循环氢脱烃器的微旋流管布置方法与装置
专利汇可以提供循环氢脱烃器的微旋流管布置方法与装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及循环氢脱 烃 器的微旋 流管 布置方法与装置，提供了一种循环氢脱烃器中的微旋流管的布置方法，该方法包括：将循环氢脱烃器中的微旋流管组中的微旋流管的进口汇集，并与该循环氢脱烃器中的 压 力 容器 的进口密闭连接。本发明还提供了一种循环氢脱烃器装置。，下面是循环氢脱烃器的微旋流管布置方法与装置专利的具体信息内容。
1.一种循环氢脱烃器中的微旋流管的布置方法，该方法包括：将循环氢脱烃 器中的微旋流管组中的微旋流管的进口汇集，并与该循环氢脱烃器中的压力容器 的进口密闭连接。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微旋流管组由一根或多根微 旋流管组成。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，当所述微旋流管组由一根微旋流 管组成时，该微旋流管的进口直接与该循环氢脱烃器中的压力容器的进口密闭连 接；当所述微旋流管组由三根微旋流管组成时，所述三根微旋流管采用正三角形 排列。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微旋流管成单级或多级并联 排列。
5.一种循环氢脱烃器装置，该装置包括：圆筒形的压力容器(1)、微旋流管 组(9)和除沫装置(7)，其中，所述微旋流管组(9)中的微旋流管进口(30) 汇集，并与所述压力容器(1)的压力容器进口(20)密闭连接。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述微旋流管组(9)由一根或多 根微旋流管组成。
7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，当所述微旋流管组(9)由一根微 旋流管组成时，该微旋流管的微旋流管进口(30)直接与所述压力容器(1)的 压力容器进口(20)密闭连接；当所述微旋流管组(9)由三根微旋流管组成时， 所述三根微旋流管采用正三角形排列。
8.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，循环氢混合气直接由压力容 器(1)的压力容器进口(20)进入微旋流管中进行旋流分离。
9.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，净化气循环氢由微旋流管的 溢流口(40)排出微旋流管，经由除沫装置(7)进一步脱除其中夹带的微量气 体和固体颗粒后，由压力容器上端出口(6)排出。
10.如权利要求6或7所述的装置，其特征在于，重烃组分由微旋流管的底流 口(5)排出，在微旋流管的底部汇聚，间隙排出压力容器(1)。
技术领域
本发明涉及一种循环氢脱烃器的旋流管布置方法，具体地说，涉及加氢装置 循环氢脱烃器的微旋流管或微旋流管组的布置方法。本发明还涉及循环氢脱烃器装 置。
背景技术
关于循环氢带液、带尘问题，设计上通常选用沉降罐或聚结器脱除。但是， 重力沉降法在实际工程应用中重烃去除效果差，脱硫塔后的沉降罐带液量大，影响 加氢裂化装置的连续稳定运转，并衍生重大安全隐患，胺液消耗高等；而加氢裂化 循环氢重烃聚结器的直径与加氢反应器的直径相当，设计压力为15-18MPa，重约 50吨。因此，循环氢系统重烃聚结器、液态烃、含硫污水和低分气分液罐消费了 宝贵的压力容器钢材，造价高、占地面积大，且聚结器必须配置旁路系统，这也不 符合高压系统的通用设计规范。
中国专利申请No.00217613.0公开了一种水力旋流分离器，该装置的旋流器装 于旋流器体内，下端部穿过下管板，上端部固定在旋流器体的上管板上。旋流芯管 上下两端均安装有端板，将整个旋流器分为上部腔体、中间腔体以及下部腔体三个 部分。
中国专利申请No.200120013176.6提出了一种旋风分离器，旋流管顶端与盖板 焊接。旋流管采取焊接的方式固定在分离器内部。
但是，上述申请都未能解决现有技术中存在的上述问题。
因此，针对现有技术存在的问题有必要采用新颖的、有效的、适用长周期运 行而又经济的循环氢脱烃器微旋流管的布置方法与装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种加氢装置中循环氢脱烃器微旋流管的布置方法与 装置。本发明所要解决的首要技术问题是解决现有的旋流分离器内部分腔增加设备 耗材的问题，改善旋流芯管组整体的布置方式，提供一种循环氢脱烃器微旋流管的 布置方法。本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种具有上述微旋流管布置 的循环氢脱烃器装置，其结构简单，容易实施，投资小，操作方便，并适合长周 期运转。
一方面，本发明提供了一种循环氢脱烃器中的微旋流管的布置方法，该方法 包括：将循环氢脱烃器中的微旋流管组中的微旋流管的进口汇集，并与该循环 氢脱烃器中的压力容器的进口密闭连接。
在一个优选的实施方式中，所述微旋流管组由一根或多根微旋流管组成。
在另一个优选的实施方式中，当所述微旋流管组由一根微旋流管组成时， 该微旋流管的进口直接与该循环氢脱烃器中的压力容器的进口密闭连接；当所 述微旋流管组由三根微旋流管组成时，所述三根微旋流管采用正三角形排列。
在另一个优选的实施方式中，所述微旋流管成单级或多级并联排列。
另一方面，本发明提供了一种循环氢脱烃器装置，该装置包括：圆筒形的压 力容器、微旋流管组和除沫装置，其中，所述微旋流管组中的微旋流管进口汇 集，并与所述压力容器的压力容器进口密闭连接。
在一个优选的实施方式中，所述微旋流管组由一根或多根微旋流管组成。
在另一个优选的实施方式中，当所述微旋流管组由一根微旋流管组成时， 该微旋流管的微旋流管进口直接与所述压力容器的压力容器进口密闭连接；当 所述微旋流管组由三根微旋流管组成时，所述三根微旋流管采用正三角形排 列。
在另一个优选的实施方式中，循环氢混合气直接由压力容器的压力容器进 口进入微旋流管中进行旋流分离。
在另一个优选的实施方式中，净化气循环氢由微旋流管的溢流口排出微旋 流管，经由除沫装置进一步脱除其中夹带的微量气体和固体颗粒后，由压力容 器上端出口排出。
在另一个优选的实施方式中，重烃组分由微旋流管的底流口排出，在微旋 流管的底部汇聚，间隙排出压力容器。
附图说明
图1是根据本发明的一个实施方式的布置有三根微旋流管的循环氢脱烃器装 置的俯视图。
图2是根据本发明的一个实施方式的布置有三根微旋流管的循环氢脱烃器装 置的示意图。
图3是根据本发明的另一个实施方式的布置有一根微旋流管的循环氢脱烃器 装置的示意图。
具体实施方式
本发明的技术构思如下：
循环氢脱烃器取消掉原旋流器内的管板，混合气直接由压力容器的进口进入 旋流管，依靠流体高速旋转产生的离心力场将重烃组分和循环氢分离，重烃组分由 旋流器底流口排出，在旋流器底部汇聚，间隙排出旋流脱烃器；净化气循环氢则由 溢流口排出。
本发明方法的循环氢脱烃器内部的微旋流管或微旋流管组的所有进口汇集， 并与压力容器的进口管密闭连接，微旋流管组的排列方法优选为等边三角形排列， 并且没有管板。该装置节约了材料，提高了资源的综合利用，缩短了设备加工周期， 减少了循环氢混合气分离时间，增加了稳定性，减小了压力损失、设备体积，降低 了投资成本。
在本发明的第一方面，提供了一种循环氢脱烃器中微旋流管的布置方法，其 中，循环氢脱烃器的外壳为压力容器，微旋流管或微旋流管组的所有进口汇集，并 与压力容器的进口管密闭连接，微旋流管组的排列方法优选为等边三角形排列。
在本发明中，该循环氢脱烃器在布置微旋流管组时，取消了原旋流器中的管 板，减少了设备钢材耗量，降低了投资成本。
在本发明中，该微旋流管组取消原循环氢脱烃器中的管板后，不再对旋流器 进行分腔，循环氢混合气直接由压力容器进口进入微旋流管进行分离，缩短了混合 气的净化时间。
较佳地，循环氢脱烃器微旋流管组采用等边三角形排列，使得循环氢脱烃器 内部更加紧凑，保证了设备稳定性，缩小了循环氢脱烃器设备的整体体积。
在本发明的第二方面，提供了一种从循环氢混合气中除去烃组分的装置，它 包括：圆筒形的压力容器1，微旋流管组9，除沫装置7，微旋流管进口30，微旋 流管溢流口40，以及微旋流管底流口5。
在本发明中，循环氢脱烃器微旋流管或微旋流管组的所有进口汇集，并与压 力容器的进口密闭连接，循环氢混合气直接由压力容器的进口进入微旋流管进行旋 流分离。
在本发明中，由于循环氢脱烃器装置取消了设备内部管板，压力容器内部为 一联合整体，混合气直接由压力容器进口进入旋流芯管内部进行分离，净化气体经 由溢流口排出，降低了投资成本，节约了资料，提高了资源的综合利用，缩短了设 备加工周期。
较佳地，净化气循环氢由微旋流管溢流口排出微旋流管，经由除沫装置进一 步脱除其中夹带的微量气体、固体颗粒，由压力容器上端出口排出；重烃组分由旋 流器底流口排出，在旋流器底部汇聚，间隙排出旋流脱烃器，进一步提高了设备的 分离效率。
在本发明中，循环氢脱烃器微旋流管组采用单级或多级并联排列。
本发明的循环氢旋流脱烃器是基于现代气/液旋流分离技术并结合含液气体物 料的物性特点研制开发的一种高效脱液设备，适用于循环氢中所夹带的重烃的去 除，天然气、焦炉气、煤气、合成氨厂半水煤气、石油裂解气等气体所夹带的溶剂 回收，天然气井场和集气站的气液(固)分离处理，可广泛应用于各种气体净化或 液体回收过程。
以下参看附图。
图1是根据本发明的一个实施方式的布置有三根微旋流管的循环氢脱烃器装 置的俯视图。如图1所示，三根微旋流管并联且成正三角形形状均匀分布在脱烃器 内；三根微旋流管进口2、3和4与压力容器1的进口密闭连接，循环氢混合气由 压力容器1的进口汇接管直接进入微旋流管进行旋流分离，缩短了混合气体分离时 间。
图2是根据本发明的一个实施方式的布置有三根微旋流管的循环氢脱烃器装 置的示意图。如图2所示，微旋流管组9由三根微旋流管并联组成；微旋流管进口 30与压力容器1的压力容器进口20密闭连接，循环氢混合气由压力容器进口20 汇接管直接进入微旋流管进行旋流分离，缩短了混合气体分离时间；净化气循环氢 由微旋流管的溢流口40排出微旋流管，经由除沫装置7进一步脱除其中夹带的微 量气体和固体颗粒后，由压力容器上端出口6排出(该压力容器1还包括压力 容器底端出口8)；重烃组分由底流口5排出，间隙排除。该循环氢脱烃器微旋流 管组的布置方法取消了原旋流器内的管板，减少了设备的钢材资本投入，节约了资 料，缩短了设备的加工周期，提高了资源的综合利用。
图3是根据本发明的另一个实施方式的布置有一根微旋流管的循环氢脱烃器 装置的示意图。如图3所示，在低处理量时，循环氢脱烃器只需在脱烃器内布置一 根微旋流管(即，微旋流管组9由一根微旋流管串联组成)；当脱烃器采用单微旋 流管布置时，微旋流管直接放入脱烃器内，无需特别采用正三角形形状；该循环氢 脱烃器内同样取消了管板，微旋流管进口30与压力容器1的压力容器进口20密闭 连接，循环氢混合气直接由压力容器进口20进入微旋流管进行旋流分离；净化气 循环氢由微旋流管的溢流口40排出微旋流管，经由除沫装置7进一步脱除其中夹 带的微量气体和固体颗粒后，由压力容器上端出口6排出(该压力容器1还包 括压力容器底端出口8)；重烃组分由底流口5排出，间隙排除。
采用本发明的循环氢脱烃器微旋流管布置方法，能够减少材料消耗56％，基 建费用减少60万元，每年操作费用减少40万元，将加氢裂化装置高压分离器的体 积缩小70％，降低设备吨位50％，设备投资减少45％。
该循环氢脱烃器微旋流管布置方法可以推广应用到炼油厂加氢裂化、催化裂 化、焦化、重整以及催化裂解等装置产生的循环氢、液态烃、柴油和低分气的脱硫 以及含硫污水净化系统中，还可以推广到由油田伴生气、天然气、水煤气合成等加 工过程附产的液化气和燃料气的脱硫系统。
本发明的方法和装置的主要优点在于：
本发明方法的循环氢脱烃器内部没有管板，节约了材料，投资成本低，体积 小，故障率低，压力损失小，分离效率高，节约了资料并提高了资源的综合利用， 缩短了设备加工周期，减少了循环氢混合气分离时间，增加了稳定性。
在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献 被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后， 本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申 请所附权利要求书所限定的范围。
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