[0001] 本发明涉及涤纶节水节能低温染色技术领域，具体为一种涤纶节水节能染色方法。

[0002] 涤纶纤维是一种常用的纺织纤维，通常采用分散染料进行染色。传统的分散染料染色以水为介质，染色温度高，染色时要在染浴中加入多种染色助剂，染色后还要进行还原清洗，整个染色工艺消耗大量的水和化学品，排放的废水含有各种难以去除的表面活性剂和未使用的染料，增加了污水处理成本。为了减少对环境的污染，人们一方面改进染色工艺，希望能够提高染料的利用率，减少水和化学助剂的使用；另一方面也在不断寻求能够代替水的染色介质，希望实现无水染色。目前国内外研究较多的非水介质染色的方法主要有：真空升华染料染色、超临界二氧化碳染色和非水溶剂染色等。真空升华染料染色是在较高温度或真空条件下使染料升华成气体状态，吸附在纤维上并向纤维内部进行扩散，最终完成染色过程。这种染色技术对染料要求高，染料升华速度不易控制，易造成染色不匀，而且对设备的要求较高，设备污染严重，清洗困难。超临界二氧化碳染色技术是近年来世界各国广泛关注的一种非水介质染色方法，尽管超临界二氧化碳染色技术在染色方面取得了较大的进展，也已经出现一些商业化规模的样机，但是在涤纶纤维染色中存在一个较大的问题，就是涤纶纤维内部的低聚物会转移到织物表面和染色设备的内表面，影响染色织物的质量和染色机器的运行效率。此外，超临界二氧化碳染色需要高压设备，对操作人员的要求高，而且高压设备的成本较高。溶剂染色具有生产效率高、不存在污水处理问题以及能量消耗低等优点，而且可以解决涤纶织物染色时的低聚物问题，越来越受到人们的重视。但溶剂染色也存在费用高和溶剂回收麻烦的缺点。综合考虑溶剂对纤维、染料、染色织物性能以及健康、安全、环境的影响，选择一种合适的染色溶剂是决定溶剂染色技术发展的关键。

[0003] 本发明的目的在于提供一种用以氯化胆碱，甘油，苯甲醇低共熔溶剂代替水为染色介质，用分散染料在近100℃对涤纶进行染色。氯化胆碱，甘油是典型的低共熔溶剂，是一种很有潜力的绿色溶剂，合成过程简便，价格低廉，已被广泛应用于电化学、催化、有机合成、溶解与萃取以及材料化学领域，而在氯化胆碱，甘油中添加苯甲醇，利用苯甲醇对涤纶的增塑作用，可降低涤纶的染色温度。以氯化胆碱，甘油，苯甲醇低共熔溶剂为染色介质进行染色，用水量极少，染色温度低，不需添加分散剂等染色助剂，不需还原清洗，染色介质可重复使用，既节水又节能，可减轻传统水相染色方法对环境的影响的涤纶节水节能染色方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种涤纶节水节能染色方法,包括以下步骤：一种涤纶节水节能染色方法,包括以下步骤：

[0005] A、低共熔溶剂的制备：将氯化胆碱,甘油,苯甲醇按摩尔比1∶1∶1混合后，在水中加热搅拌制得低共熔溶剂；

[0006] B、染液的配制：分散染料，DES与水按体积比，浴比，后搅拌均匀，配制成染液；

[0007] C、染色：在染液中加入已经经过前处理的涤纶，然后以1.5～2℃/min的速度升温至98～100℃，保温40～60min进行染色；

[0008] D、染色后处理：将染色后的涤纶先用60℃热水清洗，再用冷水清洗，脱水后烘干。

[0009] 优选的，所述根据步骤A在40℃水浴中加热搅拌至形成透明液体，即得低共熔溶剂。

[0010] 优选的，所述根据步骤B分散染料1～3％(owf)，DES与水按体积比70～80∶30～20，浴比20∶1，40℃搅拌均匀，配制成染液。

[0011] 优选的，所述根据步骤B所述分散染料为低温型或中温型分散染料。

[0012] 优选的，所述根据步骤C前处理为除油，退浆，除杂处理或碱减量处理，所述涤纶为涤纶纤维，针织物，机织物，无纺布。

[0013] 优选的，所述根据步骤D将染色后的涤纶先用60℃热水洗两次，再用冷水洗两次。

[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0015] 本发明所提供的技术方案以氯化胆碱，甘油，苯甲醇低共熔溶剂代替水为染色介质，用分散染料在近100℃对涤纶进行染色，该方法用水量极少，染色温度低，不需添加分散剂等染色助剂，不需还原清洗，染色介质可重复使用，既节水又节能，可减轻传统水相染色方法对环境的影响，应用前景广阔。

[0016] 下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0017] 本发明提供如下技术方案：一种涤纶节水节能染色方法,包括以下步骤：

[0018] A、低共熔溶剂的制备：将氯化胆碱,甘油,苯甲醇按摩尔比1∶1∶1混合后，在水中加热搅拌制得低共熔溶剂；

[0019] B、染液的配制：分散染料，DES与水按体积比，浴比，后搅拌均匀，配制成染液；

[0020] C、染色：在染液中加入已经经过前处理的涤纶，然后以1.5～2℃/min的速度升温至98～100℃，保温40～60min进行染色；

[0021] D、染色后处理：将染色后的涤纶先用60℃热水清洗，再用冷水清洗，脱水后烘干。

[0022] 将氯化胆碱，甘油，苯甲醇按摩尔比1∶1∶1混合后，在40℃水浴中加热搅拌至形成透明液体，制得低共熔溶剂(DES)的制备，分散染料1～3％(owf)，分散染料为低温型或中温型分散染料。

[0023] 将DES与水按体积比70～80∶30～20，浴比20∶1，40℃搅拌均匀，配制成染液，在染液中加入已经经过除油，退浆，除杂处理或碱减量处理处理的涤纶纤维，针织物，机织物，无纺布，然后以1.5～2℃/min的速度升温至98～100℃，保温40～60min进行染色，再将染色后的涤纶先用60℃热水洗两次，再用冷水洗两次，脱水后烘干。

[0024] 实施例1：一种蓝色涤纶春亚纺的染色方法，具体步骤如下：A.低共熔溶剂(DES)的制备：分别称取35g氯化胆碱、23g甘油、27g苯甲醇(各0.25mol)，混合后，在40℃水浴中加热搅拌至形成透明液体，即得低共熔溶剂；B.染液的配制：按染色深度1％(owf)，称取0.05g雅特隆 蓝AQE染料，加入到20mL水中分散均匀，然后加入上述配制的DES 80mL，40℃搅拌均匀，配制成100mL染液；C.染色：在染液中加入5g涤纶织物，然后以2℃/min的速度升温至100℃，保温40min进行染色；D.染色后处理：将染色后的涤纶织物先用60℃热水洗两次，再用冷水洗两次，脱水后烘干。测得染色织物的K/S值为3.281，耐摩擦牢度和耐皂洗牢度都达到5级。

[0025] 实施例2：一种红色涤纶春亚纺的染色方法，具体步骤如下：A.低共熔溶剂(DES)的制备：分别称取35g氯化胆碱、23g甘油、27g苯甲醇(各0.25mol)，混合后，在40℃水浴中加热搅拌至形成透明液体，即得低共熔溶剂；B.染液的配制：按染色深度3％(owf)，称取0.15g分散红玉SE‑GFL染料，加入到30mL水中分散均匀，然后加入上述配制的DES 70mL，40℃搅拌均匀，配制成100mL染液；C.染色：在染液中加入5g涤纶织物，然后以1.5℃/min的速度升温至100℃，保温60min进行染色；D.染色后处理：将染色后的涤纶织物先用60℃热水洗两次，再用冷水洗两次，脱水后烘干。测得染色织物的K/S值为8.764，耐摩擦牢度5级，耐皂洗牢度和
4～5级。

[0026] 实施例3：一种红色涤纶春亚纺的染色方法，具体步骤如下：A.低共熔溶剂(DES)的制备：分别称取35g氯化胆碱、23g甘油、27g苯甲醇(各0.25mol)，混合后，在40℃水浴中加热搅拌至形成透明液体，即得低共熔溶剂；B.染液的配制：按染色深度5％(owf)，称取0.30g分散红玉SE‑GFL染料，加入到40mL水中分散均匀，然后加入上述配制的DES 60mL，40℃搅拌均匀，配制成100mL染液；C.在染液中加入5g涤纶织物，然后以1.0℃/min的速度升温至100℃，保温80min进行染色；D.染色后处理：将染色后的涤纶织物先用60℃热水洗两次，再用冷水洗两次，脱水后烘干。测得染色织物的K/S值为14.247，耐摩擦牢度5级，耐皂洗牢度和3～4级。

[0027] 实施例4：一种红色涤纶春亚纺的染色方法，具体步骤如下：A.低共熔溶剂(DES)的制备：分别称取35g氯化胆碱、23g甘油、27g苯甲醇(各0.25mol)，混合后，在40℃水浴中加热搅拌至形成透明液体，即得低共熔溶剂；B.染液的配制：按染色深度7％(owf)，称取0.45g分散红玉SE‑GFL染料，加入到50mL水中分散均匀，然后加入上述配制的DES 50mL，40℃搅拌均匀，配制成100mL染液；C.染色：在染液中加入5g涤纶织物，然后以0.5℃/min的速度升温至100℃，保温100min进行染色；D.染色后处理：将染色后的涤纶织物先用60℃热水洗两次，再用冷水洗两次，脱水后烘干。测得染色织物的K/S值为19.73，耐摩擦牢度5级，耐皂洗牢度和
2～3级。

[0028] 蓝色涤纶春亚纺的染色材料

[0029]

[0030] 综上所述，本发明所提供的技术方案以氯化胆碱，甘油，苯甲醇低共熔溶剂代替水为染色介质，用分散染料在近100℃对涤纶进行染色，该方法用水量极少，染色温度低，不需添加分散剂等染色助剂，不需还原清洗，染色介质可重复使用，既节水又节能，可减轻传统水相染色方法对环境的影响，应用前景广阔。

[0031] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。