| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202311293317.4 | 申请日 | 2023-10-08 |
| 公开(公告)号 | CN117488181A | 公开(公告)日 | 2024-02-02 |
| 申请人 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 周建; 刘再旺; 张良; 朱防修; 滕华湘; 缪成亮; 杨利斌; 韩赟; 刘顺明; 周欢; 莫志英; 刘武华; 郑艳坤; 张环宇; | 第一发明人 | 周建 |
| 权利人 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：河北省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：河北省唐山市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：河北省唐山市曹妃甸工业区 | 邮编 | 当前专利权人邮编：063200 |
| 主IPC国际分类 | C22C38/02 | 所有IPC国际分类 | C22C38/02 ; C22C38/04 ; C22C38/06 ; C22C38/12 ; C22C38/14 ; C22C38/00 ; C22C33/04 ; C21D8/02 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 北京华沛德权律师事务所 | 专利代理人 | 房德权; |
| 摘要 | 本 申请 涉及 钢 材生产技术领域，尤其涉及一种新 能源 电池 壳用预 镀 镍钢板及其制备方法。所述新能源电池壳用预镀镍钢板包括钢基体和附着于所述钢基体至少部分表面的预镀镍层，所述钢基体的化学成分包括：C、Si、Mn、S、P、Alt、Nb、Ti、N、[O]以及Fe；其中，以 质量 分数计，C的含量为≤0.003％，Si的含量为≤0.03％，Mn的含量为0.06～0.22％，S的含量为≤0.010％，P的含量为≤0.015％，Alt的含量为0.01～0.05％，Nb的含量为0.015～0.025％，Ti的含量为0.01～0.02％，N的含量为≤0.003％，[O]的含量为≤0.002％，且满足如下关系式：([Nb]+[Ti])/([N]+[C])＞5.4。该新能源电池壳用预镀镍钢板的 屈服强度 为210～250MPa， 抗拉强度 为320‑360MPa，伸长率A50为≥40％，rm为≥1.5，△r值为≤0.2，具备良好耐压能 力 和 各向异性 性能，从而提高新能源电池壳用预镀镍钢板的成形性能。 | ||
| 权利要求 | 1.一种新能源电池壳用预镀镍钢板，其特征在于，所述新能源电池壳用预镀镍钢板包括钢基体和附着于所述钢基体至少部分表面的预镀镍层，所述钢基体的化学成分包括：C、Si、Mn、S、P、Alt、Nb、Ti、N、[O]以及Fe；其中，以质量分数计， |
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| 说明书全文 | 一种新能源电池壳用预镀镍钢板及其制备方法技术领域[0001] 本申请涉及钢材生产技术领域，尤其涉及一种新能源电池壳用预镀镍钢板及其制备方法。 背景技术[0002] 新能源汽车作为汽车产业发展的方向，被列为战略性新兴产业，近年来发展迅速。当前电池壳分为软包电池、方形电池以及圆柱形钢壳电池等几大类，其中钢壳电池被特斯拉使用而为人们所熟知，常见型号有18650、2170、4680。新能源电池钢壳是由高品质要求的精密冷轧薄板经过连续冲制而成，是同时具备高速、深冲与减薄拉伸工艺、严格外观质量要求的产品。电池壳用钢带用极速级进模冲床冲制，产品不得有裂纹、砂眼等缺陷，且要求平面各向同性优良和抗内压变形。 [0003] 因此，亟需制备一种具有优异成形性能的新能源电池壳用预镀镍钢板。发明内容 [0004] 本申请提供了一种新能源电池壳用预镀镍钢板及其制备方法，以解决现有新能源电池壳用预镀镍钢板的成形性能较差的技术问题。 [0005] 第一方面，本申请提供了一种新能源电池壳用预镀镍钢板，所述新能源电池壳用预镀镍钢板包括钢基体和附着于所述钢基体至少部分表面的预镀镍层，所述钢基体的化学成分包括：C、Si、Mn、S、P、Alt、Nb、Ti、N、[O]以及Fe；其中，以质量分数计，[0006] C的含量为≤0.003％，Si的含量为≤0.03％，Mn的含量为0.06～0.22％，S的含量为≤0.010％，P的含量为≤0.015％，Alt的含量为0.01～0.05％，Nb的含量为0.015～0.025％，Ti的含量为0.01～0.02％，N的含量为≤0.003％，[O]的含量为≤0.002％，[0007] 且满足如下关系式：([Nb]+[Ti])/([N]+[C])＞5.4， [0008] 式中，[Nb]表示Nb的质量分数，[Ti]表示Ti的质量分数，[N]表示N的质量分数，[C]表示C的质量分数。 [0010] 第二方面，本申请提供了一种新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法，用于制备第一方面任一项实施例所述的新能源电池壳用预镀镍钢板，所述方法包括： [0014] 对所述冷硬卷进行退火，并控制所述退火的工艺参数，后进行平整，得到钢基体； [0015] 对所述钢基体进行预镀镍，后进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板。 [0016] 可选的，所述加热温度为1150～1200℃。 [0017] 可选的，所述轧制的工艺参数包括：开轧温度和终轧温度；其中， [0018] 所述开轧温度为1050～1100℃，所述终轧温度为910～950℃。 [0019] 可选的，所述卷取温度为600～650℃。 [0020] 可选的，所述冷轧的总压下率为75～85％。 [0021] 可选的，所述对所述冷硬卷进行退火，并控制所述退火的工艺参数，得到钢基体，包括： [0022] 对所述冷硬卷进行连续退火，并控制所述连续退火的工艺参数，得到钢基体；其中，所述连续退火的工艺参数包括：均热温度、缓冷温度、快冷温度以及过时效温度； [0023] 所述均热温度为700～800℃，所述缓冷温度为600～680℃，所述快冷温度为400～420℃，所述过时效温度为360℃～400℃。 [0024] 可选的，所述平整的延伸率为0.6～1.3％。 [0025] 可选的，所述对所述钢基体进行预镀镍，后进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板，包括： [0026] 对所述钢基体进行预镀镍，后根据退火方式以进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板；其中， [0027] 若退火方式为连续退火，则所述连续退火的温度为550～650℃，所述连续退火的时间为20～200s； [0028] 若退火方式为罩式退火，则所述罩式退火的温度为400～500℃，所述罩式退火的时间为1～5h。 [0029] 本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点： [0030] 本申请实施例提供的该新能源电池壳用预镀镍钢板，通过合理设计化学成分，产生细小的TiC析出粒子，并控制晶粒尺寸和增加强度，提高成品的耐压能力和各向异性性能，从而提高新能源电池壳用预镀镍钢板的成形性能。附图说明 [0032] 为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0033] 图1为本申请实施例提供的一种新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法的流程示意图； [0034] 图2为本申请实施例1提供的一种新能源电池壳用预镀镍钢板的金相组织照片； [0035] 图3为本申请实施例1提供的一种新能源电池壳用预镀镍钢板的镀层扫描电镜元素分布照片。 具体实施方式[0036] 为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。 [0037] 本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。 [0038] 在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a‑b(即a和b),a‑c,b‑c,或a‑b‑c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。 [0039] 除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。 [0040] 第一方面，本申请提供了一种新能源电池壳用预镀镍钢板，所述新能源电池壳用预镀镍钢板包括钢基体和附着于所述钢基体至少部分表面的预镀镍层，所述钢基体的化学成分包括：C、Si、Mn、S、P、Alt、Nb、Ti、N、[O]以及Fe；其中，以质量分数计，[0041] C的含量为≤0.003％，Si的含量为≤0.03％，Mn的含量为0.06～0.22％，S的含量为≤0.010％，P的含量为≤0.015％，Alt的含量为0.01～0.05％，Nb的含量为0.015～0.025％，Ti的含量为0.01～0.02％，N的含量为≤0.003％，[O]的含量为≤0.002％，[0042] 且满足如下关系式：([Nb]+[Ti])/([N]+[C])＞5.4， [0043] 式中，[Nb]表示Nb的质量分数，[Ti]表示Ti的质量分数，[N]表示N的质量分数，[C]表示C的质量分数。 [0044] 控制C的含量为≤0.003％的积极效果：在低碳钢中，碳含量是强度的保证，对钢铁制品的抗冲击和抗压力均有利，碳含量过高时，钢材的塑性变差，影响成形性能。在本申请实施例中该钢属于无间隙原子钢，极低的碳含量是保证良好冲压性能的基础，但过量的碳含量，可能会导致冲压性能下降。具体地，该C的含量可以为0.003％、0.002％、0.001％等。 [0045] 控制Si的含量为≤0.03％的积极效果：Si作为脱氧剂用于去除钢液中的氧，在低碳钢中，高的Si含量会提高钢的强度，但过高的Si含量会使得钢的塑性变差。具体地，该Si的含量可以为0.03％、0.02％、0.01％等。 [0046] 控制Mn的含量为0.06～0.22％的积极效果：锰与硫反应生成硫化锰，消除S的脆性，同时Mn能提高钢的强度，降低塑性，不利于深冲；在本申请实施例中，适量的Mn用来提高强度。具体地，该Mn的含量可以为0.06％、0.10％、0.15％、0.20％、0.22％等。 [0047] 控制S的含量为≤0.010％的积极效果：一般来说，硫在钢中属于杂质元素，容易形成脆性物质。硫含量过高时，容易形成硫化物夹杂，在电池壳冲压成型时，引起破裂。具体地，该S的含量可以为0.010％、0.008％、0.006％等。 [0048] 控制P的含量为≤0.015％的积极效果：磷为杂质元素，容易在晶界偏聚，会增加钢板脆性；P元素也是显著的固溶强化元素，控制P的含量为上述数值范围，保证强度不至于过高。具体地，该P的含量可以为0.015％、0.013％、0.010％等。 [0049] 控制Alt的含量为0.01～0.05％的积极效果：铝在常规工艺中作为脱氧剂而添加。Alt与N反应生成AlN，减少了钢中固溶N的含量，有利于降低时效的不利影响，另外AlN的起到钉轧晶界的作用，能够减缓晶粒长大，细化晶粒。具体地，该Alt的含量可以为0.01％、 0.03％、0.05％等。 [0050] 控制Nb的含量为0.015～0.025％的积极效果：微量的Nb元素以固溶为主，固溶Nb可以起到钉轧晶界，细化晶粒的作用，在提高强度的同时而最小可能的降低塑性，另外含Nb钢对于降低各向异性也有利，从而提高钢板的成形性能。另外Nb与C元素相结合，形成NbC粒子，也起到提高强度的作用，但Nb含量不宜过高，使铸坯产生裂纹而且成本浪费。具体地，该Nb的含量可以为0.015％、0.020％、0.025％等。 [0051] 控制Ti的含量为0.01～0.02％的积极效果：Ti主要用于固定N和C间隙原子，从而提升r值。Ti与钢中的C结合形成TiC析出粒子，尺寸在10nm以内，有显著的析出强化效果，从而提高钢的强度，从而提高耐压性，从而提高钢板的成形性能。C、N间隙原子对成形性能影响较大，会显著地降低材料的r值，因此为了充分保证钢种成形性能并提高强度，必须有足够的Ti元素。具体地，该Ti的含量可以为0.01％、0.015％、0.02％等。为了“杜绝”间隙原子含量，合金元素总量需要与间隙原子保持如下关系，([Nb]+[Ti])/([N]+[C])＞5.4，具体地，该([Nb]+[Ti])/([N]+[C])的数值可以为6、7、8等。 [0052] 控制N的含量为≤0.003％的积极效果：N作为残余元素在钢中存在，而且是产生时效的重要元素，另外N元素与Ti生成TiN粒子，大尺寸TiN颗粒在电池壳冲压时容易暴露在零件表面而脱落，引起微观缺陷，因而N含量越低越好，但由于冶炼水平和成本方面的限制，将N元素控制在一个合理的范围。具体地，该N的含量可以为0.003％、0.0028％、0.0026％等。 [0053] [O]表示全氧，控制[O]的含量为≤0.002％的积极效果：低氧含量代表钢质纯净度越高，在电池钢壳冲压过程中不易出现“砂眼”缺陷，有利于冲压成形。具体地，该[O]的含量可以为0.002％、0.0015％、0.0018％等。 [0054] 在一些实施方式中，所述新能源电池壳用预镀镍钢板的屈服强度为210～250MPa，抗拉强度为320‑360MPa，伸长率A50为≥40％，rm为≥1.5，△r值为≤0.2。 [0055] 在本申请实施例中，rm表示r值在各方向的加权平均值；△r表示平面各向异性度；该新能源电池壳用预镀镍钢板具有优异得力学性能，并具有良好的耐压性能和成形性能，各向异性良好。 [0056] 第二方面，本申请提供了一种新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法，请参见图1，用于制备第一方面任一项实施例所述的新能源电池壳用预镀镍钢板，所述方法包括： [0057] S1、对铸坯进行加热，并控制所述加热的温度； [0058] 在本申请实施例中，上述S1步骤之前，还包括进行铁水预处理、转炉冶炼、精炼；连铸，得到铸坯。 [0059] 在一些实施方式中，所述加热温度为1150～1200℃。 [0060] 控制加热温度为1150～1200℃的积极效果：低温出钢能保证钢坯充分奥氏体化，铸坯里的粗大析出物充分溶解，以便在随后的轧制和冷却过程中重新析出，提高钢的强度，从而提高钢板的成形性能。具体地，该加热温度可以为1150℃、1170℃、1200℃等。同时，控制在炉时间180～300min，防止过烧和过热，抑制晶粒过于长大。 [0061] S2、对加热后的所述铸坯进行轧制，并控制所述轧制的工艺参数，得到热轧板； [0062] 在一些实施方式中，所述轧制的工艺参数包括：开轧温度和终轧温度；其中，[0063] 所述开轧温度为1050～1100℃，所述终轧温度为910～950℃。 [0064] 控制开轧温度为1050～1100℃，终轧温度为910～950℃的积极效果：整个轧制温度区间保持在奥氏体区轧制，该温度下能够充分地发生动态再结晶细化晶粒，提高强度，从而提高耐压性，从而提高钢板的成形性能。终轧温度是控制第二相粒子尺寸的有效手段，尽可能低终轧能温度能得到细小的第二相粒子，但过低的终轧温度会产生混晶等缺陷。具体地，该开轧温度可以为1050℃、1070℃、1100℃等，该终轧温度可以为910℃、930℃、950℃等。 [0065] S3、对所述热轧板进行层流冷却和卷取，并控制所述卷取的温度，后进行酸洗和冷轧，并控制所述冷轧的总压下率，得到冷硬卷； [0066] 在一些实施方式中，所述卷取温度为600～650℃。 [0067] 控制卷取温度为600～650℃的积极效果：终轧之后进行层流冷却后卷取，卷取温度控制在上述数值范围内，卷取过程中主要是晶粒长大和第二相粒子的析出及长大过程，卷取温度越高，析出粒子和晶粒长大充分，冲压性能好。具体地，该卷取温度可以为600℃、620℃、650℃等。 [0068] 在一些实施方式中，所述冷轧的总压下率为75～85％。 [0069] 控制冷轧的总压下率为75～85％的积极效果：采用较高的冷轧压下率可使钢中储存足够的畸变能，有利于织构发展，改善钢板成形性能，同时还降低再结晶温度，有利于退火后的再结晶，从而提高钢板的成形性能。具体地，该冷轧的总压下率可以为75％、80％、85％等。 [0070] S4、对所述冷硬卷进行退火，并控制所述退火的工艺参数，后进行平整，得到钢基体； [0071] 在一些实施方式中，所述对所述冷硬卷进行退火，并控制所述退火的工艺参数，得到钢基体，包括： [0072] 对所述冷硬卷进行连续退火，并控制所述连续退火的工艺参数，得到钢基体；其中，所述连续退火的工艺参数包括：均热温度、缓冷温度、快冷温度以及过时效温度； [0073] 所述均热温度为700～800℃，所述缓冷温度为600～680℃，所述快冷温度为400～420℃，所述过时效温度为360℃～400℃。连续退火前进行清洗以保证表面质量。 [0074] 控制上述连续退火均热温度为700～800℃的积极效果：在此退火均热温度下能够充分的发生再结晶，使钢板有一个良好的性能，提高钢板的成形性能。该均热温度过低时，再结晶发生不完全，钢板仍保留纤维组织，不能够进行冲压成型；该均热温度过高时，强度进一步降低，不利于零件制品的安全性能耐压性。具体地，该均热温度可以为700℃、750℃、780℃等。控制缓冷温度为600～680℃的积极效果：使晶粒进一步均匀化，第二相粒子更加充分的析出。具体地，该缓冷温度可以为600℃、630℃、660℃、680℃等；控制快冷温度为400～420℃的积极效果：保证生产过程稳定运行，内应力释放。具体地，该快冷温度可以为400℃、410℃、420℃等；控制过时效温度为360℃～400℃的积极效果：含碳的第二相粒子均匀化扩散。具体地，该过时效温度可以为360℃、380℃、400℃等。 [0075] 在一些实施方式中，所述平整的延伸率为0.6～1.3％。 [0076] 退火后采用离线或在线平整，将所述退火卷进行平整，可采用离线或在线平整工艺。控制平整的延伸率为0.6～1.3％的积极效果：增加屈服强度，增加电池壳的抗压力，同时降低各向异性，提高钢板的成形性能。具体地，该平整的延伸率可以为0.6％、0.8％、1.0％、1.3％等。 [0077] S5、对所述钢基体进行预镀镍，后进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板。 [0078] 在一些实施方式中，所述对所述钢基体进行预镀镍，后进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板，包括： [0079] 对所述钢基体进行预镀镍，后根据退火方式以进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板；其中， [0080] 若退火方式为连续退火，则所述连续退火的温度为550～650℃，所述连续退火的时间为20～200s； [0081] 若退火方式为罩式退火，则所述罩式退火的温度为400～500℃，所述罩式退火的时间为1～5h。 [0082] 为了提高电池钢壳的耐腐蚀性能，一般将钢壳表面进行镀镍处理。一种是在冲制钢壳完成后，进行滚镀，另一种是在冲制前将钢板进行镀镍处理。相较于前者，预镀镍处理的钢带镀层更均匀，防腐蚀性能更好，更多的应用于汽车新能源电池。为了进一步提高预镀镍钢带的防腐蚀性能，需要在镀镍之后进行合金化处理，得到一定厚度的Ni‑Fe合金层，并软化镍层表面，更有利于连续冲压。 [0083] 目前，所涉及到的电池用预镀镍钢带一般为冷硬板经过镀镍后再进行再结晶退火，该方法虽然缩短了生产流程，但是连续退火既要考虑到力学性能，还要兼顾镍层的质量，通常需要采用非常规退火工艺才能实现，在实际生产时难度较大，二者的兼容控制难度较大，特别是为了防止镍层过渡合金化，退火温度和时间均不太长，强度偏高。在本申请实施例中，致力于制备出一种质量优良的新能源电池壳用预镀镍钢带，强度适中，可连续冲压性能良好。 [0084] 在本申请实施例中，对上述钢基体进行预镀镍，后进行合金化退火，镍层经过退火处理后，Fe‑Ni层相互扩散有利于掩盖缺陷位置，同时硬度下降，使其在冲压时不易剥落。合金化退火形成Fe‑Ni合金化层，有利于增加镍层与钢板之间的结合力，增加防腐性能。由于镍层的合金化工艺对退火的温度和时间比较敏感，温度过高或时间过长时，会造成镍层晶粒粗大，镀层结构变得疏松。而温度或者时间过低时，又不能得到合金化层，或者合金化程度不足，不能达到预期效果。可采用罩式退火或连续退火方法，保温时间与均热温度成反比，在此工艺下合金化退火材料的性能不会发生明显变化，保证性能的稳定性。具体地，该退火方式为连续退火，则该连续退火的温度可以为550℃、600℃、650℃等，连续退火的时间为20s、60s、120s、200s等。若退火方式为罩式退火，则该罩式退火的温度可以为400℃、450℃、500℃等，罩式退火的时间可以为1h、3h、5h等。此外，预镀镍的方式为电镀镍，具体包括：依次对冷轧基板进行脱脂、电解脱脂、水洗、酸活化、清洗、连续电镀镍、清洗以及烘干，双面镍层厚度控制在2‑4μm。 [0085] 通过上述方法制备得到的新能源电池壳用预镀镍钢板兼顾了成形性能和镍层的合金化性能。产品具有良好的力学性能和表面质量，以及良好的镍铁合金层厚度和耐腐蚀性能。 [0086] 该新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法是基于上述新能源电池壳用预镀镍钢板的化学成分来实现，该新能源电池壳用预镀镍钢板的化学成分具体可参照上述实施例，由于该新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法采用了上述实施例的部分或全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。 [0087] 下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。 [0088] 本申请实施例对铁水进行冶炼，得到表1新能源电池壳用预镀镍钢板的钢基体的化学成分。 [0089] 表1新能源电池壳用预镀镍钢板的钢基体的化学成分(wt％)，其余为Fe以及不可避免的杂质 [0090] [0091] [0092] 基于上述新能源电池壳用预镀镍钢板的化学成分，本申请实施例提供了一种新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法，所述方法包括： [0093] S11、对铸坯进行加热，并控制所述加热的温度； [0094] S21、对加热后的所述铸坯进行轧制，并控制所述轧制的工艺参数，得到热轧板； [0095] S31、对所述热轧板进行层流冷却和卷取，并控制所述卷取的温度，后进行酸洗和冷轧，并控制所述冷轧的总压下率，得到冷硬卷； [0096] S41、对所述冷硬卷进行退火，并控制所述退火的工艺参数，后进行平整，得到钢基体； [0097] S51、对所述钢基体进行预镀镍，后进行合金化退火，得到新能源电池壳用预镀镍钢板。具体地，该新能源电池壳用预镀镍钢板的制备工艺参数可参见表2。 [0098] 表2新能源电池壳用预镀镍钢板的制备工艺参数 [0099] [0100] [0101] 对上述实施例和对比例的新能源电池壳用预镀镍钢板，在板宽1/4处切取试样进行常规拉伸实验，观察强度的变化。另外通过辉光光谱仪(GDS)进行镍层成分的测量，主要测量合金层的厚度。以及采用根据《GB‑T/10125‑2021人造气氛腐蚀试验盐雾试验》进行中性盐雾实验，评价72小时后的红锈面积防腐性能。结果请参见表3。 [0102] 表3新能源电池壳用预镀镍钢板的性能测试结果 [0103] [0104] 通过本申请实施例的新能源电池壳用预镀镍钢板的制备方法，实施例1‑4的力学性能和防腐性能优于对比例1‑2。 [0105] 此外，参见图2所示的实施例1提供的新能源电池壳用预镀镍钢板的金相组织照片，该组织为纯铁素体组织、晶粒为等轴晶组织且均匀，说明具有良好的冲压性能；参见图3所示的实施例1提供的新能源电池壳用预镀镍钢板的镀层扫描电镜元素分布照片，该产品具有纯净的镀镍层以及良好的合金化Ni‑Fe合金层。 [0106] 以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 |
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