技术领域
[0001] 本
发明属于蒸发结晶系统，特别是涉及一种兼具有节能和节
水效果的连续蒸发结晶系统。
背景技术
[0002] 目前，机械
蒸汽再压缩Mechanical Vapor Recompression技术是一种高效节能环保技术，简称MVR。
现有技术中虽然公开了很多采用机械蒸汽再压缩技术的连续蒸发结晶系统，但是由于工艺设计的不合理，很多机械蒸汽再压缩连续蒸发结晶系统普遍只有单级
蒸汽压缩机对
蒸发器的供热，在结晶器部分，物料依然没有进行大量的热量供应，导致现有的机械蒸汽再压缩连续蒸发结晶系统的结晶效果不好，如出现结晶粒度细小等问题。当然，也有部分厂家会增加蒸汽管道以补充结晶部分供热，但是大大增加了MVR连续蒸发结晶系统的复杂程度，并依赖蒸汽
锅炉，使MVR系统没有了其原有的显著优势—摆脱对蒸汽锅炉的依赖。
[0003] 针对这些问题，公开号为CN103203116A中国发明
专利申请公开
说明书中公开了一种解决上述问题的机械蒸汽再压缩连续蒸发结晶系统以及方法，该机械蒸汽再压缩连续蒸发结晶系统采用了两个机械蒸汽
压缩机，并且两个压缩机分别对蒸发器和结晶器供热，也对
冷却水显热进行了一级回收，用于预热，但该连续蒸发结晶系统采用了两个机械
蒸汽压缩机，购买两个机械蒸汽压缩机的设备成本非常高，并且没有合理的结构预先对物料进行加热至泡点
温度，因此开动两个压缩机的能耗也很高，结构繁杂，导致节能效果也并不理想，投入成本和节省下来的收益的比例依然不合理，也致使MVR连续蒸发结晶系统在我国难以推广。
[0004] 其次，现有的MVR连续蒸发结晶系统的工艺不仅不成熟，而且由于MVR连续蒸发结晶系统复杂性，常会受到各式各样的干扰，缺乏自适应的反馈控制，参数一不稳定就容易导致结晶效果差或结晶效率低，同样也是增加实际能耗一个因素。
[0005] 除了节能之外，现有的MVR连续蒸发结晶系统的还极少考虑水路的循环利用，致使现有的MVR连续蒸发结晶系统连续生产过程会排放不少冷却水，不仅没有合理再利用冷却水的
热能，制止冷却水的污染，而且需要大量新的蒸汽补入，浪费水资源。
发明内容
[0006] 本发明的发明目的在于提供一种采用MVR技术的连续蒸发结晶系统，该连续蒸发结晶系统工艺合理，成本低，原料无浪费，工艺参数自动控制并且连续性好，采用该连续蒸发结晶系统还兼具有很好结晶效率和节能效果。
[0007] 为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：
[0008] 一种连续蒸发结晶系统，所述系统包括原料入口、预热器、升膜蒸发器、气液分离器、一个机械蒸汽再压缩机、强制循环蒸发器、结晶分离器和PLC自动控制系统；
[0009] 所述预热器、升膜蒸发器和强制循环蒸发器均是换热单元；其均包括相连通的物料输入端、物料输出端以及相连通的热源输入端、冷却水输出端；
[0010] 所述气液分离器包括用于送入气液混合物料的入口、用于输出蒸汽的第一出口、用于料液强制循环的第二出口以及用于料液送出结晶的第三出口；
[0011] 所述原料入口通过管路连接预热器的物料输入端，预热器的物料输出端通过管路连接升膜蒸发器的物料输入端，升膜蒸发器的物料输出端连接气液分离器的入口；
[0012] 所述机械蒸汽再压缩机通过蒸汽输送管道连接在气液分离器的第一出口和升膜蒸发器的热源输入端之间，用以将所述气液分离器输出的蒸汽压缩成
过热蒸汽并送入升膜蒸发器，以实现物料升膜加温；
[0013] 所述强制循环蒸发器的物料输入端连接气液分离器的第二出口，强制循环蒸发器的物料输出端连回气液分离器的入口；强制循环蒸发器的热源输入端直接连接机械蒸汽再压缩机压缩的压缩蒸汽输出端；
[0014] 所述升膜蒸发器和强制循环蒸发器的冷却水输出端通过管道连接并将冷却水送入预热器的热源输入端，用以给流经预热器内的物料补充加热；
[0015] 所述结晶分离器连接所述气液分离器上的第三出口；
[0016] 所述PLC自动控制系统至少包括以PLC为
控制器的以下三个控制回路：
[0018] -位于原料入口和预热器之间的电加热器；
[0019] -位于原料入口和电加热器之间的第一流量控制
阀；和
[0020] -位于预热器和升膜蒸发器之间的第一测温单元；
[0021] 所述第一测温单元
信号连接PLC，PLC输出端分别信号连接电加热器和第一流量
控制阀；
[0022] ii压缩蒸汽控制回路包括：
[0023] -位于机械蒸汽再压缩机之后，升膜蒸发器热源输入端之前的第二测温单元；以及
[0025] 所述第二测温单元信号连接PLC；PLC通过变频器连接机械蒸汽再压缩机，以控制机械蒸汽再压缩机的压缩功率；
[0026] iii气液分离器液位控制回路包括：
[0027] -安装在气液分离器上的液位计；和
[0028] -安装在气液分离器第二出口和强制循环蒸发器物料输入端之间的第四
流量控制阀；
[0029] 所述液位计信号连接PLC，PLC信号连接并控制第四流量控制阀。
[0030] 作为本发明的优选方案：
[0031] 所述系统还包括补水入口和管道加热器；
[0032] 所述预热器的冷却水输出端和补水入口汇合并通过管道加热器连入机械蒸汽再压缩机输出端之后的压缩蒸汽管道；
[0033] 所述PLC自动控制系统还包括如下的第四个控制回路：
[0034] iiii补入蒸汽控制回路包括：
[0035] -安装在补水入口输出端的第二流量控制阀；
[0036] -安装于管道加热器之后，连入压缩蒸汽管道之前的第三测温单元；
[0037] -安装于第三测温单元之后，连入压缩蒸汽管道之前的第三流量控制阀；以及[0038] -安装于升膜蒸发器物料输出端的第四测温单元；
[0039] 所述第三测温单元、第四测温单元分别信号连接PLC的输入端；所述PLC的输出端分别连接并控制管道加热器、第二流量控制阀和第三流量控制阀。
[0040] 在本发明上述优选方案的系统中，最终在预热器中排出的冷却水又被连续蒸发结晶系统作为补水入口处的一个水资源补充，从而最大程度地回用冷却水的热量，并且也节省了水资源。
[0041] 作为本发明的优选方案：
[0042] 所述结晶分离器包括连接所述气液分离器上的第三出口的入口、析出晶体输出口和料液输出口，所述料液输出口连入所述强制循环蒸发器的物料输入端。
[0043] 作为本发明的进一步改进方案：
[0044] 还包括缓冲罐和冷却水送水
泵；缓冲罐和冷却水送水泵依次设在预热器的热源输入端之前的管道上；所述升膜蒸发器和强制循环蒸发器的冷却水输出端均依次通过缓冲罐和冷却水送水泵连接预热器。
[0045] 作为本发明的更进一步改进方案：
[0046] 所述气液分离器的第二出口和强制循环蒸发器的物料输入端之间的管道上设有强制
循环泵。更进一步的，所述结晶分离器的料液输出口通过强制循环泵连入强制循环蒸发器的物料输入端；所述第四流量控制阀位于强制循环泵和强制循环蒸发器物料输入端之间。
[0047] 采用了上述技术方案的连续蒸发结晶系统，具有如下有益效果：
[0048] 一、该系统仅采用单个机械蒸汽压缩机，与现有的一些采用机械蒸汽再压缩技术的连续蒸发结晶装置相比，其缺省一个单价昂贵的机械蒸汽压缩机，成本低。
[0049] 二、该系统仅单个机械蒸汽压缩机组建的连续蒸发结晶系统，也能实现了对二次蒸汽进行
能量的多级回收，最终收回二次蒸汽的显热和
潜热，而对物料进入气液分离器和结晶分离器又进行层级强制循环，强制循环中也充分利用了二次蒸汽的热量，非常节能，并且其利用强制循环给气液分离器甚至结晶分离器回输部分热量，弥补结晶分离器缺乏加热的短板，从而提高了结晶效率和效果。
[0050] 三、本发明的建立了PLC集中控制的多点位自动控制系统，从而控制整个系统的关键参数，这样一来，不仅最大程度地使该系统作节能优化，还能让该连续蒸发结晶系统刚启动时快速进入稳定状态，因此间歇启停过程能损少，从而结晶品质得以稳定控制。另外，自动控制系统的建立还使得工艺突变能够自适应调整，工艺干扰少，从而使得本发明的连续蒸发结晶系统连续性好，更加节能。
[0051] 综上所述，本发明提供的连续蒸发结晶系统不仅工艺合理，而且搭建该连续蒸发结晶系统所采用的设备成本教低廉，实现物料以及热能无浪费，自动控制，工艺稳定，干扰少，利于连续性生产，连续结晶出来的品质控制一致，同时达到了很好的节能效果，并且污染物排放少，仅可能是水。
附图说明
[0052] 图1：本发明
实施例中连续蒸发结晶系统的工艺流程示意图。
具体实施方式
[0053] 下面结合附图对本发明做进一步描述。
[0054] 实施例1：
[0055] 如图1所示的一种连续蒸发结晶系统，该系统主要由原料入口1a、补水入口1b、预热器2、升膜蒸发器3、气液分离器4、一个机械蒸汽再压缩机5、强制循环蒸发器7、管道加热器12、结晶分离器6、缓冲罐13、强制循环泵10、冷却水送水泵和PLC自动控制系统。PLC自动控制系统又包括四个控制回路。四个自动控制回路分别是进料温度控制回路、压缩蒸汽控制回路、补入蒸汽控制回路和气液分离器液位控制回路。
[0056] 上述带预热器2、升膜蒸发器3和强制循环蒸发器7主要通过换热方式给流进其内的物料加热，因此，其结构是换热单元，其均具有供物料流入的物料输入端，流经其内流出完成加热或蒸发的物料输出端；还具有流入热源的热源输入端以及冷却水输出端，共四个端口。如图1中，附图标记具体如下：预热器的物料输入端20、预热器的物料输出端21、预热器的热源输入端22和预热器的冷却水输出端23；升膜蒸发器的物料输入端30、升膜蒸发器的物料输出端31、升膜蒸发器的热源输入端32和升膜蒸发器的冷却水输出端33；强制循环蒸发器的物料输入端70、强制循环蒸发器的物料输出端71、强制循环蒸发器热源输入端72和强制循环蒸发器的冷却水输出端73。
[0057] 而上述气液分离器4的上部设有用于送入气液混合物的入口40和用于输出蒸汽的第一出口41，气液分离器4的下部设有用于料液强制循环的第二出口42以及用于料液送出结晶的第三出口43，在气液分离器4的入口40之上和第一出口41之下
位置的气液分离器4上设有气滤式过滤网44，气滤式过滤网44是一网层高在80-150mm之间，目数在300-500目之间的丝网，且气滤式过滤网44外边缘与气液分离器4内壁密封连接，将气液分离器4内隔成上下两个腔室。
[0058] 描述完上述几个设备后，我们来描述无搭建自动控制回路的连续蒸发结晶系统，具体系统连接结构如下：
[0059] 如图1所示，上述原料入口1a通过管路连接预热器2的物料输入端20，管路通过送料泵9驱动其送料预热器2，预热器2的物料输出端21管道连接升膜蒸发器3底部的物料输入端30，物料流进升膜蒸发器3后进行升膜蒸发，再从升膜蒸发器3的物料输出端31喷出，升膜蒸发器3物料输出端31连接上述气液分离器4上的入口40。然后，气液分离器4的送出料液用于结晶的第三出口43通过管道连接结晶分离器6的入口60，结晶分离器6上还设有析出晶体输出口61和料液输出口62，结晶分离器6的析出晶体输出口61连接其下方的存储槽8。
[0060] 如图1所示，在另一方面，上述气液分离器4对物料进行了气液分离，气液分离器4中用于输出蒸汽的第一出口41通过蒸汽输送管道连接机械蒸汽压缩机5的输入端。机械蒸汽压缩机5的输出端通过蒸汽输送管道连入升膜蒸发器3的热源输入端32，用以将气液分离器的第一出口41输出的蒸汽压缩成的
过热蒸汽并送入升膜蒸发器3，通过蒸汽冷凝成热水并且热水再降温方式释放潜热和显热，以实现物料在升膜蒸发器3里升膜加温。
[0061] 除此之外，本发明的系统还具有两级强制循环，如图1所示，上述强制循环蒸发器7通过管道连接在气液分离器4的第二出口42和气液分离器的入口40之间，具体是强制循环蒸发器7的物料输入端70与气液分离器4的第二出口42相连，强制循环蒸发器7的物料输出端71通过管道连回气液分离器的入口40，上述强制循环泵10设在气液分离器的第二出口42和强制循环蒸发器7的物料输入端70之间的管道上，此为强制循环蒸发器7对气液分离器第一级强制循环。结晶分离器6的料液输出口62也通过强制循环泵10连入强制循环蒸发器7的物料输入端70，此为强制循环蒸发器7对结晶分离器6的第二级强制循环。而强制循环蒸发器7的热源输入端72连接直接连接机械蒸汽再压缩机5压缩的过热蒸汽输出端。
[0062] 最为重要的是，本发明还利用了升膜蒸发器4冷却水输出端33和强制循环蒸发器7冷却水输出端73输出的热水，进一步利用这些热水的显然，即通过管道连接预热器2的热源输入端22，用以给流经预热器2内的物料补充加热，从而进一步节能。具体地，为了防止热水过量冲入，上述缓冲罐13和冷却水送水泵依次设在预热器2的热源输入端22之前的管道上。因此，升膜蒸发器的冷却水输出端33和强制循环蒸发器的冷却水输出端73实际上均依次通过缓冲罐13和冷却水送水泵连接预热器2。
[0063] 最后，如图1所示，上述预热器2的冷却水输出端23和补水入口1b通过管道加热器12连入机械蒸汽再压缩机5输出端之后的压缩蒸汽管道。
[0064] 实际上，每台机械蒸汽压缩机5使用的功耗比较大，若没有将物料在预热器2中加热到泡点温度，最终会影响后续升膜加温以及压缩机对蒸汽的再压缩过程的总功耗，会增大整个连续结晶装置的总能耗，但为了保证良好的工艺节能效果，单靠冷却水作为热源的预热器2有时候预热升温不足，因此为了控制本发明在预热器2输出端的物料温度，本发明在此处架设了上述进料温度控制回路，一保证预热器2输出端的物料温度得以恒定。
[0065] 如图1所示，上述PLC自动控制系统的进料温度控制回路具体包括电加热器11、第一流量控制阀90和第一测温单元101；其中第一测温单元101安装在预热器2和升膜蒸发器3之间的物料管道上，即安装在预热器2输出端或其至升膜蒸发器3物料输入端30的物料管道延伸段。电加热器11安装在原料入口1a和预热器2之间的物料管道上，最好在送料泵9之后。第一流量控制阀90安装在送料泵9和预热器2之间的物料管道上。第一测温单元101信号连接PLC109，第一测温单元101输入PLC109进行对比分析，PLC109输出端分别信号连接电加热器11和第一流量控制阀90。在这里，系统启动时，一般第一流量控制阀90全开，优先通过控制电加热器11来反馈控制第一测温单元101所探测的温度达到设定值泡点温度。系统停止工作时，一般先关闭机械蒸汽再压缩机5，此时预热器2的加热能
力相应减弱，PLC109通过优先控制第一流量控制阀90来控制物料流量，从而保证系统停止工作时最后一批的结晶品质。对此，PLC109只须事先自动间隔设定优先级即可。
[0066] 为了控制好结晶品质，保证整个系统中各个换热单元的参数稳定，控制好压缩蒸汽的温度和压力，就必须控制机械蒸汽再压缩机5功率。因此，PLC自动控制系统中引入了上述压缩蒸汽控制回路，该控制回路具体包括第二测温单元102和变频器1021，其中第二测温单元102安装于机械蒸汽再压缩机5之后，升膜蒸发器3热源输入端32之前的压缩蒸汽管道上。第二测温单元102信号连接PLC109，将其采集到的温度信号送入PLC109，以与最优化的设定值作比较分析；PLC109通过变频器1021连接机械蒸汽再压缩机5，通过变频器1021改变机械蒸汽再压缩机5输入
电压或
电流的大小，以控制机械蒸汽再压缩机5的压缩功率。
[0067] 本发明的系统，除了充分回收蒸发结晶过程中的所产生的热能，还充分考虑到本发明在系统各个环节有可能损耗水资源，因此，本发明的系统在运行前期需要漫长的补水或蒸汽过程。考虑到本发明工艺中，最需要对压缩蒸汽管道直接的蒸汽补足，在本发明在预热器2的冷却水输出端回用至压缩蒸汽管道之间引入PLC自动控制系统中的补入蒸汽控制回路，它具体包括第二流量控制阀1032、第三测温单元103、第三流量控制阀1033和第四测温单元104；其中，第二流量控制阀1032安装在补水入口1b输出端。第三测温单元103安装于管道加热器12之后的管道上，并在该管道连入压缩蒸汽管道的
节点之前。第三流量控制阀1033则安装于第三测温单元103之后，上述节点之前。第四测温单元104则安装于升膜蒸发器3物料输出端31，在这里的PLC109实际成为两套控制回路的控制器。在物理连接关系上，第三测温单元103、第四测温单元104分别信号连接PLC109的输入端。PLC109的输出端分别连接并控制管道加热器12、第二流量控制阀1032和第三流量控制阀1033。PLC109需要根据第三测温单元103，确保管道内的水加热成蒸汽，并输入PLC109来控制管道加热器12的加热功率。实在上，只有在最大加热功率仍然满足不了第三测温单元103所测的温度达到设定值时，PLC109才进入次优先级来控制第二流量控制阀1032，来减少水量。而从第四测温单元104采集信号输入PLC109，再控制第三流量控制阀1033来反馈调节，这个回路与该PLC109的上述另一套回路之间仅仅是共用一个PLC控制器，没有优先级关系。
[0068] 气液分离器液位控制回路，其设置的目的很直接，就是为了控制气液分离器内强制循环的比重，因此，在此处的优化直接涉及结晶品质和整个系统的能耗。当然，强制循环比重极大时，整个系统的能耗为徒增，结晶效率低下，但结晶品质会增加。而强制循环比重小于一个
阈值时，结晶效率保持在一定高的恒定水平，但结晶品质会降低。因此气液分离器的液位要保持一个较稳准确、恒定的参数为好。引入气液分离器液位控制回路，其包括：
[0069] -安装在气液分离器上的液位计101L；和
[0070] -安装在气液分离器第二出口42和强制循环蒸发器物料输入端70之间的第四流量控制阀100；
[0071] 上述液位计101L信号连接PLC109，PLC109信号连接并控制第四流量控制阀100，第四流量控制阀100的开度直接影响着气液分离器4的入口40，从而影响其液位高度。
[0072] 综上可见，本发明采用一个机械蒸汽压缩机5对升膜蒸发器3和强制循环蒸发器7一同蒸汽供热，比采用两个机械蒸汽压缩机5分别对升膜蒸发器3和强制循环蒸发器7分别供热的设备，至少节能20％以上。之所以采用一个机械蒸汽压缩机5就能实现上述供热，原因之一还在于结合了本发明采用了能将物料加热到泡点温度的预热器2，从而降低单个机械蒸汽压缩机5的工作压力。考虑到机械蒸汽压缩机5价格昂贵，在现有采用机械蒸汽再压缩技术的连续蒸发结晶设备中，机械蒸汽压缩机5的价格是占整套设备价格30-50％，因此从成本上考虑，本发明的连续蒸发结晶装置兼具成本低和能耗低的双重优点。
[0073] 另外，本发明引入了PLC自动控制系统，即对整个MVR连续蒸发结晶系统建立了优良的控制系统，有了控制系统，它不断地排除、减少对系统参数的干扰，优化整个系统参数，提高整个系统的
稳定性，并更进一步降低了其能耗。
[0074] 本实施例上述机械蒸汽压缩机5是罗茨式压缩机，上述升膜蒸发器3是
管式换热器。
[0075] 值得注意的是，本发明对冷却水的利用是视蒸汽损耗情况而定的，当整套设备蒸汽损耗情况较大，补水入口1b的水和预热器2的冷却水输出端23中的冷却水全部接入；当整套设备蒸汽损耗情况较少，预热器的冷却水输出端中的冷却水全部接入；当整套设备蒸汽损耗情况较少，也有可能将部分冷却水排放掉，部分接入。
[0076] 下列是采用本发明连续蒸发结晶系统进行连续结晶的方法，包括如下步骤：
[0077] a.首先，将待结晶物料进料送入预热器2中，预热器中通过上述冷却水的显热作为热源，将物料加热至其泡点温度，但不产生蒸汽的热溶液；
[0078] b.将步骤a中的热溶液送入升膜蒸发器3中，升膜蒸发器3通过机械蒸汽压缩机5压缩后的过热蒸汽作为能用，对上述热溶液物料进行换热，实现升膜加热，并产生大量的二次蒸汽，二次蒸汽将溶液一起带入到气液分离器7。
[0079] 此步骤中，采用升膜蒸发器3是管式换热器的优点如下：首先，管式换热器单位体积的
费用是目前蒸发器中最低的，其次，与其他蒸发器相比，管式换热器结构更加简单，制造安装要求相对较低，最后，在管式换热器的传
热管中二次蒸汽的流速相当快，通常20m/s—50m/s之间，料液
停留时间短，但是总换热系还是比较大，一般可达到1200～6009w/2
m·h·℃。
[0080] 其中二次蒸汽将溶液一起带入到气液分离器4过程的二次蒸汽喷入速度在25～50m/s之间，为了防止二次蒸汽
短路，工作时，上述气液分离器4中安装的气滤式过滤网形成一道捕沫屏障，将物料蒸发产生的二次蒸汽夹带的液沫挡回去，只有二次蒸汽通过。
[0081] 考虑到二次蒸汽喷入速度在25～50m/s之间，速度非常快，因此我们采用了网层高在80-150mm之间，目数在300-500之间的丝网作为气滤式过滤网，丝网对粒径≥3～5um的雾沫，捕集效率达97％-98.9％，效果非常好。
[0082] c.经过气液分离器4分离，浓缩的溶液一部分通过气液分离器4第二出口42再次送入强制循环蒸发器7加热蒸发，产生的气液混合物送回至气液分离器4；另一部分从排出至结晶分离器结晶6；该步骤中，二次蒸汽送出气液分离器被机械蒸汽再压缩机压缩成过热蒸汽，再送入升膜蒸发器3和强制循环蒸发器7作为加热
能源；升膜蒸发器3和强制循环蒸发器7的冷却水输出端将冷却水送入预热器2作为预加热器的部分加热能源。预热器的冷却水输出端排除的冷却水和补水入口1b共同汇集，并通过管道加热器12连入机械蒸汽再压缩机5输出端之后的压缩蒸汽管道。通过这种蒸汽和水的热能多级
回收利用，采用上述系统的连续蒸发结晶方法，不仅连续生产效果好，无原料、水浪费，成本低，而且还非常节能。
[0083] d.分离器结晶6中析出晶体排出，剩余浓缩溶液也送至步骤c中的强制循环蒸发器7中加热蒸发。
[0084] 实施例2：
[0085] 实施例2与实施例1的区别在于，本实施例的机械蒸汽压缩机5是离心式压缩机，其余重复实施例1。
[0086] 节能实验对比例：
[0087] 选用
碳酸钠为物料，将碳酸钠分别加入到实施例1和2的连续蒸发结晶装置中，并分别采用实施例1和2的方法。
[0088] 蒸发1吨蒸汽多效蒸发所需生蒸汽量与采用mvr技术的实施例1和2的能耗比较，见如下表格：
[0089] 表1：实施例1与多效蒸发的比较
[0090]
[0091] 表2：实施例2与多效蒸发的比较
[0092]
[0093] 注：按照1kW·h电的等价热量为0.404kg的标准
煤，1kg
饱和蒸汽的等价热量为0.145kg的标准煤计算
[0094] 工业上常用蒸发为双效、三效、四效蒸发；五效蒸发之后基本没有。一是因为多效蒸发效数越多设备费用越为庞大，二是五效之后在添加效数效果并不明显。
[0095] 从表1中的数据可得出实施例1采用MVR技术相对于传统蒸发具有较为明显的节能。其中较双效蒸发平均节能83％，较三效蒸发平均节能76％，较四效蒸发平均节能67％，较五效蒸发平均节能64％。
[0096] 从表2中的数据可得出实施例2采用MVR技术相对于传统蒸发具有较为明显的节能。其中较双效蒸发平均节能87％，较三效蒸发平均节能81％，较四效蒸发平均节能75％，较五效蒸发平均节能72％。
