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一种阿胶产品干燥系统及干燥方法

专利类型	发明授权	法律事件	公开; 实质审查; 授权;
专利有效性	有效专利	当前状态	授权
申请号	CN202410872085.6	申请日	2024-07-01
公开(公告)号	CN118960320B	公开(公告)日	2025-04-11
申请人	山东鲁润阿胶健康产业有限公司;	申请人类型	企业
发明人	邓来义; 邓清; 潘少杰;	第一发明人	邓来义
权利人	山东鲁润阿胶健康产业有限公司	权利人类型	企业
当前权利人	山东鲁润阿胶健康产业有限公司	当前权利人类型	企业
省份	当前专利权人所在省份：山东省	城市	当前专利权人所在城市：山东省菏泽市
具体地址	当前专利权人所在详细地址：山东省菏泽市巨野县凤凰办彭泽路(原巨富路)中段路南	邮编	当前专利权人邮编：274900
主IPC国际分类	F26B5/04	所有IPC国际分类	F26B5/04 ; F26B25/00 ; F26B17/04 ; F26B23/10 ; H05B6/80 ; B02C21/00 ; A23L33/00 ; A23L13/20 ; A23P10/30
专利引用数量	2	专利被引用数量	0
专利权利要求数量	6	专利文献类型	B
专利代理机构	北京君慧知识产权代理事务所	专利代理人	邢伟;
摘要	本发明提供了一种阿胶产品干燥系统及干燥方法，涉及干燥技术领域。本发明的阿胶产品干燥系统，其特征在于，包括依次连接的原料罐、真空干燥箱、真空粉碎机、卸料罐、真空上料机和干粉罐；其中，真空干燥箱分为第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段。通过合理设置干燥温度，干燥速率快，所得阿胶粉均一性好，分散性高，结块少。
权利要求	1.一种阿胶产品干燥系统，其特征在于，包括依次连接的原料罐、真空干燥箱、真空粉碎机、卸料罐、真空上料机和干粉罐；其中，所述真空干燥箱分为第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段；所述第一中温加热段的温度为70～75℃，所述高温加热段的温度为90～95℃，所述第二中温加热段的温度为80～85℃，所述低温冷却段的温度为20～25℃；所述真空干燥箱中真空度为0.1～1kPa；阿胶产品经由下述方法制备得到：（1）将阿胶加水溶化成胶液，得到芯材；（2）将含羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯混合作为壁材，按照壁材、芯材的质量比为1:(4～6)加入到芯材中进行包埋，即得阿胶产品；山梨醇酐硬脂酸酯包含质量比为(2～3):1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐三硬脂酸酯；羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯的质量比为1:(3～5):(0.1～0.3)。 2.根据权利要求1所述的阿胶产品干燥系统，其特征在于，所述原料罐与真空干燥箱之间还设有进料泵；所述真空干燥箱的第一中温加热段、高温加热段和第二中温加热段上端分别安装有进水管，下端安装有出水管；所述真空干燥箱的低温冷却段上端安装有依次通过气管线连接的罗茨泵和液环泵；所述真空干燥箱的低温冷却段的末端设置有螺旋出料器。 3.一种阿胶产品的干燥方法，其特征在于，通过权利要求1或2所述的阿胶产品干燥系统实现。 4.根据权利要求3所述的干燥方法，其特征在于，包括以下步骤： S1、进料：阿胶产品加入原料罐中，开启进料泵进料； S2、真空干燥：阿胶产品通过进料泵输送至真空干燥箱进行真空干燥，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段，完成干燥； S3、粉碎：完成干燥的阿胶产品进入碎机粉碎成粉末状，最后经真空上料机进入干粉罐，得到阿胶粉。 5.根据权利要求4所述的干燥方法，其特征在于，所述阿胶产品加入原料罐前还包括：对阿胶产品进行两次微波处理；其中，第一次微波处理的功率为200～300W，所述微波处理的压力为10～30kPa，所述微波处理的时间为5～10min；第二次微波处理的功率为200～300W，所述微波处理的压力为30～50kPa，所述微波处理的时间为10～20min。 6.根据权利要求4所述的干燥方法，其特征在于，所述阿胶产品输送至真空干燥箱的进料速度为25～27kg/h。
说明书全文	一种阿胶产品干燥系统及干燥方法技术领域 [0001] 本发明涉及阿胶干燥技术领域，尤其涉及一种阿胶产品干燥系统及干燥方法。背景技术 [0002] 阿胶性甘、平，其功能主要是补血滋阴、润燥、止血，故常用于血虚萎黄，眩晕心悸，肌痿无力，心烦不眠，虚风内动，肺燥咳嗽，劳嗽唠血，吐血尿血，便血崩漏，妊娠胎漏等。现代药理学研究表明，阿胶具有补血、提高免疫力、抗氧化等功效。阿胶一般以新鲜或干燥的驴皮为主料，阿胶的生产工艺是先将原料浸泡、清洗，清除驴皮上沾染的污物，再经高压熔化，而后添加黄酒等辅料熬制成胶。 [0003] 干燥是阿胶生产过程中不可缺少的一道工序。市场上粉剂干燥多采用喷雾干燥、恒温干燥箱干燥等干燥方法，但是阿胶药材的蛋白含量较高，粘性大、易结块、吸潮，高温易糊化，采用常规方法进行干燥时，易出现结块、粘壁和糊化等问题，直接影响产品生产效率，产品品质也会下降。因此有必要提供一种阿胶干燥系统及方法。发明内容 [0004] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种阿胶产品干燥系统及干燥方法，该工艺方法简单，生产效率高，所得阿胶粉粉碎均匀，分散性好。 [0005] 为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下： [0006] 一方面，一种阿胶产品干燥系统，包括依次连接的原料罐、真空干燥箱、真空粉碎机、卸料罐、真空上料机和干粉罐；其中， [0007] 所述真空干燥箱分为第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段。 [0008] 进一步地，所述原料罐与第一级干燥装置之间还设有进料泵控制进料。 [0009] 进一步地，真空干燥箱中，所述第一中温加热段的温度为70～75℃，所述高温加热段的温度为90～95℃，所述第二中温加热段的温度为80～85℃，所述低温冷却段的温度为20～25℃；所述真空干燥箱中真空度为0.1～1Kpa。 [0010] 进一步地，所述真空干燥箱的第一中温加热段、高温加热段和第二中温加热段上端分别安装有进水管，下端安装有出水管；所述进水管通入热水或蒸汽用于保证保温。 [0011] 进一步地，所述真空干燥箱的低温冷却段上端安装有依次通过气管线连接的罗茨泵和液环泵。 [0012] 进一步地，所述真空干燥箱的低温冷却段的末端设置有螺旋出料器。 [0013] 进一步地，所述所述干燥箱内设置多个输送带；所述输送带的材质为PTFE；输送带的速度为15～20cm/min。多个输送带可同时输送物料，加快工作效率，同时可保证干燥效果。利用PTFE材质的输送带，物料不易粘连，更容易清洗。 [0014] 通过采用上述系统，在真空条件下，液体物料阿胶产品从原料罐中进入真空干燥箱，在输送带上形成薄薄的涂层，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段，物料受热蒸发后而脱去水分，然后进入低温冷却段，物料受冷变脆完成干燥，然后经螺旋出料器出料候进入真空粉碎机，经真空粉碎机粉碎成粉末状后进入卸料罐，最后经真空上料机进入干粉罐，即可进行包装。 [0015] 另一方面，上述阿胶产品干燥系统在阿胶产品干燥中的应用。 [0016] 再一方面，一种阿胶产品的干燥方法，所述干燥方法通过上述阿胶产品干燥系统实现；所述干燥方法包括以下步骤： [0017] S1、进料：阿胶产品加入原料罐中，开启进料泵进料； [0018] S2、真空干燥：阿胶产品通过进料泵输送至真空干燥箱进行真空干燥，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段，完成干燥； [0019] S3、粉碎：完成干燥的阿胶产品进入碎机粉碎成粉末状，最后经真空上料机进入干粉罐，得到阿胶粉。 [0020] 进一步地，步骤S2中，所述真空干燥箱的条件为：第一中温加热段的温度为70～75℃，高温加热段的温度为90～95℃，第二中温加热段的温度为80～85℃，低温冷却段的温度为20～25℃；所述真空干燥箱中真空度为‑0.1～0.1Mpa。 [0021] 进一步地，所述阿胶产品包含芯材和壁材；所述芯材包含阿胶，所述壁材包含羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯；其中， [0022] 所述壁材中的山梨醇酐硬脂酸酯包含质量比为(2～3):1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐三硬脂酸酯。 [0023] 优选地，所述壁材中的山梨醇酐硬脂酸酯包含质量比为2.6:1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐三硬脂酸酯。 [0024] 优选地，所述壁材中羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯的质量比为1:(3～5):(0.1～0.3)。 [0025] 更有选地，所述壁材中羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯的质量比为1:3.5:0.2。 [0026] 进一步地，所述阿胶产品经由下述方法制备得到： [0027] （1）将阿胶加水溶化成胶液，得到芯材； [0028] （2）将含羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯混合作为壁材，按照壁材、芯材的质量比为1:4～6加入到芯材中进行包埋，即得阿胶产品。 [0029] 优选地，步骤（1）中，所述阿胶与水的质量体积比为1:10～12。 [0030] 优选地，步骤（2）中，所述包埋过程：温度为30～40℃，微囊化时间1～2h。 [0031] 作为优选，所述阿胶产品加入原料罐前还包括：对阿胶产品进行两次微波处理；其中， [0032] 第一次微波处理的功率为200～300W，所述微波处理的压力为10～30kPa，所述微波处理的时间为5～10min； [0033] 第二次微波处理的功率为200～300W，所述微波处理的压力为30～50kPa，所述微波处理的时间为10～20min。 [0034] 本发明在将微囊化的阿胶产品真空干燥前进行两次微波处理，在微波处理过程中还施加压力，本发明处理后的阿胶产品的溶解性提升，进一步提高最终产品阿胶粉的分散性，能保证阿胶粉的一致性，提供其流动性，更易于制粒。 [0035] 进一步地，步骤S2中，所述阿胶产品输送至真空干燥箱的进料速度为25～27kg/h，输送带的速度为25～27cm/min。 [0036] 再一方面，一种阿胶粉，经由上述阿胶产品干燥系统或阿胶产品干燥方法制备得到。 [0037] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： [0038] 1、本发明提供的阿胶产品干燥系统及工艺，工艺方法简单，干燥速率快，制得的阿胶粉均一性好，结块少，存放过程中吸湿少，不易粘连。 [0039] 2、本发明的采用三段中高温加一段低温的干燥方式，最高温度低于100℃，能够减少阿胶中蛋白、氨基酸及特征多肽成分的破坏；对三段中高温的温度进行合理设计，有助于加快干燥效率，减少结块，提高分散性；控制低温真空干燥温度在20‑25℃范围，既能加快干燥速度，也可使物料降温而变脆，容易粉碎；三段高温干燥与低温干燥相互配合，不仅加快了干燥效率，且所得阿胶粉的产品粒度更加均匀，分散性提高，结块减少，且减少存放过程中的吸湿。 [0040] 3、本发明的阿胶产品的壁材加入一定比例的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐三硬脂酸酯，与其他壁材相互配合，所得阿胶粉无腥味，口感好，且不会影响阿胶粉的分散性，流动性好，存放过程不易吸湿粘连，稳定性更佳。 [0041] 4、本发明的阿胶产品在利用干燥系统进行干燥前还进行了两次微波处理，有助于提高最终产品阿胶粉的分散性，能保证阿胶粉的一致性，提供其流动性，更易于制粒。附图说明 [0042] 图1是本发明阿胶产品干燥方法的流程图； [0043] 图2是本发明阿胶产品干燥系统的示意图；图中，1‑原料罐，2‑进料泵，3‑真空干燥箱，31‑第一中温加热段，32‑高温加热段，33‑第二中温加热段，4‑低温冷却段，5‑螺旋出料器，6‑真空粉碎机，7‑卸料罐，8‑真空上料机，9‑干粉罐，10‑输送带，11‑进水管，12‑出水管，13‑气管线，14‑罗茨泵，15‑液环泵。具体实施方式 [0044] 以下非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面的理解本发明，但不以任何方式限制本发明。下述内容仅仅是对本发明要求保护的范围的示例性说明，本领域技术人员可以根据所公开的内容对本发明的发明作出多种改变和修饰，而其也应当属于本发明要求保护的范围之中。 [0045] 本发明实施例提供了一种阿胶产品干燥方法，其流程图如图1所示，包括： [0046] S1、进料：阿胶产品加入原料罐中，开启进料泵进料； [0047] S2、真空干燥：阿胶产品通过进料泵输送至真空干燥箱进行真空干燥，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段，完成干燥；第一中温加热段的温度为70～75℃，高温加热段的温度为90～95℃，第二中温加热段的温度为80～85℃，低温冷却段的温度为20～25℃；所述真空干燥箱中真空度为0.1～1Kpa； [0048] S3、粉碎：完成干燥的阿胶产品进入碎机粉碎成粉末状，最后经真空上料机进入干粉罐，得到阿胶粉。 [0049] 本发明实施例中阿胶产品干燥方法采用下述阿胶产品干燥系统实现。 [0050] 如图2所示，该阿胶产品干燥系统包括依次连接的原料罐1、真空干燥箱3、真空粉碎机6、卸料罐7、真空上料机8和干粉罐9。 [0051] 真空干燥箱3分为：第一中温加热段31、高温加热段32、第二中温加热段33；低温冷却段4。 [0052] 原料罐1与真空干燥箱3之间还设有进料泵2控制进料。 [0053] 真空干燥箱3上端分别安装有进水管11，下端安装有出水管12；所述进水管通入热水或蒸汽用于保证保温； [0054] 低温冷却段4上端安装上端安装有依次通过气管线13连接的罗茨泵14和液环泵15。 [0055] 真空干燥箱3内设置有三个输送带10。多个输送带可同时输送物料，加快工作效率，同时可保证干燥效果。输送带的材质为PTFE，利用PTFE材质的输送带，物料不易粘连，更容易清洗。 [0056] 低温冷却段4的末端设置有螺旋出料器5。 [0057] 下面以具体实施例的方式对本发明作进一步的说明，下述实施例均采用。本发明实施例中所使用的各种化学试剂如无特殊说明均通过常规商业途径获得。 [0058] 实施例1 [0059] 一种阿胶产品干燥方法，包括以下步骤： [0060] S1、进料：将阿胶产品加入原料罐中，开启进料泵。 [0061] S2、真空干燥：阿胶产品输送至真空干燥箱，进料速度为22L/h，输送带速度为22cm/min，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段，完成干燥；其中， [0062] 第一中温加热段的温度为70℃，高温加热段的温度为90℃，第二中温加热段的温度为80℃，低温冷却段的温度为20℃；真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0063] S3、粉碎：进入碎机粉碎成粉末状，最后经真空上料机进入干粉罐，得到阿胶粉。 [0064] 其中，阿胶产品经由下述方法制备的得到： [0065] 将阿胶加水（质量体积比为1:10）溶化成阿胶液，得到芯材；将含羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯（包含质量比为2:1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐单月桂酸）按照质量比1:3:0.1混合作为壁材，按照壁材、芯材的质量比为1:4加入到芯材中进行包埋，即得阿胶产品。 [0066] 实施例2 [0067] 另一种阿胶产品干燥方法，包括以下步骤： [0068] S1、进料：将阿胶产品加入原料罐中，开启进料泵。 [0069] S2、真空干燥：阿胶产品输送至真空干燥箱，进料速度为23L/h，输送带速度为23cm/min，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段，完成干燥；其中， [0070] 第一中温加热段的温度为70℃，高温加热段的温度为90℃，第二中温加热段的温度为80℃，低温冷却段的温度为20℃；真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0071] S3、粉碎：进入碎机粉碎成粉末状，最后经真空上料机进入干粉罐，得到阿胶粉。 [0072] 其中，阿胶产品经由下述方法制备的得到： [0073] 将阿胶加水（质量体积比为1:10）溶化成阿胶液，得到芯材；将含羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯（包含质量比为2.6:1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐单月桂酸）按照质量比1:3.5:0.2混合作为壁材，按照壁材、芯材的质量比为1:5加入到芯材中进行包埋，即得阿胶产品。 [0074] 实施例3 [0075] 另一种阿胶产品干燥方法，包括以下步骤： [0076] S1、进料：将阿胶产品加入原料罐中，开启进料泵。 [0077] S2、真空干燥：阿胶产品输送至真空干燥箱，进料速度为25L/h，输送带速度为25cm/min，依次通过第一中温加热段、高温加热段、第二中温加热段、低温冷却段，完成干燥；其中， [0078] 第一中温加热段的温度为70℃，高温加热段的温度为90℃，第二中温加热段的温度为80℃，低温冷却段的温度为20℃；真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0079] S3、粉碎：进入碎机粉碎成粉末状，最后经真空上料机进入干粉罐，得到阿胶粉。 [0080] 其中，阿胶产品经由下述方法制备的得到： [0081] 将阿胶加水（质量体积比为1:10）溶化成阿胶液，得到芯材；将含羧甲基纤维素钠、β‑环糊精和山梨醇酐硬脂酸酯（包含质量比为3:1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐单月桂酸）按照质量比1:5:0.3混合作为壁材，按照壁材、芯材的质量比为1:5加入到芯材中进行包埋，即得阿胶产品。 [0082] 实施例4 [0083] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，阿胶产品在加入原料罐中前还包括两次微波处理；其中， [0084] 第一次微波处理的功率为200W，所述微波处理的压力为30kPa，所述微波处理的时间为10min； [0085] 第二次微波处理的功率为200W，所述微波处理的压力为50kPa，所述微波处理的时间为20min。 [0086] 实施例5 [0087] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例4的区别在于，两次微波处理条件为： [0088] 第一次微波处理的功率为300W，所述微波处理的压力为10kPa，所述微波处理的时间为5min； [0089] 第二次微波处理的功率为300W，所述微波处理的压力为30kPa，所述微波处理的时间为10min。 [0090] 实施例6 [0091] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例4的区别在于，阿胶产品制备过程中，两次微波处理的功率均为150W，压力为5kpa，时间不变。 [0092] 实施例7 [0093] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例4的区别在于，阿胶产品制备过程中，两次微波处理的功率均为350W，压力为60kpa，时间不变。 [0094] 实施例8 [0095] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例4的区别在于，两次微波处理过程中均不施加压力。 [0096] 实施例9 [0097] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例4的区别在于，仅进行一次微波处理，微波处理条件同第一次微波处理条件。 [0098] 实施例10 [0099] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例4的区别在于，仅进行一次微波处理，微波处理条件同第二次微波处理条件。 [0100] 对比例1 [0101] 另一种阿胶产品干燥方法，该方法与实施例2的区别在于，本对比例中，第一中温加热段的温度为60℃，所述高温加热段的温度为88℃，所述第二中温加热段的温度为78，所述低温冷却段的温度为20℃；所述真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0102] 对比例2 [0103] 另一种阿胶产品干燥方法，该方法与实施例2的区别在于，本对比例中，第一中温加热段的温度为80℃，所述高温加热段的温度为98℃，所述第二中温加热段的温度为90，所述低温冷却段的温度为30℃；所述真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0104] 对比例3 [0105] 另一种阿胶产品干燥方法，该方法与实施例2的区别在于，本对比例中，第一中温加热段的温度为85℃，所述高温加热段的温度为92℃，所述第二中温加热段的温度为93℃，所述低温冷却段的温度为25℃；所述真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0106] 对比例4 [0107] 另一种阿胶产品干燥方法，该方法与实施例2的区别在于，本对比例中，第一中温加热段的温度为85℃，所述高温加热段的温度为92℃，所述第二中温加热段的温度为93℃，无低温冷却段；所述真空干燥箱中真空度为1Kpa。 [0108] 对比例5 [0109] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，本对比例中的阿胶产品中的山梨醇酐硬脂酸酯仅为山梨醇酐单硬脂酸酯，其总量保持不变。 [0110] 对比例6 [0111] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，本对比例中的阿胶产品中的山梨醇酐硬脂酸酯仅为山梨醇酐三硬脂酸酯，其总量保持不变。 [0112] 对比例7 [0113] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，本对比例中的阿胶产品中的山梨醇酐硬脂酸酯包含质量比为1:1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐三硬脂酸酯。 [0114] 对比例8 [0115] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，本对比例中的阿胶产品中的山梨醇酐硬脂酸酯包含质量比为4:1的山梨醇酐单硬脂酸酯和山梨醇酐三硬脂酸酯。 [0116] 对比例9 [0117] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，本对比例中的阿胶产品中的壁材中未添加山梨醇酐硬脂酸酯。 [0118] 对比例10 [0119] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，阿胶产品的进料速度为20L/h，输送带速度为20cm/min。 [0120] 对比例11 [0121] 另一种阿胶产品干燥方法，与实施例2的区别在于，阿胶产品的进料速度为27L/h，输送带速度为27cm/min。 [0122] 试验例1 [0123] 根据《山东省中药材炮制规范》、《中国药典》对所得阿胶粉进行检验，结果如下表1。 [0124] 表1 [0125] [0126] 结果显示，经本发明提供的方法制得的阿胶粉中特征多肽含量约0.2%（≥0.15%），水分含量在5%以下，符合要求，氨基酸含量也符合要求。 [0127] 试验例2 [0128] 干燥速率 [0129] 以单位时间内，干燥至含水量5%以下的阿胶粉的质量，即为干燥速率。测得结果如下表2所示。 [0130] 表2 [0131] [0132] 如表所示，相比对比例1、3和4，实施例的干燥速率明显高于对比例，可见本发明提供的干燥方法可以明显提高干燥速率。对比例10、11的进料速度过快或过慢，其干燥速率低于实施例2，可见选择合适的进料速度，有助于加快干燥速率。还可以看出，实施例4、5中先对阿胶产品进行预处理，然后用干燥系统进行处理，可以加快干燥速率。 [0133] 试验例3 [0134] 结块度测定：以堆密度计算，称取100g阿胶粉（质量M）装入量筒内，记录容积V0，按照公式M/V0计算堆密度。 [0135] 过筛率测定：将以上不同方法制备的阿胶粉过100目筛和200目筛，计算过筛率，过筛率＝(过筛阿胶粉质量/阿胶粉总质量)×100％。 [0136] 分散性测定：烧杯中加入100mL水，加入10g阿胶粉，记录完全分散所需的时间。 [0137] 结果如下表3所示。 [0138] 表3 [0139] [0140] 如表所示，本发明制得的阿胶粉的堆密度在低于0.4g/mL，堆密度低，结块少，粒径均匀，分散性好。相比实施例2，实施例4、5所得阿胶粉的堆密度明显降低，阿胶粉的粒径更加均匀。相比实施例2，对比例1‑4所得阿胶粉的堆密度增大，结块增加，粒径均匀程度增加，分散性变差，可见真空干燥温度得设置会影响阿胶粉的产品质量。对比例5‑9的堆密度相比实施例2也有所增加，粒径均匀程度有所下降，分散性降低，说明阿胶产品包埋处理过程中的组分对干燥工艺有一定得影响，从而导致阿胶粉的质量下降。对比例10、11的堆密度、粒径均匀程度、分散性与实施例2有一定差距，说明进料速度过快过慢均会影响阿胶粉的质量。 [0141] 试验例4 [0142] 在称量瓶中放入阿胶粉，105℃干燥至恒定质量，质量记为m1。将盛有NaCl过饱和溶液的干燥器放于25℃恒温培养箱，恒温24h，相对湿度为75％。把精密称定质量的干燥阿胶粉放入干燥器内，打开称量瓶盖，于25℃保存，48h后称定质量，质量记为m2，计算吸湿率，吸湿率＝[(m2－m1)/m1]×100％。测得结果如下表4所示。 [0143] 表4 [0144] [0145] 如表所示，本发明制得的阿胶粉的吸湿速率低，存放过程中不易吸潮结块、不粘连，易制粒。相比实施例2，实施例4、5的吸湿速率下降，存放稳定性进一步提升。对比例1‑4所得阿胶粉的吸湿率明显提升，说明干燥温度过快或过慢均不利于提高阿胶粉存放过程中的稳定性。对比例5‑7所得阿胶粉的吸湿率明显高于实施例2，可见阿胶粉的组成成分对其存放过程中的吸湿影响较大。 [0146] 上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例作出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

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