中，准备图2所示的保护器件作为实施例，准备图40所示的未设置散热部的保护器件作为比较例，对分别施加了50V、60V、80V、100V的电压时有无发热体或绝缘基板的损伤进行了判定。将在发热体和绝缘基板未观察到损伤的情况评价为〇(良好)，将在发热体或绝缘基板观察到损伤的情况评价为×(不良)。 [0177] [表1] [0178] [0179] 如表1所示，在形成了散热部的实施例中，即使提高施加电压，也未在发热体和绝缘基板确认到损伤，能快速地将熔丝元件熔断。另一方面，在未设置散热部的比较例的保护器件中，当施加电压为60V以上时，观察到发热体或绝缘基板的损伤。因此，在比较例中，熔丝元件的熔断花费时间长，此外产生了发热体损伤，熔丝元件无法完全熔断的情况。 [0180] [变形例1] [0181] 接着，对保护器件的变形例进行说明。需要说明的是，在以下的说明中，有时对与上述的保护器件1相同的构件标注相同的附图标记，省略其详细说明。如图19所示，应用了本技术的保护器件60使发热体引出电极7连接于熔丝元件2。如图19、图20所示，保护器件60在绝缘基板4的表面4a的隔着发热体引出电极7的两侧缘部形成有辅助电极15，并且辅助电极15和发热体引出电极7通过连接焊料9连接于熔丝元件2。即，保护器件60将绝缘基板4的形成有发热体5、绝缘层6、发热体引出电极7以及散热部8的表面4a设为与熔丝元件2相接的面。并且，当发热体5发热时，熔丝元件2经由发热体引出电极7被加热。 [0182] 此外，保护器件60的绝缘基板4在与熔丝元件2相接的表面4a的相反一侧的背面4b形成有保持电极10。熔丝元件2的熔融导体2a被吸引至经由贯通孔11与发热体引出电极7连续的保持电极10侧并保持。 [0183] 在保护器件60中，也与保护器件1同样地，在绝缘基板4的表面4a侧的至少与发热体5重叠的区域形成有与发热体引出电极7电独立的散热部8。因此，保护器件60能防止由伴随着热分布的偏倚的应力引起的绝缘基板4、发热体5的损伤，即使在对发热体5施加了高电压的情况下，也能安全且快速地将熔丝元件2熔断。此外，就保护器件60而言，通过形成散热部8，即使在对发热体供电电极12施加了高电压的情况下，也不易产生火花(放电)，能安全且快速地阻断电流路径。因此，保护器件60能应对大电流用途而高额定化。 [0184] 需要说明的是，在保护器件60中，也优选形成将散热部8绝缘被覆的绝缘被覆层17。通过形成绝缘被覆层17，即使在由导电材料形成散热部8的情况下，也能防止与熔丝元件2、发热体引出电极7的导通。 [0185] [变形例2] [0186] 上述的保护器件1、60将熔断构件3连接于熔丝元件2，应用了本技术的保护器件如图21所示，也可以设为将熔丝元件2安装于绝缘基板4上，将熔断构件表面安装于外部电路基板的结构。需要说明的是，在以下的说明中，有时也对与上述的保护器件1、60相同的构件标注相同的附图标记，省略其详细说明。 [0187] 图21所示的保护器件70具备熔丝元件2和熔断构件71。熔断构件71具有：绝缘基板4；发热体5，形成于绝缘基板4的表面4a侧；绝缘层6，被覆发热体5；发热体引出电极7，与发热体5连接，隔着绝缘层6与发热体5重叠；散热部8，形成于绝缘基板4的表面4a侧的至少与发热体5重叠的区域，与发热体引出电极7电独立；以及第一电极72和第二电极73，形成于绝缘基板4的表面4a，与外部电路连接。 [0188] 熔丝元件2通过连接焊料9等导电性连接材料与第一电极72、第二电极73以及设于第一电极72与第二电极73之间的发热体引出电极7连接。 [0189] 第一、第二电极72、73形成于绝缘基板4的表面4a的对置的两侧缘部。此外，绝缘基板4在表面4a的与形成有第一、第二电极72、73的侧缘部不同的对置的侧缘部形成有发热体供电电极12和发热体电极14。此外，如图21的(C)所示，绝缘基板4在背面4b形成有与外部电路基板连接的第一～第三外部连接电极74～76。 [0190] 第一、第二电极72、73分别由Ag、Cu等的导电图案形成。此外，优选在第一、第二电极72、73的表面上通过镀敷处理等公知的方法涂敷有Ni/Au镀层、Ni/Pd镀层、Ni/Pd/Au镀层等镀膜。由此，保护器件70能防止第一、第二电极72、73的氧化，防止伴随着导通电阻的上升而额定变动。此外，在将熔丝元件2向第一、第二电极72、73回流焊安装的情况下、将熔断构件71向外部电路基板回流焊安装的情况下，能防止因连接熔丝元件2的连接用焊料9熔融而将第一、第二电极72、73熔蚀(焊料侵蚀)。 [0191] 第一电极72从绝缘基板4的表面4a经由雉堞体与形成于背面4b的第一外部连接电极74连续。此外，第二电极73从绝缘基板4的表面4a经由雉堞体与形成于背面4b的第二外部连接电极75连续。熔断构件71通过第一、第二外部连接电极74、75连接于设于供熔断构件71安装的外部电路基板的连接电极，将熔丝元件2组装至形成于电路基板上的电流路径的一部分。 [0192] 第一、第二电极72、73通过连接焊料9等导电连接材料搭载熔丝元件2由此电连接。此外，如图22所示，第一、第二电极72、73因发热体5伴随着通电而发热，熔丝元件2熔断而被阻断。或者，第一、第二电极72、73因在保护器件70流过超过额定的大电流，熔丝元件2因自发热(焦耳热)而熔断而被阻断。 [0193] 熔断构件71在绝缘基板4的表面4a形成有一个发热体5。发热体5的一端与发热体供电电极12连接，另一端与发热体电极14连接。发热体供电电极12是与发热体5的一端连接且成为向发热体5的供电端子的电极，经由雉堞体与形成于绝缘基板4的背面4b的第三外部连接电极76连续。发热体电极14与发热体引出电极7连接。 [0194] 此外，发热体5由绝缘层6被覆，并且与形成于绝缘层6上的发热体引出电极7重叠。发热体引出电极7经由连接焊料9等接合材料连接有跨及第一、第二电极72、73间设置的熔丝元件2。 [0195] 发热体5通过熔断构件71安装于外部电路基板而经由第三外部连接电极76与形成于外部电路的电流控制器件等连接，在平常时电流和发热被限制。并且，发热体5在阻断外部电路的通电路径的规定的时刻经由第三外部连接电极76被通电而发热。就保护器件70而言，通过发热体5的热从发热体电极14经过发热体引出电极7，此外经由绝缘层6和发热体引出电极7分别传递至熔丝元件2，能使连接第一、第二电极72、73的熔丝元件2熔融。如图22所示，熔丝元件2的熔融导体2a在发热体引出电极7上和第一、第二电极72、73凝聚，由此第一、第二电极72、73间的电流路径被阻断。此外，发热体5因熔丝元件2熔断，自身的通电路径也被阻断，因此发热停止。 [0196] 需要说明的是，第一、第二电极72、73以及发热体供电电极12优选设置限制壁(未图示)，该限制壁防止设于与第一～第三外部连接电极74～76连接的外部电路基板的电极的连接用焊料在回流焊安装等中熔融，经由雉堞体爬上第一、第二电极72、73或发热体供电电极12上并润湿扩展。限制壁例如可以使用玻璃、阻焊剂、绝缘性粘接剂等对焊料不具有润湿性的绝缘材料形成，可以通过印刷等形成于第一、第二电极72、73或发热体供电电极12上。通过设置限制壁，能防止熔融的连接用焊料在第一、第二电极72、73或发热体供电电极12润湿扩展，维持熔断构件71与外部电路基板的连接性。 [0197] [散热部] [0198] 散热部8与发热体引出电极7电独立地形成于至少与发热体5重叠的区域。例如如图21的(A)所示，散热部8以将发热体5的发热体供电电极12侧横截的方式形成。此外，散热部8设于绝缘层6上，并且与发热体引出电极7和连接于发热体引出电极7的熔丝元件2分离设置。由此，散热部8与向发热体5的供电路径、外部电路的电流路径电独立。 [0199] 在保护器件70中，也与保护器件1、60同样地，通过散热部8吸收发热体5的热，能在绝缘基板4上减少热分布的偏倚，抑制由发热体5的热局部集中引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。 [0200] 此外，在保护器件70中，也可以形成将散热部8绝缘被覆的绝缘被覆层17。此外，如图23所示，散热部8可以仅形成于绝缘层6上，此外，如图24所示，也可以通过从与发热体5重叠的区域遍及绝缘基板4的表面4a的未形成发热体供电电极12等电极的区域形成而尽可能宽范围地形成。 [0201] [发热体引出电极] [0202] 发热体引出电极7的一端与发热体电极14连接，并且形成于绝缘层6上，隔着绝缘层6与发热体5重叠。发热体引出电极7与保护器件1同样地，具有：形成为宽度宽的基部7b和从基部7b突出的宽度窄的前端部7a。 [0203] 通过在发热体引出电极7设置宽度宽的基部7b，能在基部7b侧增加保持熔丝元件2的熔融导体2a的容量，能可靠地将熔丝元件2熔断，并且降低设于前端部7a的前方的散热部8与熔融导体2a的短路的风险。 [0204] 需要说明的是，优选的是，发热体引出电极7搭载有熔丝元件2，发热体引出电极7的前端部7a与熔丝元件2的侧缘相比不向发热体供电电极12侧突出。由于发热体供电电极12被施加高电压而成为高电位，因此发热体引出电极7从熔丝元件2向低电位部侧退避，由此能使发热体引出电极7与高电位部分离。此外，若发热体引出电极7的前端部7a与熔丝元件2的侧缘相比向发热体供电电极12侧突出，则所述前端部7a可能会发挥避雷针的作用，但不形成这样的类似避雷针的部位，能降低产生火花的风险。而且，通过发热体引出电极7与熔丝元件2重叠，与成为高电位的发热体供电电极12对峙的金属(即，前端部7a和熔丝元件 2)的体积增加，即使在产生了火花的情况下也提高对冲击的耐性，防止破损。 [0205] [电路构成] [0206] 图25是保护器件70的电路图。当保护器件70用作图13所示的电池包40的保护器件时，第一外部连接电极74与电池堆45侧连接，第二外部连接电极75与正极端子40a侧连接，由此熔丝元件2串联连接于电池堆45的充放电路径上。此外，就保护器件70而言，发热体5经由发热体供电电极12和第三外部连接电极76与电流控制器件48连接，并且发热体5与电池堆45的开放端连接。由此，发热体5的一端经由发热体引出电极7与熔丝元件2和电池堆45的一个开放端连接，另一端经由第三外部连接电极76与电流控制器件48和电池堆45的另一个开放端连接，形成通过电流控制器件48控制通电的向发热体5的供电路径。 [0207] 保护器件70与电池电路等外部电路的连接例如可以通过将熔断构件71利用回流焊安装等安装于外部电路基板来进行。即，熔断构件71通过如下方式安装于外部电路基板：形成于绝缘基板4的背面4b的第一～第三外部连接电极74～76经由连接焊料等连接材料搭载于设于外部电路基板的规定的安装位置的焊盘部，使其通过回流焊炉。由此，熔丝元件2组装于外部电路的电流路径上。 [0208] [保护器件的动作] [0209] 当检测电路47检测到电池单体41a～41d中的任意者的异常电压时，向电流控制器件48输出阻断信号。于是，电流控制器件48以向发热体5通电的方式控制电流。就保护器件70而言，电流从电池堆45流至发热体5，由此发热体5开始发热。就保护器件70而言，因发热体5的发热而熔丝元件2熔断，阻断电池堆45的充放电路径(图22)。此外，就保护器件70而言，通过含有高熔点金属和低熔点金属而形成熔丝元件2，低熔点金属在高熔点金属熔融之前熔融，利用由熔融的低熔点金属对高熔点金属的熔蚀作用，能在短时间内使熔丝元件2溶解。 [0210] 此时，保护器件70通过散热部8吸收发热体5的热，能在绝缘基板4上减少热分布的偏倚，抑制由发热体5的热局部集中引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。此外，就保护器件70而言，形成于发热体引出电极7的前端部7a与发热体供电电极12之间的散热部8与发热体引出电极7电独立，因此能抑制在发热体引出电极7的前端部7a与发热体供电电极12之间产生火花(绝缘破坏)。由此，就保护器件70而言，即使在由应对大电流用途的电池堆45向发热体5施加了高电压的情况下，也能安全且快速地将熔丝元件2熔断，阻断电流路径。 [0211] 就保护器件70而言，因熔丝元件2熔断，向发热体5的供电路径也被阻断，因此发热体5的发热停止。 [0212] 需要说明的是，就保护器件70而言，在对熔丝元件2通电超过额定的过电流的情况下，熔丝元件2也因自发热而熔融，能阻断电池包40的充放电路径。 [0213] 如此，就保护器件70而言，通过由发热体5的通电引起的发热、或者由过电流引起的熔丝元件2的自发热而熔丝元件2熔断。此时，保护器件70在熔丝元件2向绝缘基板4回流焊安装时、熔断构件71向电路基板回流焊安装时、安装有保护器件70的电路基板进一步暴露于回流焊加热等高温环境下的情况下，也因由高熔点金属被覆低熔点金属而成的构成形成熔丝元件2，因此抑制熔丝元件2的变形。因此，能防止因由熔丝元件2的变形引起的电阻值的变动等而熔断特性变动，通过规定的过电流、发热体5的发热而快速地熔断。 [0214] [变形例3] [0215] 在上述的保护器件70中，在形成有发热体5的绝缘基板4的表面4a形成有第一、第二电极72、73以及发热体引出电极7，安装有熔丝元件2，但各电极72、73、7以及熔丝元件2也可以形成于绝缘基板4的背面4b。需要说明的是，在以下的说明中，有时也对与上述的保护器件1、60、70相同的构件标注相同的附图标记，省略其详细说明。 [0216] 图26所示的保护器件80具备熔丝元件2和熔断构件81。熔断构件81在绝缘基板4的表面4a形成有发热体供电电极12、发热体电极14、发热体5、绝缘层6、第一外部连接电极74以及第二外部连接电极75。此外，保护器件80在绝缘基板4的背面4b形成有发热体电极14、发热体引出电极7、第一电极72、第二电极73、散热部8，从第一电极72经过发热体引出电极7直至第二电极73安装有熔丝元件2。 [0217] 发热体电极14分别形成于绝缘基板4的表面4a和背面4b，两发热体电极14经由雉堞体电连接。发热体引出电极7经由设于绝缘基板4的表面4a和背面4b的发热体电极14与设于绝缘基板4的表面4a的发热体5电连接。此外，保护器件80将绝缘基板4的表面4a设为向外部电路基板的安装面，发热体供电电极12、第一外部连接电极74以及第二外部连接电极75经由连接焊料等连接材料连接于设于外部电路基板的规定的安装位置的焊盘部。 [0218] 在保护器件80中，散热部8也与发热体引出电极7电独立地隔着绝缘基板4形成于至少与发热体5重叠的区域。例如，散热部8以将发热体5的发热体供电电极12侧横截的方式遍及绝缘基板4的设有第一、第二电极72、73的两侧缘间形成。此外，散热部8通过与发热体引出电极7和连接于发热体引出电极7的熔丝元件2分离设置，与向发热体5的供电路径、外部电路的电流路径电独立。 [0219] 在保护器件80中，也通过形成散热部8，从绝缘基板4的背面4b侧吸收发热体5发出的热。因此，能在绝缘基板4上减少热分布的偏倚，抑制由发热体5的热局部集中于未形成发热体引出电极7的区域引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。 [0220] 需要说明的是，在绝缘基板4的背面4b设有经由雉堞体与发热体供电电极12连接的诱导电极83。诱导电极83以将发热体供电电极12连接于焊盘部的连接焊料在雉堞体的壁面整面润湿扩展的方式诱导。 [0221] 此外，如图27所示，在保护器件80中，也可以形成将散热部8绝缘被覆的绝缘被覆层17。此外，如图28所示，散热部8也可以通过从与发热体5重叠的区域遍及形成有发热体供电电极12的侧缘形成而尽可能宽范围地形成。图29是表示尽可能扩大散热部8，并且由绝缘被覆层17被覆散热部8而成的构成的俯视图。 [0222] 此外，如图31所示，也可以不形成诱导电极83，与之相应地尽可能地扩大散热部8而形成。在该情况下，散热部8也可以与雉堞体分离，保持电独立性。此外，在所述构成中，也可以由绝缘被覆层17被覆散热部8。 [0223] 而且，保护器件80也可以在绝缘基板4的表面4a形成第二散热部82。如图30所示，第二散热部82可以通过与散热部8相同材料、相同方法来形成，形成为在绝缘层6上与发热体5重叠。此外，第二散热部82由绝缘被覆层17被覆。通过也利用第二散热部82吸收发热体5的热，能减少传递至绝缘基板4的热量，并且防止发热体5本身的过热，抑制绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。 [0224] [变形例4] [0225] 此外，将熔断构件表面安装于外部电路基板的结构的保护器件也可以在绝缘基板4的表面4a具备多个发热体。需要说明的是，在以下的说明中，有时也对与上述的保护器件 1、60、70、80相同的构件标注相同的附图标记，省略其详细说明。 [0226] 图32所示的保护器件90具备熔丝元件2和熔断构件91。就熔断构件91而言，多个发热体5分离并列设于绝缘基板4的表面4a上。此外，与保护器件70同样地，在绝缘基板4的表面4a形成有第一、第二电极72、73、发热体引出电极7、发热体供电电极12以及发热体电极14，在绝缘基板4的背面4b形成有第一～第三外部连接电极74～76。而且，保护器件90在绝缘基板4的背面4b形成有保持电极10。并且，如图33所示，绝缘基板4在未形成发热体5的区域即并列的发热体5之间形成有：贯通孔11，使形成于表面4a的发热体引出电极7与形成于背面4b的保持电极10连续。需要说明的是，图33的(A)是图32的(A)的A－A’剖视图，图33的(B)是图32的(A)的B－B’剖视图。 [0227] 各发热体5的一端与发热体供电电极12连接，另一端与发热体电极14连接。发热体电极14与发热体引出电极7连接。此外，各发热体5由绝缘层6被覆，并且与形成于绝缘层6上的发热体引出电极7重叠。 [0228] 发热体5、绝缘层6、发热体引出电极7的构成与上述的熔断构件3相同。即，发热体引出电极7具有延伸至未形成发热体5的区域即发热体5之间的前端部7a和与发热体电极14连接的基部7b。 [0229] 此外，散热部8的构成和作用也与上述的熔断构件3相同。散热部8可以仅形成于绝缘层6上，此外，也可以从与发热体5重叠的区域遍及形成有发热体供电电极12的侧缘形成等尽可能宽范围地形成(参照图2、图8、图6)。在保护器件90中，散热部8也优选由绝缘被覆层17被覆。在保护器件90中，也通过散热部8吸收发热体5的热，能在绝缘基板4上减少热分布的偏倚，抑制由发热体5的热局部集中引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。 [0230] 熔丝元件2通过连接焊料9等导电性连接材料与第一电极72、第二电极73以及设于第一电极72与第二电极73之间的发热体引出电极7连接。 [0231] [电路构成] [0232] 图34是图32所示的保护器件90的电路图。当保护器件90用作图13所示的电池包40的保护器件时，第一外部连接电极74与电池堆45侧连接，第二外部连接电极75与正极端子40a侧连接，由此熔丝元件2串联连接于电池堆45的充放电路径上。此外，就保护器件90而言，发热体5经由发热体供电电极12和第三外部连接电极76与电流控制器件48连接，并且发热体5与电池堆45的开放端连接。由此，发热体5的一端经由发热体引出电极7与熔丝元件2和电池堆45的一个开放端连接，另一端经由第三外部连接电极76与电流控制器件48和电池堆45的另一个开放端连接，形成通过电流控制器件48控制通电的向发热体5的供电路径。 [0233] 保护器件90与电池电路等外部电路的连接例如可以通过将熔断构件91利用回流焊安装等安装于外部电路基板来进行。即，熔断构件91通过如下方式安装于外部电路基板：形成于绝缘基板4的背面4b的第一～第三外部连接电极74～76经由连接焊料等连接材料搭载于设于外部电路基板的规定的安装位置的焊盘部，使其通过回流焊炉。由此，熔丝元件2组装于外部电路的电流路径上。 [0234] [保护器件的动作] [0235] 当电流从外部电路流至发热体5，发热体5开始发热时，如图35所示，因发热体5的发热而熔丝元件2熔断，阻断外部电路的电流路径。如图36所示，熔丝元件2的熔融导体2a在发热体引出电极7保持，并且一部分被吸引至在发热体引出电极7开口的贯通孔11，在形成于绝缘基板4的背面4b的保持电极10保持。需要说明的是，图36的(A)是图35的(A)的A－A’剖视图，图36的(B)是图35的(A)的B－B’剖视图。 [0236] 此时，保护器件90通过散热部8吸收发热体5的热，能在绝缘基板4上减少热分布的偏倚，抑制由发热体5的热局部集中引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。此外，就保护器件90而言，形成于发热体引出电极7与发热体供电电极12之间的散热部8与发热体引出电极7电独立，因此能抑制在发热体引出电极7与发热体供电电极12之间产生火花(绝缘破坏)。由此，就保护器件90而言，即使在对发热体5施加了高电压的情况下，也能安全且快速地熔断熔丝元件2，阻断电流路径。 [0237] 保护器件90通过熔丝元件2熔断，也阻断了向发热体5的供电路径，因此发热体5的发热停止。 [0238] 需要说明的是，就保护器件90而言，在对熔丝元件2通电超过额定的过电流的情况下，熔丝元件2也因自发热而熔融，能阻断外部电路的电流路径。 [0239] [变形例5] [0240] 在上述的保护器件90中，在形成有发热体5的绝缘基板4的表面4a形成有第一、第二电极72、73以及发热体引出电极7，安装有熔丝元件2，但各电极72、73以及熔丝元件2也可以形成于绝缘基板4的背面4b。需要说明的是，在以下的说明中，也对与上述的保护器件1、60、70、80、90相同的构件标注相同的附图标记，省略其详细说明。 [0241] 图37所示的保护器件96具备熔丝元件2和熔断构件97。如图38所示，熔断构件97在绝缘基板4的表面4a形成有发热体供电电极12、发热体电极14、发热体5、绝缘层6、发热体引出电极7、第一外部连接电极74以及第二外部连接电极75、散热部8。 [0242] 此外，保护器件96在绝缘基板4的背面4b形成有第一电极72、第二电极73、保持电极10，从第一电极72经过保持电极10直至第二电极73安装有熔丝元件2。保持电极10经由贯通孔11与发热体引出电极7连续。 [0243] 设于绝缘基板4的表面4a的发热体电极14与发热体引出电极7电连接。此外，保护器件96将绝缘基板4的表面4a设为向外部电路基板的安装面，发热体供电电极12、第一外部连接电极74以及第二外部连接电极75经由连接焊料等连接材料连接于设于外部电路基板的规定的安装位置的焊盘部。 [0244] 在保护器件96中，散热部8也与发热体引出电极7电独立地隔着绝缘层6形成于至少与发热体5重叠的区域。散热部8通过与发热体引出电极7和第一、第二外部连接电极74、75分离设置，与向发热体5的供电路径、外部电路的电流路径电独立。 [0245] 在保护器件96中，也通过与发热体5重叠而形成的散热部8吸收发热体5的热。因此，能在绝缘基板4上减少热分布的偏倚，抑制由发热体5的热局部集中于未形成发热体引出电极7的区域引起的绝缘基板4、发热体5的破损(热冲击裂纹)。 [0246] 此外，在保护器件96中，也可以形成将散热部8绝缘被覆的绝缘被覆层17。此外，散热部8也可以从与发热体5重叠的区域遍及未形成发热体供电电极12等电极的区域形成等尽可能宽范围地形成。 [0247] 附图标记说明 [0248] 1：保护器件；2：熔丝元件；2a：熔融导体；3：熔断构件；4：绝缘基板；5：发热体；6：绝缘层；7：发热体引出电极；7a：前端部；7b：基部；8：散热部；9：连接焊料；10：保持电极；11：贯通孔；12：发热体供电电极；14：发热体电极；15：辅助电极；17：绝缘被覆层；20：螺纹孔；21：第一电极端子；22：第二电极端子；23：第三电极端子；24：导电层；26：低熔点金属层；27：高熔点金属层；28：壳体；29：上侧壳体；30：下侧壳体；30a：侧缘部；30b：中空部；40：电池包； 40a：正极端子；40b：负极端子；41：电池单体；42：充电装置；43：电流控制器件；44：控制部； 45：电池堆；46：充放电控制电路；47：检测电路；48：电流控制器件；50：凸部；51：散热器件； 60：保护器件；70：保护器件；71：熔断构件；72：第一电极；73：第二电极；74：第一外部连接电极；75：第二外部连接电极；76：第三外部连接电极；80：保护器件；81：熔断构件；82：第二散热部；90：保护器件；91：熔断构件；96：保护器件；97：熔断构件；100：保护器件；101熔丝元件；102：熔断构件；103：绝缘基板；104：发热体；105：绝缘层；106：发热体引出电极；107：保持电极；108：贯通孔；109：辅助电极；110：发热体供电电极；111：第一电极端子；112：第二电极端子；114：连接焊料。 |
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