| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; 授权; |
| 专利有效性 | 有效专利 | 当前状态 | 授权 |
| 申请号 | CN201910274628.3 | 申请日 | 2019-04-08 |
| 公开(公告)号 | CN109928673A | 公开(公告)日 | 2019-06-25 |
| 申请人 | 肇庆爱博新材料科技有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 何昌雷; 王世敏; 陈撕乐; 王德安; | 第一发明人 | 何昌雷 |
| 权利人 | 肇庆爱博新材料科技有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 肇庆爱博新材料科技有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：广东省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：广东省肇庆市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：广东省肇庆市高要区金利镇金淘工业园内(小洲社区良江一经济合作社厂房之二) | 邮编 | 当前专利权人邮编：526105 |
| 主IPC国际分类 | C04B26/18 | 所有IPC国际分类 | C04B26/18 ; C04B26/14 ; C04B26/12 ; C04B26/06 ; C04B26/16 |
| 专利引用数量 | 5 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 深圳市君胜知识产权代理事务所 | 专利代理人 | 王永文; 刘文求; |
| 摘要 | 本 发明 公开了一种 水 泥灰人造 石英 板的制备方法，所述石英板包括重量比为60～75%∶15～25%∶8～20%的A料、B料及C料，还包括干粉；所述制备方法包括以下步骤：制料、布料、压制、热 固化 、定厚 抛光 。本发明提供的 水泥 灰人造石英板的制备方法，通过特殊的布料工艺，调整各组分配比及多种色料的配合使用，同时采用干粉及半透砂，使得制备的石英板具有 块 状分布的自然纹理和较强的石英质感。 | ||
| 权利要求 | 1.一种水泥灰人造石英板的制备方法，其特征在于，所述石英板包括重量比为60～75%∶15～25%∶8～20%的A料、B料及C料，还包括干粉； |
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| 说明书全文 | 一种水泥灰人造石英板的制备方法技术领域背景技术[0002] 人造石英板是一种由石英砂、石英粉为主要填料，以不饱和聚酯树脂作为粘合剂，在真空状态下振动压制成形，通过中温固化定型的新型石材，具有莫氏硬度大、刮不花、耐脏耐污、抗灼伤、抗老化、不褪色、无毒无辐射等特点,广泛应用于橱柜台面、实验室台面、窗台、吧台、电梯口、地面、墙面等对建材筑材料要求比较高的场所。自2005年进入中国市场后，人造石英板深受广大消费者认可，成为建筑材料中比较高端的材料。但人造石英板制备工艺比较复杂，其本身的材质又比较特殊，使得目前市面上多为单色板，但随着生活水平的提高，人们对石英板颜色及图案的要求越来越高，单色板满足不了市场不断更新的审美需求，虽然近两年有仿天然大理石纹的花纹板，但颜色相对呆板，纹理不自然随机，主要是由于人造石英板的生产工艺复杂，板材在压制过程中颜色容易互相渗透，从而导致纹路模糊不清，层次感差。可见，现有技术有待提高。 发明内容[0003] 鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种水泥灰人造石英板的制备方法，旨在解决现有技术中无纹理清晰和层次感强的仿天然大理石纹路的水泥灰人造石英板。 [0004] 为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：一种水泥灰人造石英板的制备方法，其中，所述石英板包括重量比为60～75%∶15～25%∶8～20%的A料、B料及C料，还包括干粉； 所述制备方法包括以下步骤： S1.布料：按配比取A料、B料、C料，先通过红外线在模框内定位出预设的不规则的块状模块，然后取部分A料、部分B料及部分C料，按A料、B料、C料的顺序成不规则块状布料，然后在表面撒上干粉，最后将剩余的A料、B料、C料混合后均匀布于干粉上，刮平即可； S2.压制：布料完成后，在真空条件下经压制设备振动压制成型； S3.热固化：经振动压制后，进入固化设备固化； S4.定厚抛光：固化完成后，常温放置至冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光。 [0005] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，按重量份数计，所述A料、B料、C料均包括：16～26目半透石英砂24～36份，26～40目石英砂36～48份、40～100目石英砂43～53份、400目石英粉60～72份、色料0.4～0.8份、硅烷偶联剂0.2～0.35份、不饱和聚酯树脂20～30份、固化剂0.2～0.35份；其中，A料、B料、C料中的色料的组成不同。 [0006] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，按重量份数计，所述干粉添加量为0.8～1.2份，所述干粉包括重量配比为1∶50的色料和40～100目的石英砂。 [0008] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，所述步骤S1前还包括制料步骤，具体包括：按配比称取A料中各成分，先将A料中的石英砂、石英粉于搅拌缸中预混合，然后将已混有固化剂、硅烷偶联剂、色料的不饱和聚酯树脂倒入搅拌缸中进行混合，搅拌均匀即得A料，同样步骤制得B料、C料；干粉的制备包括按配比称取干粉中各成分，混合均匀后过筛即可。 [0010] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，所述步骤S1中不规则块状布料中，取A料的5～20%、B料的10～35%及C料的5～20%进行布料。 [0011] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，所述步骤S2中真空度为-0.1Mpa， 振动频率 30～45Hz，时间 60～120s。 [0012] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，所述步骤S3中的固化参数为：在90～110℃的温度下固化90～120min。 [0013] 所述水泥灰人造石英板的制备方法中，所述步骤S4抛光面包括亮面、立质面或皮纹面。 [0014] 有益效果：本发明提供了一种水泥灰人造石英板及其制备方法，所述石英板通过采用大颗粒半透明的石英砂及干粉，同时调整布料环节，得到一种具有水泥灰的人造石英板。与现有技术相比，具有以下有益效果： (1)所述材料通过多种不同颜色的物料进行调配组合，其中大颗粒的半透明石英砂使板材具有特殊润透的质感，而干粉能使板材的花纹具有向内延伸的质感，使制备的人造石英板不但具有多种颜色，纹理清晰，层次分明，且过渡均匀自然； (2) 所述布料环节采用多种料不规则布料，且分层进行铺设，其中铺设于底层的A料、B料、C料采用红外线定位的方式布成预设的不规则的块状，能形成天然大理石般具有不同色块堆积的纹路，并且在中间层撒有干粉，干粉在振动压制的过程中能渗入底层，底层抛光后，使石英板表面具有向里延伸的纹路，层次感强； (3)采用级配调配各材料成分配比，同时优化工艺参数，使制备的板材具有较密堆积，具有较高的莫氏硬度和密度，从而使得石英板具有较好的耐磨性及抗污性。 具体实施方式[0015] 本发明提供了一种水泥灰人造石英板及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0016] 一种水泥灰人造石英板的制备方法，所述石英板包括重量比为60～75%∶15～25%∶8～20%的A料、B料及C料，所述A料、B料、C料均包括：16～26目半透石英砂24～36份，26～40目石英砂36～48份、40～100目石英砂43～53份、400目石英粉60～72份、色料0.4～0.8份、硅烷偶联剂0.2～0.35份、不饱和聚酯树脂20～30份、固化剂0.2～0.35份；所述石英板还包括0.8～1.2份干粉，所述干粉包括重量配比为1∶50的色料和40～100目的石英砂；所述色料包括铁黑、铁黄、铁红、炭黑及钛白粉中的一种或几种，且A料、B料、C料及干粉中的色料的成分不同。 [0017] 上述组分配比中，其中石英砂、石英粉为主要填充料，占到总物料的85～90%，石英砂及石英粉的粒径及配比直接影响到石英板的硬度、密度，也影响到不饱和树脂的用量，石英砂的粒径越大，配比越高，则制备的石英板的硬度越大，且不饱和树脂用量越少，成本越低，但板材的致密性较差，且抗裂强度下降；另一方面，石英砂及石英粉的透明度也影响到石英板质感，材料的透明度越高，粒径越大，则板材表面石英质感越强，并且能通过透明石英砂颗粒的折射特性，在灯光下，能得到特殊的透闪效果。在实际生产过程中，石英砂和石英粉采用级配的形式，同时添加半透明的大颗粒石英砂，在提高板材硬度、密度的同时，使板材填充更为紧密，具有较好的致密性，同时具有较佳的折射效果。优选地，当石英砂与石英粉配比为：16～26目半透石英砂28～33份，26～40目石英砂40～45份、40～100目石英砂45～50份、400目石英粉65～70份，制备的石英板具有较密堆积，硬度大且表面晶莹透明。 [0018] 上述配方中，所述不饱和聚酯树脂为环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸树脂和聚氨酯树脂中的一种，作为粘结剂，能将各材料粘结在一起。所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、苯胺甲基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷或甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷中的一种，硅烷偶联剂能对石英砂及石英粉表面进行改性，使其具有更好的分散性及流动性，提高其与不饱和树脂的结合力。所固化剂为过氧化甲乙酮、过氧化环己酮、过氧化2-乙基己酸叔丁酯和过氧化苯甲酸叔丁酯中的一种或多种，能将粘结的各材料在一定的温度下固结成型，形成板材。具体实施过程中，通常树脂的用量占总重的11～14%之间，用量过多，板材较软，成本较高，用量过少，则板材易断裂，当树脂含量占12～13.5%时，具有较佳的硬度和强度；所述硅烷偶联剂、固化剂的用量与不饱和聚酯树脂配合使用，具有更加的效果，能降低不饱和树脂的用量，一般为不饱和聚酯树脂用量的0.6～0.9%，具有较佳效果。 [0019] 在上述材料配比中，所述色料包括铁黑、铁黄、铁红、炭黑及钛白粉中的一种或几种，通过多种颜色调配形成不同颜色，其中A料、B料、C料及干粉的颜色相互接近又存在差异，制备的石英板，具有多种颜色分层次变化、又能使各花纹颜色较协调，不突兀，接近天然大理石纹的自然天成。具体实施过程中，并不限于上述几种色料，可调整各颜料的组成及含量配比得到不同颜色，具体颜色根据客户需求进行调整。颜色的调配为现有技术，在此不作详述。 [0020] 在上述材料配比中，所述干粉包括重量配比为1∶50的色料和40～100目的石英砂，其中干粉的色料为氧化铁黑、氧化铁黄、氧化铁红、炭黑中的一种，干粉的颜色较其他物料的颜色都深，选用40～100目的石英砂作为载体，粒径较小，在制备过程，干粉随机振动渗入铺于底层的A料、B料、C料中，不但能调节石英板的色彩，板材抛光后，还能在表面形成向内延伸花纹，且分散自然随机。干粉的添加量约为总重量的0.2～0.5%时，具有较佳的分散效果。 [0021] 上述配比的人造石英板通过采用半透明的大颗粒石英砂以及多种色料的配合使用，同时采用干粉渗色，使得制备的石英板具有晶莹剔透感和随机变化的多种颜色的花纹，且层次感强，具有天然大理石的自然纹理。 [0022] 所述制备方法包括以下步骤：制料：按配比称取A料中各成分，先将A料中的石英砂、石英粉于搅拌缸中预混合，预混合的搅拌频率为15～30Hz，搅拌时间为30～60s，然后将已混有固化剂、硅烷偶联剂、色料的不饱和聚酯树脂倒入搅拌缸中进行搅拌混合，搅拌频率为30～50Hz，搅拌时间为300～ 360s，搅拌均匀即得A料；同样步骤制得B料、C料；所述干粉的制备包括按配比称取干粉中各成分，混合均匀后过筛即可，过筛时须全部通过筛网； 布料：按60～75%∶15～25%∶8～20%的配比取A料、B料、C料，先通过红外线在模框内定位出预设的不规则的块状模块，然后从A料中取5～20%、B料中取10～35%、C料中取5～20%，按A料、B料、C料的先后顺序，成不规则块状布料于红外线定位出的不规则模块中，然后在表面撒上干粉，最后将剩余的A料、B料及C料混合后均匀布于干粉上，刮平即可。不规则块状布料可以得到不规则的块状花纹，同时避免各料之间相互渗色，使得颜色和花纹模糊。需要注意的是，在布料过程中，应轻撒施布，不可用力按压，撒干粉前布置的A料、B料、C料无需平整，干粉也可随机布撒，不需要每处都一样，但尽量将底层料盖住，而最后一层混合料布好后，务必要刮平。需要说明的是，采用红外线定格，能够避免多次更换模具，且红外线定位，可预先设置模块的形状，通常情况下设置为不规则的多边形形状，也可以根据客户需要改变模块的形状，以得到不同的花纹。红外线定位为现有技术，在此不作细述； 压制：布料完成后，在真空条件下经压制设备振动压制成型；压制条件为：真空度为- 0.1Mpa， 振动频率 30～45Hz，时间 60～120s； S3.热固化：经振动压制后，进入固化设备，在 90～110℃的温度下固化 90～120 min； 定厚抛光：固化完成后，常温放置至冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光，抛光面包括亮面、立质面或皮纹面，根据客户需要进行选择。 [0023] 上述方法制备的人造石英石具有类似水泥灰色的不规则大理石纹理，各颜色的物料成不规则的块状堆积，而干粉能形成向内延伸的清晰纹理，层次感强，且石英板的硬度大，表面致密，耐污性能好。实施例1 一种优选的水泥灰人造石英板的制备方法，所述石英板包括重量比为65%∶20%∶15%的A料、B料及C料，所述A料、B料、C料均包括：16～26目半透石英砂30份，26～40目石英砂43份、 40～100目石英砂48份、400目石英粉67份、色料0.6份、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷 0.24份、丙烯酸树脂27份、过氧化苯甲酸叔丁酯0.25份；所述A料中的色料包括重量比为1∶ 100∶183∶11的钛白粉、铁黄、铁黑、铁红，B料中的色料包括重量比为66∶6∶14∶1的钛白粉、铁黄、铁黑、铁红，C料中的色料包括重量比为60∶6.5∶17∶1的钛白粉、铁黄、铁黑、铁红；所述石英板还包括1份干粉，所述干粉包括重量配比为1∶50的铁黑和40～100目的石英砂。 [0024] 上述石英板的制备方法包括以下步骤：制料：按配比称取A料、B料、C料中各组份，然后搅拌混匀，具体包括：先将A料中的石英砂、石英粉于搅拌缸中预混合，预混合的搅拌频率为20Hz，搅拌时间为40s，然后将已混有固化剂、硅烷偶联剂、色料的不饱和聚酯树脂倒入搅拌缸中进行混合，搅拌频率为40Hz，搅拌时间为320s，搅拌均匀即得A料；同样步骤制得B料、C料；称取干粉中各组分，先将色料与40～100目的石英砂混合均匀，然后过60目筛即可，过筛过程中必须保证所有材料通过筛网； 布料：按65%∶20%∶15%的配比取A料、B料、C料，先通过红外线在模框内定位出预设的不规则模块，然后从A料中取15%、B料中取20%、C料中取10%，按A料、B料、C料的先后顺序，成不规则块状布料于模块内，然后在表面撒上干粉，最后将剩余的A料、B料及C料混合后均匀布于干粉上，刮平即可； 压制：布料完成后，进入振动压制设备，在-0.1Mpa的真空度，振动频率为 40Hz的条件下压制100S； 热固化：经振动压制后，进入固化设备，在 105℃的温度下固化100 分钟； 定厚抛光：固化完成后，常温放置至冷却完全后进入板材定厚机定厚，再经过水磨抛光设备进行抛光成亮面、立质面或皮纹面。 [0025] 本实施例制备的水泥灰人造石英板具有多种颜色相互融合的仿大理石纹理，其颜色接近水泥灰，具有块状纹理，石英板中大颗粒的半透石英砂晶莹透亮，在灯光下熠熠生辉，使石英板具有特殊的闪光效应，检测结果显示，板材的莫氏硬度达到6.7级，表面致密，防渗透性能高。 [0026] 实施例2一种水泥灰人造石英板的制备方法，所述石英板包括重量比为60%∶25%∶15%的A料、B料及C料，所述A料、B料、C料均包括：16～26目半透石英砂36份，26～40目石英砂36份、40～100目石英砂53份、400目石英粉60份、色料0.6份、苯胺甲基三乙氧基硅烷0.20份、聚氨酯树脂 25份、过氧化2-乙基己酸叔丁酯0.20份；所述A料、B料、C料中的色料中各成分配比与实施例 1相同；所述石英板还包括0.8份干粉，干粉中炭黑与40～100目石英砂的配比为1∶50。 [0027] 上述石英板的制备方法与实施例1的制备步骤相同，其中：（1）制料步骤中预混合的搅拌频率为15Hz，搅拌时间为60s，所有材料混合时的搅拌频率为30Hz，搅拌时间为360s； （2）布料步骤中，底层料分别占A料、B料、C料的5%、35%、5%； （3）压制步骤中，压制过程中压机的振动频率为30Hz的条件下压制120S； （4）固化步骤中，固化温度为110℃的温度下固化90 分钟。 [0028] 本实施例制备的水泥灰人造石英板表面颜色较浅，具有简单粗放的纹理，呈自然不均匀性分布，干粉颜色逐渐内伸，层次感强，表面半透砂含量较多，抛光后透光性好，灯光下晶莹闪烁，具有较佳的观赏效果，板材的莫氏硬度高达到6.9级，表面致密，防渗透性能高，但较脆。 [0029] 实施例3一种水泥灰人造石英板的制备方法，所述石英板包括重量比为75%∶15%∶10%的A料、B料及C料，所述A料、B料、C料均包括：16～26目半透石英砂24份，26～40目石英砂48份、40～100目石英砂43份、400目石英粉72份、色料0.6份、乙烯基三乙氧基硅烷0.30份、环氧树脂30份、过氧化甲乙酮0.30份；所述A料、B料、C料中的色料中各成分配比与实施例1相同；所述石英板还包括1.2份干粉，干粉中铁黑与石英砂的配比与实施例1相同。 [0030] 上述石英板的制备方法与实施例1的制备方法相同，其中：（1）制料步骤中预混合的搅拌频率为30Hz，搅拌时间为30s，所有材料混合时的搅拌频率为50Hz，搅拌时间为300s； （2）布料步骤中，底层料分别占A料、B料、C料的20%、10%、5%； （3）压制步骤中，压制过程中压机的振动频率为 45Hz的条件下压制60S； （4）固化步骤中，固化温度为90℃的温度下固化120分钟。 [0031] 本实施例制备的水泥灰人造石英板具有多种颜色成不规则块状变化的仿天然大理石纹理，纹路分布自然，并通过干粉在各层面渗透，形成向内延伸的花纹，分布在表面的半透砂，在灯光下形成折射效应，具有较佳的观赏效果，板材的莫氏硬度达到6.3级，表面致密，防渗透性能高。 |
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