一种不锈钢管处理加工装置专利检索-·附件专利检索查询-专利查询网

一种不锈 钢管处理加工装置

专利类型	发明公开	法律事件	公开;
专利有效性	公开	当前状态	公开
申请号	CN202510472221.7	申请日	2025-04-16
公开(公告)号	CN119973745A	公开(公告)日	2025-05-13
申请人	苏州利维鑫生物科技有限公司;	申请人类型	企业
发明人	赵烨; 刘劲;	第一发明人	赵烨
权利人	苏州利维鑫生物科技有限公司	权利人类型	企业
当前权利人	苏州利维鑫生物科技有限公司	当前权利人类型	企业
省份	当前专利权人所在省份：江苏省	城市	当前专利权人所在城市：江苏省苏州市
具体地址	当前专利权人所在详细地址：江苏省苏州市太仓港经济技术开发区银港路52号,太仓生物港5号楼401、501室	邮编	当前专利权人邮编：215400
主IPC国际分类	B24B5/12	所有IPC国际分类	B24B5/12 ; B24B27/00 ; B24B5/35 ; B24B55/00 ; B24B55/06 ; B24B27/033
专利引用数量	0	专利被引用数量	0
专利权利要求数量	8	专利文献类型	A
专利代理机构	上海诺衣知识产权代理事务所	专利代理人	衣然;
摘要	本发明涉及不锈钢管加工装置技术领域，公开了一种不锈钢管处理加工装置，包括机壳，机壳内设有对不锈钢管进行打磨的打磨机构，机壳内设有对打磨机构进行定位并同时驱动打磨机构转动的定位机构，所述机壳内设有对不锈钢管内部进行打磨的内磨机构，所述机壳上设有输送不锈钢管的送管机构，本发明与现有技术相比的有益效果在于：打磨、内磨机构同步作业，大幅缩短加工周期，适用于批量生产，定位机构精准定位并驱动打磨机构，保障打磨质量，调节机构微调定位齿轮位置，精准控制打磨压力，适配不同管径，送管机构自动化送管，与调节机构联动，灵活调整送管滑架，各机构协同配合，实现送管打磨一体化。
权利要求	1.一种不锈钢管处理加工装置，包括机壳（1），所述机壳（1）为中空结构，机壳（1）内设有对不锈钢管进行打磨的打磨机构（3），其特征在于：所述机壳（1）内设有对打磨机构（3）进行定位并同时驱动打磨机构（3）转动的定位机构（2），所述定位机构（2）包括转动设置在机壳（1）内的动力套管（21），动力套管（21）一端设有动力齿环（211），所述机壳（1）内转动设有与动力齿环（211）啮合的配合齿轮（22），配合齿轮（22）一端设有配合转柱（221），配合转柱（221）上转动设有配合连杆（222），配合连杆（222）一端转动设有定位转柱（224），配合连杆（222）另一端转动设有与相邻所述配合连杆（222）转动相连的配合支杆（223），定位转柱（224）上设有与打磨机构（3）相连的定位齿轮（225），定位齿轮（225）与配合齿轮（22）啮合，机壳（1）内设有调节定位齿轮（225）位置的调节机构（24）；所述机壳（1）内设有对不锈钢管内部进行打磨的内磨机构（4），所述机壳（1）上设有输送不锈钢管的送管机构（5）。 2.根据权利要求1所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述打磨机构（3）包括设置在定位齿轮（225）一端的打磨套管（31），打磨套管（31）上转动设有支撑连杆（311），支撑连杆（311）上转动连接有支撑板（32），支撑板（32）上通过螺栓连接有打磨板（321），打磨套管（31）上设有自适应调节打磨板（321）与打磨套管（31）之间距离的自适应机构。 3.根据权利要求1所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述内磨机构（4）包括滑动设置在机壳（1）一侧的内磨齿条（41）和内磨支架（43），机壳（1）一侧转动设有同时与内磨齿条（41）及内磨支架（43）啮合的内磨齿轮（42），内磨支架（43）上设有内磨支杆（44），内磨支杆（44）上设有内磨电机（45），内磨电机（45）输出端连接有对不锈钢管内部进行打磨的打磨机构（3）。 4.根据权利要求1所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述送管机构（5）包括滑动设置在机壳（1）外侧的送管滑架（52），送管滑架（52）上设有由电机驱动转动的送管柱（53），送管柱（53）上螺旋缠绕有摩擦条，所述机壳（1）一侧转动设有由调节机构（24）驱动转动的送管盘（51），送管盘（51）与送管滑架（52）滑动配合。 5.根据权利要求4所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述调节机构（24）包括设置在机壳（1）内的调节支架（241），调节支架（241）上转动设有由电机驱动转动的调节蜗杆（242），一个所述配合齿轮（22）上转动设有与相邻所述配合支杆（223）转动相连的调节连杆（23），调节连杆（23）一端设有与调节蜗杆（242）啮合的键。 6.根据权利要求5所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述送管盘（51）上设有送管滑槽（511），送管滑槽（511）与送管滑架（52）对应设置，送管滑架（52）上设有与送管滑槽（511）滑动配合的送管滑杆（521），所述送管盘（51）上设有调节拨杆（512），所述调节支架（241）上转动设有与调节蜗杆（242）啮合的调节蜗轮（243），调节蜗轮（243）一端设有与调节拨杆（512）滑动配合的调节拨叉（244）。 7.根据权利要求3所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述内磨齿条（41）上滑动设有内磨夹套（411），内磨夹套（411）上滑动设有内磨夹板（412），内磨夹板（412）由动力部件驱动移动并与不锈钢管活动连接。 8.根据权利要求2所述的一种不锈钢管处理加工装置，其特征在于：所述自适应机构包括滑动设置在打磨套管（31）一端的调节滑套（33），调节滑套（33）上转动设有与支撑板（32）转动相连的打磨连杆（332），打磨连杆（332）与支撑连杆（311）对应设置，所述打磨套管（31）上套接有与调节滑套（33）相连的调节弹簧（331）。
说明书全文	一种不锈钢管处理加工装置技术领域 [0001] 本发明涉及不锈钢管加工装置技术领域，具体是指一种不锈钢管处理加工装置。背景技术 [0002] 不锈钢管凭借耐腐蚀性、高强度等特性，广泛应用于建筑、化工、食品等多个行业，随着行业的发展，对不锈钢管质量和加工效率提出了更高要求，然而，现有不锈钢管处理加工装置在多个关键维度存在显著缺陷，难以满足行业需求。 [0003] 在加工效率与打磨质量层面，传统设备外表面打磨和内表面打磨需分步进行，极大拉长加工周期，单根中等长度不锈钢管加工耗时超1小时，严重制约产能，送管机构与打磨机构缺乏联动，送料速度无法匹配打磨工艺，导致打磨不均或设备空转，另一方面，打磨机构定位粗放，打磨头易偏移，管材椭圆度偏差超标，废品率可达10%，且打磨压力难以精准调控，过磨、欠磨现象频发，影响管材质量与成本，同时，传统装置管径适配范围狭窄，加工超预设管径管材时，需更换大量模具，耗时费力，影响生产连续性，面对异型管或特殊材质管材，更是缺乏有效应对手段，此外，复杂的设备结构不仅维护难度大，还因缺乏自适应调节机制，导致部件磨损严重，大幅增加运营成本。发明内容 [0004] 本发明要解决的技术问题是克服上述困难，提供一种不锈钢管处理加工装置。 [0005] 为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种不锈钢管处理加工装置，包括机壳，所述机壳为中空结构，机壳内设有对不锈钢管进行打磨的打磨机构，所述机壳内设有对打磨机构进行定位并同时驱动打磨机构转动的定位机构，所述定位机构包括转动设置在机壳内的动力套管，动力套管一端设有动力齿环，所述机壳内转动设有与动力齿环啮合的配合齿轮，配合齿轮一端设有配合转柱，配合转柱上转动设有配合连杆，配合连杆一端转动设有定位转柱，配合连杆另一端转动设有与相邻所述配合连杆转动相连的配合支杆，定位转柱上设有与打磨机构相连的定位齿轮，定位齿轮与配合齿轮啮合，机壳内设有调节定位齿轮位置的调节机构，所述机壳内设有对不锈钢管内部进行打磨的内磨机构，所述机壳上设有输送不锈钢管的送管机构。 [0006] 作为改进，所述打磨机构包括设置在定位齿轮一端的打磨套管，打磨套管上转动设有支撑连杆，支撑连杆上转动连接有支撑板，支撑板上通过螺栓连接有打磨板，打磨套管上设有自适应调节打磨板与打磨套管之间距离的自适应机构。 [0007] 作为改进，所述内磨机构包括滑动设置在机壳一侧的内磨齿条和内磨支架，机壳一侧转动设有同时与内磨齿条及内磨支架啮合的内磨齿轮，内磨支架上设有内磨支杆，内磨支杆上设有内磨电机，内磨电机输出端连接有对不锈钢管内部进行打磨的打磨机构。 [0008] 作为改进，所述送管机构包括滑动设置在机壳外侧的送管滑架，送管滑架上设有由电机驱动转动的送管柱，送管柱上螺旋缠绕有摩擦条，所述机壳一侧转动设有由调节机构驱动转动的送管盘，送管盘与送管滑架滑动。 [0009] 作为改进，所述调节机构包括设置在机壳内的调节支架，调节支架上转动设有由电机驱动转动的调节蜗杆，一个所述配合齿轮上转动设有与相邻所述配合支杆转动相连的调节连杆，调节连杆一端设有与调节蜗杆啮合的键。 [0010] 作为改进，所述送管盘上设有送管滑槽，送管滑槽与送管滑架对应设置，送管滑架上设有与送管滑槽滑动配合的送管滑杆，所述送管盘上设有调节拨杆，所述调节支架上转动设有与调节蜗杆啮合的调节蜗轮，调节蜗轮一端设有与调节拨杆滑动配合的调节拨叉。 [0011] 作为改进，所述内磨齿条上滑动设有内磨夹套，内磨夹套上滑动设有内磨夹板，内磨夹板由动力部件驱动移动并与不锈钢管活动连接。 [0012] 作为改进，所述自适应机构包括滑动设置在打磨套管一端的调节滑套，调节滑套上转动设有与支撑板转动相连的打磨连杆，打磨连杆与支撑连杆对应设置，所述打磨套管上套接有与调节滑套相连的调节弹簧。 [0013] 本发明与现有技术相比的有益效果在于：打磨机构与内磨机构同步运作，一次性对不锈钢管的内外表面进行打磨，极大地缩短了加工周期，显著提升了加工效率，特别适用于批量生产场景，定位机构精准实现打磨机构的定位与转动，确保打磨机构可以稳定地对不锈钢管进行打磨，避免打磨位置出现偏差，保障打磨质量，调节机构可对定位齿轮的位置进行微调，一方面能精准控制打磨压力，避免因打磨压力不当导致过磨或欠磨现象，另一方面可以使打磨机构更好地贴合不同管径的不锈钢管，进一步提高打磨质量，送管机构则实现了不锈钢管输送的自动化，其不仅能将不锈钢管平稳地输送至机壳内，而且通过与调节机构的联动，可根据不同管径的不锈钢管，灵活调整送管滑架的位置，提高送管的适配性，各个机构相互配合，实现了从送管到打磨的一体化高效运作，封闭式机壳有效减少粉尘污染，营造更为环保的工作环境，具体来说： [0014] 1、调节机构通过电机驱动调节蜗杆与调节连杆端部的键啮合，实现毫米级精准调节，可精准控制打磨板压入量，调节过程中，蜗杆与键的自锁特性维持打磨机构压力恒定，避免振动导致的定位偏移，机械硬连接促使多打磨板压力同步变化，消除人工调节误差，适用于高精度薄壁管和异型管加工，提升了设备的通用性与生产效率； [0015] 2、打磨机构中三组支撑连杆带动打磨板呈120°对称分布，覆盖钢管外壁，消除打磨盲区，自适应机构反应灵敏，调节弹簧与调节滑套配合，让打磨板始终贴合钢管，防止过磨、漏磨，支撑连杆和支撑板可自适应调节角度，降低因钢管表面不平整造成的振动影响，机构布局合理，三组打磨机构圆周均布，降低设备振动；调节滑套采用耐磨衬套，保证长期使用精度，同时减少无效摩擦； [0016] 3、内磨机构通过内磨齿条、内磨齿轮和内磨支架的配合，灵活调整打磨机构的位置，确保打磨精准，内磨夹套和内磨夹板在动力部件驱动下，稳定夹持钢管，内磨夹板与钢管外壁的活动连接设计，支持钢管连续进给，实现“边移动边打磨”，相比传统分段打磨，整体结构简单，借助现有成熟的动力部件，降低了维护难度与成本，可满足不同管径不锈钢管的内表面打磨需求； [0017] 4、送管机构借助调节机构，电机驱动调节蜗杆带动调节蜗轮转动，通过调节拨叉与调节拨杆的配合，实现送管盘角度偏转，使送管滑架精准位移，轻松适配不同直径不锈钢管装夹，送管柱由电机驱动，其表面螺旋摩擦条推动钢管匀速进入机壳，能与打磨机构切削效率匹配，避免送料异常，螺旋摩擦条与送管柱组成“柔性滚轮”，防止损伤管材。附图说明 [0018] 图1是本发明一种不锈钢管处理加工装置的结构示意图。 [0019] 图2是本发明一种不锈钢管处理加工装置的爆炸图。 [0020] 图3是本发明一种不锈钢管处理加工装置的剖视图。 [0021] 图4是本发明一种不锈钢管处理加工装置定位机构的结构示意图。 [0022] 图5是本发明一种不锈钢管处理加工装置定位机构的爆炸图。 [0023] 图6是本发明一种不锈钢管处理加工装置定位机构的右视图。 [0024] 图7是本发明一种不锈钢管处理加工装置打磨机构的结构示意图。 [0025] 图8是本发明一种不锈钢管处理加工装置打磨机构的爆炸图。 [0026] 图9是本发明一种不锈钢管处理加工装置内磨机构的爆炸图。 [0027] 图10是本发明一种不锈钢管处理加工装置送管机构的结构示意图。 [0028] 图11是本发明一种不锈钢管处理加工装置调节机构的结构示意图。 [0029] 图12是本发明一种不锈钢管处理加工装置调节机构的爆炸图。 [0030] 如图所示：1、机壳；2、定位机构；21、动力套管；211、动力齿环；22、配合齿轮；221、配合转柱；222、配合连杆；223、配合支杆；224、定位转柱；225、定位齿轮；23、调节连杆；24、调节机构；241、调节支架；242、调节蜗杆；243、调节蜗轮；244、调节拨叉；3、打磨机构；31、打磨套管；311、支撑连杆；32、支撑板；321、打磨板；33、调节滑套；331、调节弹簧；332、打磨连杆；4、内磨机构；41、内磨齿条；411、内磨夹套；412、内磨夹板；42、内磨齿轮；43、内磨支架；44、内磨支杆；45、内磨电机；5、送管机构；51、送管盘；511、送管滑槽；512、调节拨杆；52、送管滑架；521、送管滑杆；53、送管柱。具体实施方式 [0031] 下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。 [0032] 结合附图1、附图2、附图3、附图4、附图5和附图6所示，一种不锈钢管处理加工装置，包括机壳1，所述机壳1为中空结构，机壳1两端均设有开口，机壳1内设有对不锈钢管进行打磨的打磨机构3，所述机壳1内设有对打磨机构3进行定位并同时驱动打磨机构3转动的定位机构2，所述定位机构2包括转动设置在机壳1内的动力套管21，动力套管21由电机驱动转动，动力套管21一端设有动力齿环211，所述机壳1内转动设有与动力齿环211啮合的配合齿轮22，配合齿轮22设置三组，配合齿轮22一端设有配合转柱221，配合转柱221上转动设有配合连杆222，配合连杆222为L形结构，配合连杆222另一端转动设有定位转柱224，配合连杆222一端转动设有与相邻所述配合连杆222转动相连的配合支杆223，配合连杆222一端转动设有与相邻所述配合连杆222转动相连的配合支杆223，定位转柱224上设有与打磨机构3相连的定位齿轮225，定位齿轮225与配合齿轮22啮合，机壳1内设有调节定位齿轮225位置的调节机构24，所述机壳1内设有对不锈钢管内部进行打磨的内磨机构4，所述机壳1上设有输送不锈钢管的送管机构5。 [0033] 本发明的工作原理：送管机构5将不锈钢管经机壳1两端的开口输送至机壳1内部，为后续的打磨加工做准备，之后，电机启动，带动动力套管21转动，动力套管21一端的动力齿环211随之转动，由于动力齿环211与三组配合齿轮22啮合，从而驱动配合齿轮22绕自身轴线转动，配合齿轮22的转动带动配合转柱221同步转动； [0034] 由于配合连杆222为L形结构，且一端与相邻配合连杆222通过配合支杆223转动相连，一端与定位转柱224转动相连，调节机构24对定位齿轮225的位置进行微调，改变打磨机构3的位置，使其能够精准地对不锈钢管进行打磨作业，定位转柱224上的定位齿轮225与打磨机构3相连的同时又与配合齿轮22啮合，一方面实现对打磨机构3的定位，确保打磨机构3处于合适的工作位置，另一方面带动打磨机构3转动，使打磨机构3对不锈钢管的外壁进行打磨，之后，打磨机构3高速转动，对不锈钢管的外表面进行打磨，去除表面的杂质、瑕疵，使其表面更加光滑，与此同时，内磨机构4对不锈钢管的内部进行打磨，保证不锈钢管内表面也能达到所需的加工标准； [0035] 进一步的，外壁打磨机构3与内磨机构4同步工作，单次过管即可完成内外表面处理，显著缩短加工周期，适用于批量生产，三组联动定位机构2实现径向自适应调节，可兼容不同直径（如Φ20～150mm）的不锈钢管，调节机构24支持手动或自动微调，精准控制打磨压力，避免过磨或欠磨，对称分布的打磨机构3提供均衡径向压力，确保外壁磨削量一致，防止椭圆度偏差，内磨机构4采用中心定位设计，避免磨头偏移导致内壁厚度不均，多打磨头协同作业时负载均衡，电机功率利用率高，封闭式机壳1可集成除尘接口，减少粉尘污染。 [0036] 结合附图5、附图6、附图11和附图12所示，所述调节机构24包括设置在机壳1内的调节支架241，调节支架241上转动设有由电机驱动转动的调节蜗杆242，一个所述配合齿轮22上转动设有与相邻所述配合支杆223转动相连的调节连杆23，调节连杆23一端设有与调节蜗杆242啮合的键。 [0037] 调节机构24的工作原理：调节支架241固定于机壳1内部，电机驱动调节蜗杆242旋转时，蜗杆与调节连杆23端部的键形成蜗轮蜗杆式啮合传动，将蜗杆的旋转运动转化为键的直线位移，推动调节连杆23绕配合齿轮22的转轴摆动，由于调节连杆23同时与相邻配合支杆223转动相连，调节连杆23的摆动角度变化将改变配合支杆223的伸缩量，进而通过配合支杆223与L形结构配合连杆222的联动，控制三组定位转柱224的同步径向收缩或扩张，最终驱动定位齿轮225及相连的打磨套管31整体位移，实现打磨板321与不锈钢管外壁接触压力的精确调节，当蜗杆停止转动时，蜗杆与键啮合结构的自锁特性可固定调节连杆23位置，确保打磨机构3在高速旋转或外部冲击下保持压力恒定，避免因振动导致定位偏移； [0038] 蜗杆传动系统将高扭矩电机输出转化为毫米级微调精度，调节分辨率可达±0.1mm，可精准控制打磨板321对不锈钢管的压入量（如0.2～1.5mm范围），适应从粗磨到精抛的多阶段工艺需求，通过机械硬连接确保多打磨板321压力同步变化，消除人工逐点调整的误差，使不锈钢管周向磨削量一致性误差≤5μm，蜗杆自锁特性与调节支架241刚性支撑相结合，在3000rpm打磨转速下仍能维持系统稳定性，避免传统弹簧调节机构24因高频振动产生的压力衰减问题，调节机构24以机械传动的刚性与智能控制的灵活性相结合，适用于高精度薄壁管、异型管的规模化加工。 [0039] 结合附图4、附图7和附图8所示，所述打磨机构3包括设置在定位齿轮225一端的打磨套管31，打磨套管31上转动设有支撑连杆311，支撑连杆311沿打磨套管31轴向两个为一组，支撑连杆311沿打磨套管31圆周方向等距设置三组，支撑连杆311上转动连接有支撑板32，支撑板32上通过螺栓连接有打磨板321，打磨套管31上设有自适应调节打磨板321与打磨套管31之间距离的自适应机构，所述自适应机构包括滑动设置在打磨套管31一端的调节滑套33，调节滑套33上转动设有与支撑板32转动相连的打磨连杆332，打磨连杆332与支撑连杆311对应设置，所述打磨套管31上套接有与调节滑套33相连的调节弹簧331。 [0040] 打磨机构3的工作原理：定位齿轮225与配合齿轮22啮合，驱动打磨套管31同步旋转，打磨套管31通过三组圆周均布的支撑连杆311（每组两根）带动支撑板32运动，初始状态下，调节弹簧331处于压缩状态，推动调节滑套33向打磨套管31末端滑动，通过打磨连杆332拉动支撑板32向外展开，使打磨板321与不锈钢管外壁接触，当不锈钢管进入打磨区域时，若不锈钢管直径变化（如偏大或偏小），其外壁对打磨板321的径向压力会改变； [0041] 不锈钢管直径偏大时，不锈钢管挤压打磨板321，推动支撑板32向打磨套管31方向收缩，支撑板32通过打磨连杆332迫使调节滑套33沿打磨套管31轴向滑动，压缩调节弹簧331，弹簧反作用力增大，从而平衡外部压力，避免过度挤压导致不锈钢管变形，不锈钢管直径偏小时，调节弹簧331释放弹力，推动调节滑套33向远离打磨套管31方向移动，通过打磨连杆332将支撑板32向外顶出，确保打磨板321始终贴合不锈钢管外壁； [0042] 打磨套管31旋转时，支撑连杆311与支撑板32通过轴向滑动和径向摆动自适应调整角度，确保三组打磨板321在高速旋转中均匀施力，消除因不锈钢管椭圆度或表面不平带来的振动，同时，每组支撑板32上的打磨板321通过螺栓固定，可快速更换不同粗糙度的砂纸或磨块，进一步的，三组打磨板321呈120°对称分布，形成稳定夹持力，同时覆盖不锈钢管外壁全周向，避免打磨盲区，更进一步的，调节弹簧331不仅提供自适应压力，还起到缓冲作用，当不锈钢管表面存在局部凸起或焊缝时，弹簧允许单组打磨板321短暂回缩，防止磨削力突变损坏设备或工件； [0043] 进一步的，调节弹簧331与调节滑套33构成的弹性系统可实时响应不锈钢管直径变化（±5mm范围内），自动调整打磨板321径向位置，确保接触压力恒定，避免人工干预导致的过磨或漏磨，三组打磨机构3呈圆周均布，旋转时离心力相互抵消，减少设备振动，调节滑套33与打磨套管31的滑动配合采用耐磨衬套，保障长期高频次使用的精度，打磨板321通过螺栓固定于支撑板32，更换耗时仅需2～3分钟，弹性压力系统使打磨板321与不锈钢管接触面受力均匀，砂纸或磨块磨损同步，避免传统单点打磨导致的“波浪纹”或“螺旋痕”，通过更换打磨板321材质（如金刚石磨块、尼龙砂轮）或调节弹簧331刚度，可适配粗磨、精抛、去氧化层等不同加工阶段，表面粗糙度可达Ra0.8μm以下，自适应机构减少无效摩擦，电机负载波动小，相比固定式打磨机构3节能约15%～20%。 [0044] 结合附图2、附图3、附图8和附图9所示，所述内磨机构4包括滑动设置在机壳1一侧的内磨齿条41和内磨支架43，机壳1一侧转动设有同时与内磨齿条41及内磨支架43啮合的内磨齿轮42，内磨支架43上设有内磨支杆44，内磨支杆44上设有内磨电机45，内磨电机45输出端连接有对不锈钢管内部进行打磨的打磨机构3，此打磨机构3的打磨板321前端设有朝向内磨支杆44轴向的圆弧，所述内磨齿条41上滑动设有内磨夹套411，内磨夹套411上滑动设有内磨夹板412，内磨夹板412由动力部件驱动移动并与不锈钢管活动连接，动力部件可为液压缸或气缸或电动推杆等伸缩部件中的一种，此为目前现有技术，在此不再赘述。 [0045] 内磨机构4的工作原理：工作开始时，送管机构5把不锈钢管输送到机壳1内既定位置，内磨夹套411和内磨夹板412协同动作，由动力部件驱动内磨夹板412移动，将不锈钢管夹住，从而使不锈钢管能够带动内磨齿条41同步移动，接着，由于内磨齿轮42同时与内磨齿条41及内磨支架43啮合，当通过不锈钢管使内磨齿条41沿机壳1一侧滑动时，内磨齿轮42随之转动，带动与之啮合的内磨支架43同步滑动，从而改变内磨支杆44的位置，此时，内磨电机45启动，驱动打磨机构3高速旋转，对不锈钢管内壁进行打磨，因打磨板321前端设有朝向内磨支杆44轴向的圆弧，这种特殊设计让打磨板321在与不锈钢管内壁接触时自动伸入不锈钢管内壁，能更全面、细致地对管壁进行打磨； [0046] 进一步的，内磨夹板412与不锈钢管外壁的活动连接设计允许不锈钢管在送管机构5推动下连续进给，实现“边移动边打磨”的作业，单次加工即可完成全长内壁处理，效率较传统分段打磨提升3倍以上。 [0047] 结合附图2、附图3、附图10、附图11和附图12所示，所述送管机构5包括滑动设置在机壳1外侧的送管滑架52，送管滑架52上设有由电机驱动转动的送管柱53，送管柱53上螺旋缠绕有摩擦条，所述机壳1一侧转动设有由调节机构24驱动转动的送管盘51，送管盘51与送管滑架52滑动配合，所述送管盘51上设有送管滑槽511，送管滑槽511与送管滑架52对应设置，送管滑架52上设有与送管滑槽511滑动配合的送管滑杆521，所述送管盘51上设有调节拨杆512，所述调节支架241上转动设有与调节蜗杆242啮合的调节蜗轮243，调节蜗轮243一端设有与调节拨杆512滑动配合的调节拨叉244。 [0048] 送管机构5的工作原理：调节机构24启动时，电机驱动调节蜗杆242旋转并啮合调节蜗轮243转动，调节蜗轮243轴端的调节拨叉244随旋转角度变化推动送管盘51上的调节拨杆512沿特定轨迹滑动，迫使送管盘51绕轴线偏转一定角度，送管盘51表面的送管滑槽511与送管滑架52的送管滑杆521形成滑动副，送管盘51的角度偏转转化为送管滑架52沿机壳1外侧的直线位移，从而改变送管滑架52初始位置以适应不同直径不锈钢管的装夹需求； [0049] 送管滑架52就位后，送管柱53由独立电机驱动高速旋转，其表面螺旋缠绕的高摩擦系数橡胶条与不锈钢管外壁接触，利用摩擦力将不锈钢管从进料端匀速推入机壳1内部打磨区域，当不锈钢管进入打磨工位时，动态修正送管滑架52的前进速度（0.5～3m/min可调），使不锈钢管进给速率与内外打磨机构3的切削效率精确匹配，避免因送料过快导致的打磨不均匀或过慢引发的设备空转，若需处理异型管或特殊材质管材，可通过调整送管柱53转速（20～200rpm范围）改变摩擦驱动力，配合螺旋摩擦条的弹性变形自适应管体表面凹凸，确保输送过程无打滑或压痕； [0050] 进一步的，由于螺旋摩擦条与旋转送管柱53构成“柔性滚轮”驱动机制，既提供稳定推力又可避免刚性接触损伤不锈钢管表面，输送直线度误差≤0.2mm/m，特别适用于镜面不锈钢管等高要求场景，送管盘51采用渗氮处理的合金钢材质，滑槽表面镶嵌聚四氟乙烯耐磨衬套，在长期高频次滑动中维持微米级配合精度，使用寿命达50万次以上。 [0051] 本发明在具体实施时，首先确认加工参数与设备状态，操作人员仔细核对待加工不锈钢管的管径等规格参数，同步检查设备各部件，查看是否存在松动、损坏现象，并确认各润滑点已按要求添加润滑剂； [0052] 之后，依据待加工不锈钢管管径，开启调节机构24电机，电机带动机壳1内调节支架241上的调节蜗杆242转动，蜗杆与调节连杆23一端的键形成蜗轮蜗杆式啮合传动，这种传动方式将蜗杆的旋转运动转化为键的直线位移，推动调节连杆23绕配合齿轮22的转轴摆动，由于调节连杆23与相邻配合支杆223转动相连，其摆动会改变配合支杆223的伸缩量，进而通过配合支杆223与L形配合连杆222的联动，控制三组定位转柱224同步径向收缩或扩张，如此一来，打磨机构3便能适配不锈钢管管径，与此同时，调节蜗杆242转动的同时带动调节蜗轮243转动，调节蜗轮243一端的调节拨叉244推动送管盘51上的调节拨杆512，送管盘51绕轴线偏转，送管滑架52上的送管滑杆521在送管滑槽511内滑动，改变送管滑架52的位置，以适应不同直径不锈钢管的装夹需求，之后，依据加工工艺要求，选择适配的打磨板321，通过螺栓将打磨板321安装在打磨机构3的支撑板32上； [0053] 完成上述准备工作后，启动送管机构5电机，电机驱动送管柱53转动，送管柱53表面螺旋缠绕的摩擦条随之高速旋转，借助摩擦力，不锈钢管从机壳1进料端匀速进入机壳1内部，送管速度可在0.5～3m/min范围内按需调节，送管柱53转速可在20～200rpm范围内调整，以适应不同管材的输送要求； [0054] 启动定位机构2电机，电机带动动力套管21转动，动力套管21一端的动力齿环211驱动三组配合齿轮22绕自身轴线转动，配合齿轮22通过配合连杆222和定位转柱224带动打磨套管31转动，对不锈钢管外壁进行打磨，不锈钢管被内磨夹板412夹持后，带动内磨齿条41移动，内磨齿轮42随之转动，带动内磨支架43和内磨支杆44移动，调整打磨机构3位置，内磨机构4采用中心定位设计，避免磨头偏移导致内壁厚度不均，启动内磨电机45，驱动打磨机构3对不锈钢管内壁进行打磨，打磨板321前端设有朝向内磨支杆44轴向的圆弧，这种特殊设计让打磨板321在与不锈钢管内壁接触时自动伸入不锈钢管内壁，能更全面、细致地对管壁进行打磨； [0055] 打磨加工完成后，启动动力部件松开内磨夹板412，然后让送管机构5反向运转，将加工好的不锈钢管从机壳1内送出，关闭各机构电机，清理设备内的碎屑、杂物，保持设备清洁，完成不锈钢管的打磨作业。 [0056] 检查设备各部件有无异常磨损，如有需要，及时进行维护、更换。若需继续加工不同规格的不锈钢管，重复操作前准备阶段的步骤，对设备进行相应调整。 [0057] 以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

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