一种具有离子交换功能的含氟离聚物复合材料及其制备方法和用途
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; 授权; |
| 专利有效性 | 有效专利 | 当前状态 | 授权 |
| 申请号 | CN201010211917.8 | 申请日 | 2010-06-18 |
| 公开(公告)号 | CN102013498A | 公开(公告)日 | 2011-04-13 |
| 申请人 | 山东东岳神舟新材料有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 张永明; 唐军柯; 刘萍; 张恒; 王军; | 第一发明人 | 张永明 |
| 权利人 | 山东东岳神舟新材料有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 山东东岳神舟新材料有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：山东省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：山东省淄博市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：山东省淄博市桓台县唐山镇 | 邮编 | 当前专利权人邮编： |
| 主IPC国际分类 | H01M8/02 | 所有IPC国际分类 | H01M8/02 ; H01M2/16 ; C08J7/18 ; C08J7/04 ; C08J3/24 ; C08L27/18 ; C08L51/00 ; C08L27/12 ; C08K3/28 |
| 专利引用数量 | 2 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 北京泛华伟业知识产权代理有限公司 | 专利代理人 | 刘丹妮; |
| 摘要 | 本 发明 提供一种 复合材料 ，该复合材料由一种或多种离子交换 树脂 和含氟 聚合物 多孔膜复合而成，其特点是该多孔膜与树脂将形成 碳 链交联结构，从而使膜具有优异的气密性和 稳定性 ，同时还具有高离子交换能 力 和高电导率。本发明还提供该复合材料制备方法和该复合材料制备的产品及其用途。 | ||
| 权利要求 | 1.一种复合材料，其特征在于： |
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| 说明书全文 | 一种具有离子交换功能的含氟离聚物复合材料及其制备方法和用途 技术领域背景技术[0002] 质子交换膜燃料电池是一种通过电化学方式直接将化学能转化为电能的发电装置，被认为是21世纪首选的洁净、高效的发电技术。 质子交换膜(proton exchange membrane，PEM)是质子交换膜燃料电池(proton exchangemembrane fuel cell，PEMFC)的关键材料。 [0003] 现在所使用全氟磺酸质子交换膜在较低温度下(80℃)和较高的湿度下具有良好的质子传导性和化学稳定性。 但是，它们也有很多的不足，如尺寸稳定性差，机械强度不高，化学稳定性差等。 膜在不同的湿度下吸水率和因吸水而导致的尺寸膨胀不同，当膜在不同工况下变换时，膜的尺寸也将因此发生变化。 如此反复最终导致质子交换膜的机械破损。 此外，燃料电池的正极反应常常产生大量的氢氧自由基和过氧化氢等具有强氧化性的物质，这些物质会进攻成膜树脂分子上非氟基团，导致膜的化学降解和破损、起泡。 最后，当全氟磺酸交换膜的工作温度高于90℃时，由于膜的迅速失水导致膜的质子传导性急剧下降，从而使燃料电池的效率大大下降。 但高的工作温度可以大大提高燃料电池催化剂的耐一氧化碳性。 还有就是现有的全氟磺酸膜都有一定的氢气或甲醇渗透性，尤其是在直接甲醇燃料电池中，甲醇渗透率十分大，成为致命的问题。 因此，如何提高全氟磺酸质子交换膜的强度、尺寸稳定性及高温下的质子传导效率，降低工作介质的渗透性等是燃料电池工业所面临的重大课题。 [0004] 目前人们已经提出了一些方法来解决这些问题。 如日本专利JP-B-5-75835采用全氟磺酸树脂浸渍聚四氟乙烯(PTFE)制成的多孔介质来增强膜的强度。 然而，这种PTFE的多孔介质由于PTFE材料相对较软，增 强作用不充分，仍未能解决上述问题。W.L.Gore公司开发的Gore-Select系列复合膜液采用多孔特氟隆填充Nafion离子导电液的方法(US5547551，US5635041，US5599614)，这种膜具有高的质子导电性和较大的尺寸稳定性，但在高温下特氟隆蠕变很大，导致性能下降。日本专利JP-B-7-68377还提出过一种方法，用质子交换树脂填充聚烯烃制成的多孔介质，但是其化学耐久性不足，因而长期稳定性方面存在问题。 并且由于不具备质子导电能力的多孔介质的加入，使得质子传导通路减少，膜的质子交换能力下降。 [0005] 此外，日本专利JP-A-6-231779提出了另一种增强方法，是使用氟树脂纤维。其为采用原纤维形式的氟烃聚合物增强材料增强的离子交换膜。 但这种方法必须加入相对大量的增强材料，这种情况下，薄膜的加工趋于困难，并且很可能会发生膜电阻增大。 [0006] 而欧洲专利EP0875524B1公开了利用玻璃纤维无纺技术制备的玻璃纤维膜增强nafion膜的技术，在该专利中同时提到二氧化硅等氧化物。但是该专利中无纺玻璃纤维布是必须使用的基材，这将大大限制了增强的使用范围。 [0007] 美国专利US6692858公开了聚四氟乙烯纤维增强全氟磺酸树脂的技术。 在该技术中，将全氟磺酰氟树脂和聚四氟乙烯纤维混合、挤出、转型制得纤维增强的全氟磺酸树脂。 该方法由于转型过程耗时而不能连续生产。 [0008] CN200810638706.9公开了一种共聚有以含溴或碘的全氟单体的含氟磺酸树脂在一定条件下制备交联的含氟磺酸质子交换膜的工艺路线，该方法所制备的膜具有较高的强度和良好的尺寸稳定性。 [0009] 但上述技术只是简单的将多孔膜或纤维与树脂混合起来，因为薄膜或纤维与成膜树脂的性质有很大的区别，甚至由于是相互排斥的，所以极易在成膜分子和增强物件间形成间隙，有时增强微孔膜的某些孔还不能被树脂所填充。 因而这样的膜常常具有高的气体渗透性。 在燃料电池中工作时，高的渗透率往往导致能量的损失和电池过热而损坏。 发明内容[0010] 本发明的一个目的在于，提供一种复合材料，该复合材料由离子交换树脂和含氟聚合物多孔膜复合而成，其中一种离子交换树脂和含氟聚合物多孔膜上接枝的功能单体形成碳链交联的交联结构，从而使得该复合材料具有很高的机械力学性质和气密性，以及具有高离子交换能力和电导率。 本发明的 另一个目的在于，提供该复合材料的制备方法。 本发明的又一目的在于，提供一种由上述复合材料制备的离子交换膜。 本发明的再一个目的在于，提供一种包含上述离子交换膜的燃料电池。 本发明的再一个目的在于，提供一种上述复合材料的用途。 [0011] 本发明的上述目的采用如下技术方案来实现： [0012] 一方面，本发明提供一种复合材料，该复合材料由一种或多种具有离子交换功能的离子交换树脂填充和覆盖到含氟聚合物多孔膜的微孔和表面而形成；含氟聚合物多孔膜的孔表面被含溴基的功能单体接枝修饰；组成复合材料的离子交换树脂中至少有一种离子交换树脂能够和含氟聚合物多孔膜上接枝的功能单体形成碳链交联的交联结构。 [0013] 优选地，所述含溴基的功能单体是如下通式(V)和/或(VI)表述的物质的一种或多种组合： [0014] F2C＝＝CFRf4Br [0015] (V) [0016] [0017] 其中a’，b’，c’分别为0或1，但a’+b’+c’≠0；n’为0或1；X1选自F或Br；Rf4，Rf5，Rf6分别选自全氟烷基。 [0018] 优选地，所述复合材料中离子交换树脂是由含氟烯烃、含功能基团的含氟烯单体及含交联位点的含氟烯单体共聚而成和/或是上述共聚物的混合物，EW值为600～1300，优选700～1200；所述的树脂的数均分子量为150000～450000。 [0019] 其中，优选地，含氟烯烃选自：四氟乙烯，三氟氯乙烯，三氟乙烯，六氟丙烯和/或偏氟乙烯中的一种或几种，进一步优选四氟乙烯和/或三氟氯乙烯； [0020] 含功能基团的含氟烯单体选自如下式(II)和/或(III)和/或(IV)所示的结构中的一种或几种： [0021] [0022] Rf3CF＝＝CF(CF2)dY2 [0023] (III) [0024] [0025] 其中，a，b，c为0～1的整数，但不可同时为零； [0026] d为0～5的整数；n为0或1； [0027] Rf1，Rf2和Rf3分别选自全氟烷基或氟氯烷基；X选自F或Br； [0028] Y1，Y2，Y3选自SO2M、COOR3或PO(OR4)(OR5)，其中：M选自F、Cl、OR或NR1R2，其中R选自甲基、乙基或丙基，H、Na、Li、K或铵根；R1和R2分别选自H、甲基、乙基或丙基；R3选自H、Na、Li、K、铵根、甲基、乙基或丙基；R4，R5选自H、Na、Li、K或铵根； [0029] 含交联位点的含氟烯单体选自如下式(V)、(VI)所示的结构中的一种或几种： [0030] [0031] 其中a’，b’，c’分别为0或1，但a’+b’+c’≠0；X1选自F或Br；n’为0或1；Rf4，Rf5，Rf6分别选自全氟烷基。 [0032] 优选地，所述复合材料中的含氟聚合物多孔膜的材料选自：聚四氟乙烯多孔膜，聚四氟乙烯-六氟丙烯膜，聚偏氟乙烯多孔膜(PVDF)，聚三氟氯乙烯多孔膜和聚四氟乙烯-乙烯(ETFE)多孔膜，这些膜可以是单向拉伸膜或双向拉伸膜；所述含氟聚合物多孔膜的厚度不大于100微米，孔隙率为50～97％，孔径为0.1～10微米；优选地，含氟聚合物多孔膜的厚度为5～20微米，孔隙率为60～97％，孔径为0.2～5微米。 [0033] 优选地，上述复合材料中还可以含有高价金属化合物，离子交换树脂中的部分酸性交换基团通过高价金属化合物形成物理键合；优选地，所述的形成物理键合的高价金属化合物选自下列元素的化合物的一种或多种组合：W，Zr，Ir，Y，Mn，Ru，Ce，V，Zn，Ti和La元素；进一步优选地，高价金属离子化合物选自这些金属元素的最高价态和中间价态的硝酸盐、硫酸盐、碳酸盐、磷酸盐、醋酸盐中的一种或组合复盐；或选自这些金属元素的 最高价态和中间价态的一种或多种的环糊精、冠醚、乙酰丙酮、含氮冠醚及含氮杂环、EDTA、DMF和DMSO络合物；或选自这些金属元素的最高价态和中间价态的氢氧化物；或选自这些金属元素的最高价态和中间价态的具有钙钛矿结构的氧化物，包括但不限于化合物CexTi(1-x)O2(x＝0.25～0.4)、Ca0.6La0.27TiO3、La(1-y)CeyMnO3(y＝0.1～0.4)和La0.7Ce0.15Ca0.15MnO3；优选地，所述高价金属化合物的加入量为树脂质量的0.0001-5重量％，优选为0.001-1重量％。 [0034] 另一方面，本发明提供上述复合材料的制备方法，其特征在于，通过自由基引发剂引发多孔膜上的功能单体和树脂上的溴原子形成自由基，经自由基间发生耦合从而在多孔膜和树脂间形成碳链交联的交联结构。 [0035] 引发剂为一种或多种有机过氧化物和/或偶氮类引发剂， [0036] 其中过氧化物引发剂如(VIII)和/或(IX)所示： [0037] R1OOR2 [0038] (VIII) [0039] [0040] R1，R分别选自但不限于下列基团：H、C1～C20的烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的酰基、C1～C20的芳酰基、C1～C20的含氟或全氟烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的含氟或全氟酰基和/或C1～C20的含氟或全氟芳酰基；但R1，R2不可同时选H； [0041] R3，R4分别选自但不仅限于下列基团：C1～C20的烷基或芳基取代的烷基和/或C1～C20的含氟或全氟烷基或芳基取代的烷基； [0042] 偶氮类引发剂选自但不仅限于如下几种：偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁酸二甲酯、1-((氰基-1-甲基乙基)偶氮)甲酰胺、1，1′-偶氮(环己基-1-氰基)、2，2′-偶氮(2-甲基丙基脒)二盐酸盐和/或4，4′-偶氮双(4-氰基戊酸)； [0043] 自由基引发剂优选有机过氧化物引发剂；进一步优选全氟有机过氧化物形成交联的方法参考US Patent 3933767和EP1464671A1；加入量为树脂质量的0.1％～1％。 [0044] 优选地，含有高价金属离子化合物的复合材料其制备方法包括如下步骤： [0045] (1)将含有自由基引发剂和高价金属化合物的离子交换树脂的分散溶液通过溶液浇铸、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺与具有 功能单体接枝的，具有微孔结构的含氟聚合物多孔膜复合； [0047] 在溶液浇铸、流延、丝网印刷、喷涂、浸渍等工艺中所用的溶剂选自二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、甲基甲酰胺、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、六甲基磷酸胺、丙酮、水、乙醇、甲醇、丙醇、异丙醇、乙二醇和/或丙三醇中的一种或几种；制备条件包括：树脂分散溶液的浓度为1～80％，热处理的温度为30～300℃，热处理时间为1～600min；优选条件包括：树脂分散溶液的浓度为5～40％，热处理的温度为120～ 250℃，热处理时间为5～200min，优选地，所述引发剂加入量为树脂质量的0.1％～ 1％，所述高价金属化合物的加入量为树脂质量的0.0001-5重量％，优选为0.001-1重量％。 [0048] 又一方面，本发明提供一种由上述复合材料制备而成的离子交换膜。 [0049] 再一方面，本发明提供一种包含上述离子交换膜的燃料电池。 [0050] 再一方面，本发明提供上述复合材料用于制造燃料电池中离子交换膜的用途。 [0051] 与现有技术相比，本发明至少具有以下优点： [0052] 组成本发明的复合材料中至少有一种离子交换树脂含有溴基，该溴基与多孔膜上接枝的溴基形成了碳链交联的交联结构。 由于所形成的碳链交联的交联结构，上述复合材料成为一个紧密整体结构。 在优选实施方式中，含有的高价金属和离子交换树脂中的酸性基团形成物理键合交联结构。 因此，本发明的复合材料制备的离子交换膜在具有高离子交换能力的同时，还具有良好的机械力学强度，气密性，和稳定性。 与普通复合材料制备的离子交换膜相比，本发明复合材料的离子交换膜在电导率、拉伸强度、氢气渗透电流、尺寸变化率等方面的性能均优于普通离子交换膜。 [0053] 以下是本发明的详细描述： [0054] 用于燃料电池的全氟磺酸离子膜需要满足要求：稳定、高电导率、高机械强度。一般而言，当离子交换能力升高时，全氟聚合物的当量值下降(当量值EW值减小，离子交换容量IEC＝1000/EW)同时膜的强度也降低。同时膜的气体渗透性也随之上升，这将对燃料电池产生非常严重的影响。 因此，制备具有高离子交换能力，同时具有好的机械力学强度和气密性，同时还具有好的稳定性的膜是燃料电池，尤其是在汽车等运载工具上使用的燃料电池实用的关键。 [0055] 针对现有技术的不足，本发明提供一种复合材料及其制备方法。 本发明提供的复合材料，使用多孔膜作为增强材料，但改变了以往仅仅是将离子交 换树脂填充多孔膜结构的方法，而是在多孔膜和离子交换树脂间形成碳链交联结构(图1)，所得到的膜具有很高的机械力学性质和气密性。 [0056] 一种复合材料，其特征包括： [0057] (a)所述复合材料是由一种或多种具有离子交换功能的离子交换树脂填充和覆盖到含氟聚合物多孔膜的微孔和表面而形成的； [0058] (b)所述的含氟聚合物多孔膜的孔表面被含溴基的功能单体所接枝修饰； [0059] (c)组成复合材料的离子交换树脂中至少有一种离子交换树脂能够和含氟聚合物多孔膜上接枝的功能单体形成碳链交联的交联结构。 [0060] 所选用的被具有离子交换功能的物质接枝的，具有微孔结构的含氟聚合物多孔膜的厚度不大于100微米，孔隙率为50～97％，孔径为0.1～10微米，优选地，含氟聚合物多孔膜的厚度为5～20微米，孔隙率为60～97％，孔径为0.2～5微米。 这些含氟聚合物多孔膜，其特征在于含氟聚合物多孔膜的材料选自聚四氟乙烯多孔膜，聚四氟乙烯-六氟丙烯膜，聚偏氟乙烯多孔膜(PVDF)，聚三氟氯乙烯多孔膜和聚四氟乙烯-乙烯(ETFE)多孔膜。 这些膜可以是单向拉伸膜也可是双向拉伸膜。 [0061] 含溴的功能单体与含氟聚合物多孔膜在等离子体作用下进行接枝，所形成化学键合交联网状结构如下： [0062] [0063] 其中，G1＝CF2或O，G2＝CF2或O，Rf是C2-C10全氟碳链或含氯的全氟碳链。 [0064] 多孔膜上接枝修饰的含溴功能单体为如下通式所示的一种或几种： [0065] F2C＝＝CFRf4Br [0066] (V) [0067] [0068] (VI) [0069] 其中a’，b’，c’分别为0或1，但a’+b’+c’≠0；X1选自F或Br；n’为0或1；Rf4，Rf5，Rf6分别选自氟或全氟烷基。 [0070] 将上述单体修饰到多孔膜上的方法为等离子方法，为很多公开的文献所披露，具体可参见天津工业大学学报2008年vol.27第五期)第33页披露了等离子体改性接枝聚偏氟乙烯(PVDF)纳米纤维。 [0071] 本发明所述含氟离子交换树脂是由含氟烯烃、一种或几种含功能基团的含氟烯单体和一种或几种含交联位点的含氟烯单体共聚形成，也可以是上述共聚物的混合物，EW值为600～1300，优选700～1200，数均分子量150000～450000。 [0072] 含氟烯烃选自：四氟乙烯，三氟氯乙烯，三氟乙烯，六氟丙烯和/或偏氟乙烯中的一种或几种，优选的，含氟烯烃选自四氟乙烯和/或三氟氯乙烯。 [0073] 含功能基团的含氟烯单体选自如下式(II)、(III)、(IV)所示的结构中的一种或几种： [0074] [0075] 其中，a，b，c为0～1的整数，但不可同时为零； [0076] d为0～5的整数； [0077] n为0或1； [0078] Rf1，Rf2和Rf3分别选自全氟烷基或氟氯烷基； [0079] X选自F或Br； [0080] Y1，Y2，Y3选自SO2M、COOR3或PO(OR4)(OR5)，其中：M选自F、Cl、OR或NR1R2，R选自甲基、乙基或丙基，H、Na、Li、K或铵根；R1和R2分别选自H、甲基、乙基或丙基；R3选自H、Na、Li、K、铵根、甲基、乙基或丙基；R4，R5选自H、Na、Li、K或铵根。 [0081] 所述的含交联位点的含氟烯单体选自如下式(V)和/或(VI)所示的结构中的一种或几种： [0082] F2C＝＝CFRf4Br [0083] (V) [0084] [0085] 其中a’，b’，c’分别为0或1，但a’+b’+c’≠0； [0086] X1选自F或Br； [0087] n’为0或1； [0088] Rf4，Rf5，Rf6分别选自氟或全氟烷基。 [0089] 所述的碳链交联是在含氟聚合物多孔膜所接枝的功能单体和离子交换树脂之间形成碳碳键，交联在一起(图2)。 [0090] 在多孔膜和成膜树脂间形成碳链交联的方法是，通过自由基引发剂引发多孔膜上的功能单体及成膜树脂上的溴原子形成自由基，然后自由基间发生耦合得到交联的碳碳键。 所用的引发剂包括有机过氧化物和偶氮类引发剂；优选的，引发剂为有机过氧化物引发剂；更优选的，引发剂为全氟有机过氧化物。 [0091] 所述的自由基引发剂为有机过氧化物或偶氮类引发剂，或者两种或几种自由基引发剂协同使用。 其中过氧化物引发剂如通式(VIII)和(IX)所示： [0092] R1OOR2 [0093] (VIII) [0094] [0095] R1，R2，可分别从下列基团中选取，但不仅限于这些基团：H、C1～C20的烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的酰基、C1～C20的芳酰基、C1～C20的含氟或全氟烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的含氟或全氟酰基和/或C1～C20的含氟或全氟芳酰基；但R1，R2不可同时选H； [0096] R3，R4可分别从下列基团中选取，但不仅限于这些基团：C1～C20的烷基或芳基取代的烷基和/或C1～C20的含氟或全氟烷基或芳基取代的烷基； [0097] 偶氮类引发剂选自但不限于如下几种：偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁酸二甲酯、1-((氰基-1-甲基乙基)偶氮)甲酰胺、1，1′-偶氮(环己基-1-氰基)、2，2′-偶氮(2-甲基丙基脒)二盐酸盐和/或4， 4′-偶氮双(4-氰基戊酸)。 [0098] 本发明提供在复合材料中加入高价金属金属化合物使离子交换树脂中的部分酸性交换基团通过高价金属化合物形成物理键合。 [0099] 所述的形成物理键合的高价态的金属化合物选自下列元素的化合物之一或组合：W，Zr，Ir，Y，Mn，Ru，Ce，V，Zn，Ti和La元素。 [0100] 所述具有高价态的金属离子化合物选自这些金属元素的最高价态和中间价态的硝酸盐、硫酸盐、碳酸盐、磷酸盐和醋酸盐中的一种或组合复盐。 所述具有高价态的金属离子化合物选自这些金属元素的最高价态和中间价态的环糊精、冠醚、乙酰丙酮、含氮冠醚及含氮杂环、EDTA、DMF和DMSO络合物。 所述具有高价态的金属离子化合物选自这些金属元素的最高价态和中间价态的氢氧化物。 所述具有高价态的金属离子化合物选自这些金属元素的最高价态和中间价态的具有钙钛矿结构的氧化物，包括但不限于化合物CexTi(1-x)O2(x＝0.25～0.4)、Ca0.6La0.27TiO3、La(1-y)CeyMnO3(y＝0.1～0.4)和La0.7Ce0.15Ca0.15MnO3。 高价金属化合物的加入量为0.0001-5重量％，优选为0.001-1重量％。 [0101] 这种含高价金属化合物的复合材料的制备方法，包括如下步骤： [0102] (1)将含有自由基引发剂和高价金属化合物的离子交换树脂的分散液通过溶液浇铸、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺与功能单体接枝的，具有微孔结构的含氟聚合物多孔膜复合； [0103] (2)将湿膜置于30～250℃处理，使自由基引发剂引发多孔膜和树脂间的交联反应； [0104] (3)经处理后得到复合材料。 [0105] 在溶液浇铸，流延和丝网印刷、喷涂、浸渍等工艺中所用的溶剂选自二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、甲基甲酰胺、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、六甲基磷酸胺、丙酮、水、乙醇、甲醇、丙醇、异丙醇、乙二醇和/或丙三醇中的一种或几种；所使用树脂溶液的浓度为1～80％，优选5～40％，热处理的温度为30～300℃，优选120～250℃，热处理时间为1～600min，优选5～200min。 [0106] 又一方面，本发明提供一种由上述复合材料制备而成的离子交换膜。 [0107] 再一方面，本发明提供一种包含上述离子交换膜的燃料电池。 [0108] 再一方面，本发明提供上述复合材料用于制造燃料电池中离子交换膜的用途。 [0109] 本发明的有益效果是： [0110] 本发明提供一种多孔膜增强的离子交换复合材料，这种复合材料的复合基体多孔膜与成膜树脂间通过化学键形成化学交联结构；优选实施方式中离子交换树脂的部分酸性交换基团通过高价金属物理键合形成物理键合交联网络。 由于所使用的多孔膜被接枝上具有交换功能的官能团，因而它们可以 和离子交换树脂通过化学交联合形成一个紧密整体结构。 而不是象过去的技术，仅仅是离子交换树脂和微孔膜简单的掺和在一起。 本发明得到的复合材料具有优异化学稳定性、机械力学性能及气密性等优点，本发明提供的离子膜解决了以往的微孔复合膜气密性不好，离子交换树脂和微孔膜易分离等缺点。附图说明 [0111] 图1表示碳链交联在多孔膜上的离子交换树脂。 [0112] 图2碳链交联示意图。 [0113] 其中1为全氟离子交换树脂；2为多孔膜；3为全氟离子交换树脂分子；4为化学交联。 [0114] 图3为单电池极化曲线。 具体实施方式[0115] 以下结合实施例对本发明进行进一步说明，但本发明并不局限于此。 [0116] 实施例1 [0117] 取厚度为18微米的聚四氟乙烯膜(孔隙率85％，孔径1微米，购置于中国宁波chqistex)在等离子体发生器中，在1Pa，利用Ar为工作气体，产生等离子体与如下 [0118] [0119] 其中e＝1 [0120] 接枝。 将接枝的聚四氟乙烯膜浸渍在含有5％硝酸铈(III)和微量偶氮二异戊腈及25％全氟磺酸树脂乙醇-水溶液中10分钟(其中全氟磺酸树脂的结构式为 [0121] [0122] 数均分子量为170000) [0123] 然后取出湿膜并将湿膜在190℃处理20分钟，得到厚度为19微米的复合膜。 [0124] 实施例2 [0125] 15％混合全氟磺酸树脂溶液，其中树脂A含重复单元(a) [0126] [0127] 数均分子量260000，和树脂B，含(b) [0128] [0129] 数均分子量170000的两种树脂按质量比3∶1混合的丙醇-水混合溶液，溶液中同时含有3％硝酸锰(II)及微量的过氧化苯甲酰，将其喷涂在厚度为10微米的被 [0130] [0131] 其中e＝2 [0132] 接枝的宁波chqistex聚四氟乙烯膜(接枝方法与实施例1相同，孔隙率80％，孔径0.5微米)。 然后，将湿膜样品在烘箱内于140℃干燥处理15分钟。 为使膜内孔隙完全闭塞，此工艺步骤可以重复2次以上。 最终将复合膜在150℃处理30分钟，得到厚度为20微米的复合膜。 [0133] 实施例3 [0134] 将全氟磺酸树脂A，重复单元为(a) [0135] [0136] 数均分子量260000和树脂B，重复单元为(b) [0137] [0138] 数均分子量170000的两种树脂制备得到质量浓度为10％异丙醇-丙醇-水溶液(其中质量比A∶B＝5∶1)，溶液中同时含有La(III)-DMF络合物及微量的过氧化全氟月桂二酰。 将上述溶液用丝网印刷方法与厚度为10微米的被 [0139] [0140] 其中e＝1 [0141] 接枝的宁波chqistex聚四氟乙烯膜(接枝方法与实施例1相同，孔隙率90％，孔径2～3微米)复合并将膜在180度处理5分钟得到11微米的膜。 [0142] 实施例4 [0143] 取厚度为30微米的被 [0144] [0145] 其中e＝1 [0146] 和 [0147] [0148] 其中e＝0 [0149] 两者质量比为1∶1共同接枝的聚偏氟乙烯膜(浙江(火炬)西斗门膜工业有限公司，接枝方法与实施例1相同，孔隙率79％，孔径0.22微米)，将其浸渍在含10％硝酸锆和微量过氧化全氟丙二酰及5％全氟磺酸树脂DMF溶液中，其中全氟磺酸树脂的结构式为 [0150] [0151] 数均分子量为170000。 然后，将湿膜样品在烘箱内于100℃干燥处理40分钟。再将其置于190℃处理20分钟，得到厚度为31微米的复合膜。 [0152] 实施例5 [0153] 取厚度为50微米被 [0154] [0155] 其中e＝0 [0156] 和 [0157] [0158] 其中e＝1 [0159] 两者质量比为1∶1共同接枝的宁波chqistex聚四氟乙烯(孔隙率95％，孔径0.5微米，接枝方法与实施例1相同)用张紧装置将其四周固定。 将含有4％锌-环糊精络合物、微量过氧化全氟丙二酰及30％全氟磺酸树脂DMSO溶液，其中全氟磺酸树脂的结构式为 [0160] [0161] a＝9，b＝6，c＝3；a’＝b’＝c’＝1；n＝1；x＝10，y＝12，z＝1，数均分子量为170000。 溶液喷涂于聚四氟乙烯两侧。 [0162] 然后，将湿膜样品在烘箱内于160℃干燥处理10分钟。 为使膜内孔隙完全闭塞，此工艺步骤可以重复2次以上。 最终将复合膜在200℃处理20分钟，得到厚度为50微米的复合膜。 [0163] 实施例6 [0164] 取厚度为25微米的被与实施例5相同的两种含溴基单体(质量比为2.5∶1)共同接枝的聚偏氟乙烯多孔膜(孔隙率70％，孔径1微米，接枝方法与实施例1相同)，经溶液处理后固定于平板之上。 将含有0.01％硝酸铈、微量过氧化全氟丙二酰和20％混合全氟磺酸树脂丙醇-水溶液，其中全氟磺酸树脂A，重复单元为(a) [0165] [0166] 数均分子质量290000和树脂B，重复单元为(b) [0167] [0168] 其中a＝11，b＝7，c＝5；a’＝b’＝c’＝1；n＝1；x＝13，y＝10，z＝1，数均分子质量160000两种树脂混合溶液(树脂A和B质量比4∶1)喷涂于固定的聚三氟氯乙烯多孔膜上，将湿膜样品在烘箱内于80℃干燥处理10分钟。然后，利用热压工艺将与聚偏氟乙烯多孔膜接触的离子交换树脂压入膜的孔隙中，制备得到复合膜。 [0169] 实施例7 [0170] 取厚度为10微米的被 [0171] [0172] 其中e＝0 [0173] 和 [0174] [0175] 两者质量比为1∶3共同接枝的宁波chqistex聚四氟乙烯膜(孔隙率80％，孔径1微米，接枝方法与实施例1相同)，用张紧装置将其四周固定。 将含有5％的硫酸钒、微量过氧化全氟丙二酰和30％混合全氟磺酸树脂NMP溶液，其中全氟磺酸树脂A，重复单元为(a) [0176] [0177] 其中c＝7，d＝5；c’＝d’＝1；数均分子质量260000。 [0178] 和树脂B，重复单元为(b) [0179] [0180] 数均分子量160000的两种树脂的混合溶液(A∶B＝1∶2质量比)。 流延在上述绷紧的多孔膜的一面，用吹风机微热去除溶剂。 再将另一面涂覆14％全氟磺酸树脂乙醇-水溶液，其中全氟磺酸树脂的结构式为 [0181] [0182] 数均分子量为250000，使其完全渗入聚四氟乙烯膜的孔隙直达第一面的树脂连续层，继而将湿膜样品在烘箱内于150℃干燥处理20分钟得到复合膜。 [0183] 实施例8 [0184] 取厚度为80微米的被 [0185] [0186] 接枝的宁波chqistex聚四氟乙烯膜(孔隙率75％，孔径4微米，接枝方法与实施例1相同)的第一面涂覆含有0.01％硫酸锰、微量过氧化全氟丙二酰和10％混合全氟磷酸树脂甲醇-水溶液，其中全氟磷酸树脂是如下两种树脂按质量比A∶B＝2∶1的混合，树脂A重复单元为(a) [0187] [0188] 数均分子量160000和树脂B，重复单元为(b) [0189] [0190] 数均分子量250000，然后将润湿的聚四氟乙烯膜用吹风机微热去除溶剂。 为使聚四氟乙烯膜的表面形成一层离子交换树脂的连续层，此工艺过程需要重复2次以上。然后将膜在150℃热处理2分钟后，得复合膜。 [0191] 实施例9 [0192] 取厚度为18微米被 [0193] [0194] 接枝的聚四氟乙烯膜(孔隙率80％，孔径0.5～3微米，接枝方法与实施例1相同)平铺与平板上。 [0195] 取全氟磺酸树脂A，重复单元为(a) [0196] [0197] 数均分子量160000和树脂B，重复单元为(b) [0198] [0199] 其中f＝10，g＝5，h＝3，f’＝g’＝h’＝1，i＝0，M、M’＝H，数均分子量210000，两种树脂A、B质量比为1∶1的20％DMF溶液，溶液中还含有0.02％的铈-18-冠-6络合物及微量的过氧化全氟丙二酰，溶液流延在上述改性聚四氟乙烯膜进行层合。 然后，将层合膜在240℃烘箱中热处理2分钟，得到复合膜。 [0200] 实施例10 [0201] 含有0.03％联吡啶-Ru络合物、微量过氧化全氟丙二酰和15％全氟磺酸树脂，重复单元为 [0202] [0203] 数均分子量250000的丙醇-水溶液喷涂在厚度为10微米的被 [0204] [0205] 接枝的聚四氟乙烯膜(孔隙率85％，孔径0.5微米，接枝方法与实施例1相同)。 然后，将湿膜样品在烘箱内于140℃干燥处理30秒。为使膜内孔隙完全闭塞，此工艺步骤可以重复2次以上。最终将复合膜在150℃处理30分钟，得到厚度20微米的膜层。 [0206] 实施例11 [0207] 15％混合全氟磺酸树脂溶液，其中树脂A含重复单元(a) [0208] [0209] 数均分子量260000，和树脂B，含(b) [0210] [0211] 数均分子量170000的两种树脂按质量比3∶1混合的丙醇-水混合溶液及微量的过氧化苯甲酰，将其喷涂在厚度为10微米的被 [0212] [0213] 其中e＝1接枝的宁波chqistex聚四氟乙烯膜(接枝方法与实施例1相同，孔隙率80％，孔径0.5微米)。 然后，将湿膜样品在烘箱内于140℃干燥处理15分钟。 为使膜内孔隙完全闭塞，此工艺步骤可以重复2次以上。 最终将复合膜在150℃处理30分钟，得到厚度为20微米的复合膜。 [0214] 实施例12 [0215] 全氟磺酸树脂的结构式为 [0216] [0217] x约为5，n＝0，p＝4，交换容量1.18mmol/g，分子量230000的15％异丙醇-丙醇-水溶液。 [0218] 厚度为20微米的四氟乙烯膜(孔隙率90％，孔径2～3微米)，利用上述溶液，通过丝网印刷的方法得到厚度为20微米的膜。 [0220] 气体扩散层(gas diffusion layer，GDL)的制备：将Torry090碳纸浸入25％PTFE乳液适当时间，对其作憎水处理，用称量法确定浸入PTFE的量。 再将浸好PTFE的碳纸置于340℃的马弗炉中焙烧，使浸渍在碳纸中的PTFE乳液所含的表面活性剂被除掉，同时使PTFE热熔烧结并均匀分散在碳纸的纤维上，从而达到良好的憎水效果。 焙烧后的碳纸中PTFE的质量分数约为30％，将一定量碳粉、PTFE和适量异丙醇水溶液混合，用超声波振荡15min，然后用刷涂工艺涂于碳纸上，将涂好的碳纸分别在340℃下烘烤30min，即可制得气体扩散层。 [0221] 膜电极(MEA)的制备：催化剂层中Pt载量为0.4mg/cm2，将一定量40％Pt/C(JM公司)电催化剂、去离子水、异丙醇混合，超声振荡15min；再加入一定量的5％溶液实施例12树脂溶液，继续超声振荡15min，当成超声成墨水状后，再均匀地喷涂在实施例2的膜上，得到膜电极MEA。 [0222] 将制备好的膜电极组件与整平好的气体扩散层结合并组装成单体电池，用自行设计的双通道小功率测试平台进行恒电流极化性能测试。 测试条件：单体电池有效活性面积为50cm2，H2和空气的压力均为1.0bar，H2利用率为70％，空气利用率为40％，相对湿度均为50％，电池工作温度为(95)℃。制备的电极经活化后，进行极化曲线测试，各测量点稳定2min 后，以1min为间隔记录数据，绘出极化曲线图(图3)。 [0223] 实施例14 [0224] 本实施例用于比较说明实施例1-12制备的复合膜的各项性能。 [0225] 对各种膜的性能进行表征，结果见表1。 由表1可以看出，本发明的复合膜的95℃电导率、拉伸强度、氢气渗透电流，尺寸变化率等性能均优于普通复合离子膜。 电导率值的测试条件分别为T＝95℃，饱和湿度下，以及T＝25℃，干燥器干燥两天后； 拉伸强度的测试方法为国标法(GB/T20042.3-2009)、氢气渗透电流的测试方法为电化学方法(Electrochemical and Solid-State Letters，10，5，B101-B104 2007) [0226] 表1各种膜表征 [0227] [0228] |
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