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折叠式联运平台

阅读:630发布:2022-07-09

专利汇可以提供折叠式联运平台专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且公开了一种折叠式联运平台及其操作方法。本 发明 包括绕设置在所述平台的 载荷 表面之下的轴旋转的结构肋条。所述肋条沿所述平台设置以便当处于提升配置时在所述标准高架 起重机 提升点提供提升和堆叠配件。所述肋条可朝内侧向下旋转至所述载荷表面,从而在所述起重机提升点提供堆叠 块 以将一些平台堆叠在一起。可替代地,所述肋条可向外侧旋转以容纳全尺寸装载的货物。根据公开的各种实施方案,所述肋条在电 力 或 水 力驱动下旋转。所述堆叠块提供向上翻转配件以当所述肋条处于下降配置时用于将运输平台与其它运输平台或标准联运集装箱堆叠。可直接提升所述堆叠块或将其 锁 定至相邻配件 外壳 内,如此所述运输平台将紧贴相邻平台或位于其上正被提升的联运集装箱。公开的其它特征和方面使得本发明的重量轻,承载能力高且载荷固定特性独特。,下面是折叠式联运平台专利的具体信息内容。

1.一种运输平台,包括:
载荷表面基本为矩形的甲板层;
置于所述甲板层四个的每个角附近的可旋转支撑柱;
连接至每个支撑柱的堆叠,每个堆叠块均具有相对于其各自的支撑柱的第一位置和第二位置;和
安装在每个堆叠块上的标准ISO配件,其中,当所述堆叠块处于所述第一位置时,所述配件在所述载荷表面上延伸出来,且其中,当所述堆叠块处于所述第二位置时,所述配件置于所述载荷表面下方。
2.根据权利要求1所述的运输平台,其中,每个堆叠块还包括凸形环,其可定位在安装在所述堆叠块上的所述标准ISO配件上方。
3.根据权利要求2所述的运输平台,其中,每个凸形锁环被配置为用于插入连接至分开的运输平台的标准ISO配件。
4.根据权利要求2所述的运输平台,其中,每个凸形锁环被配置为用于插入连接至标准联运集装箱的标准ISO配件。
5.根据权利要求3所述的运输平台,其中,所述凸形锁环可共同操作以当第二运输平台被提升时,将所述甲板层从所述第二运输平台吊起。
6.根据权利要求1所述的运输平台,其中,当所述堆叠块处于所述第二位置时,所述载荷表面在所述可旋转支撑柱之间可容纳八英尺宽的载荷。
7.根据权利要求1所述的运输平台,其还包括设置在外壳中的滑动锁,所述外壳固定至每个支撑柱以便用于将从所述支撑柱延伸的所述堆叠块固定在所述第一位置。
8.根据权利要求1所述的运输平台,其中,当每个标准ISO配件所安装的堆叠块处于所述第一位置时,每个标准ISO配件为所述运输平台提供提升点,且已旋转与所述堆叠块连接的所述支撑柱,如此所述支撑柱便基本上与所述载荷表面平行。
9.一种用于货物平台的堆叠和提升系统,包括:
多个支撑柱,每个支撑柱具有连接至第一货物平台的近端和可绕所述近端旋转的远端;
多个第一提升配件,每个第一提升配件设置在所述多个支撑柱的其中之一的远端上;

多个第二提升配件,每个第二提升配件定位于从所述多个支撑柱的其中之一延伸的堆叠块之上,靠近所述支撑柱的近端;
其中,所述多个支撑柱的远端可从第一位置旋转至第二位置,在所述第一位置时每个第一提升配件与所述第一货物平台基本平行,在所述第二位置时,每个第二提升配件与所述第一货物平台基本平行。
10.根据权利要求9所述的堆叠和提升系统,其还包括多个在第二货物平台下面延伸以接收所述第一货物平台的第一提升配件或第二提升配件的接收器。
11.根据权利要求10所述的堆叠和提升系统,其还包括多个凸形锁环,每个凸形锁环设置在所述第一货物平台的所述多个第二提升配件的其中之一上并被配置为固定至所述第二货物平台的所述多个接收器的其中之一。
12.根据权利要求9所述的堆叠和提升系统,其还包括连接至所述第一货物平台以便在使所述支撑柱旋转时使用的电机
13.根据权利要求9所述的堆叠和提升系统,其中,当所述多个支撑柱的每个远端处于其第一位置时,所述第一货物平台可承载宽度为八英尺、长度至少为五十英尺的货物。
14.根据权利要求9所述的堆叠和提升系统,其中,当所述多个支撑柱的每个远端处于其第二位置时,所述多个支撑柱的每个沿所述第一货物平台基本平坦地放置。
15.一种用于将具有四个支撑柱和一个载荷表面的联运平台从收起位置转换至拖拉位置的方法,在所述收起位置,从所述四个支撑柱的每个延伸的堆叠块定位标准ISO提升配件,如此使之平行于所述载荷表面,在所述拖拉位置,所述载荷表面可接收和支撑全宽载荷,所述方法包括以下步骤:
使滑动锁从四个滑动锁外壳的每个缩回,每个滑动锁外壳连接至所述堆叠块的其中之一;
朝所述载荷表面的中心摇动所述四个堆叠块的每个,如此所述标准ISO提升配件不再与所述载荷表面基本平行;以及
对于所述四个支撑柱的每个,使所述支撑柱的第一端绕所述支撑柱的第二端旋转直到与从所述支撑柱延伸的堆叠块相关联的所述标准ISO提升配件被置于所述载荷表面下方。
16.一种载荷表面基本为矩形的运输平台,所述运输平台包括:
框架,所述载荷表面设置在所述框架上;
多个第一撑杆,每个第一撑杆具有连接至框架距所述运输平台的纵向中心线第一距离的第一端和从所述第一端延伸且可绕所述第一端旋转的第二端;和
多个第二撑杆,每个第二撑杆具有连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第二端的近端,和从所述近端延伸的远端,
其中,所述运输平台可被设置在收起位置和提升位置,每个第一撑杆的所述第二端在所述收起位置与所述载荷表面相邻,每个第一撑杆的所述第二端在所述提升位置延伸远离所述载荷表面,且每个第二撑杆的所述远端在所述提升位置连接至距所述运输平台的纵向中心线第二距离的所述框架。
17.根据权利要求16所述的运输平台,其中,所述第二距离小于所述第一距离。
18.根据权利要求17所述的运输平台,其中,所述框架包括轴,所述轴在所述载荷表面的一侧连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,且在所述载荷表面的另一侧连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
19.根据权利要求18所述的运输平台,其中,所述轴平行于所述载荷表面的所述纵向中心线且距所述中心线的距离大于二十英尺。
20.根据权利要求18所述的运输平台,其中,所述轴的旋转使得所述运输平台在所述收起位置和所述提升位置之间移动。
21.根据权利要求20所述的运输平台,其还包括连接至所述轴以便在使所述轴旋转时使用的电机。
22.根据权利要求21所述的运输平台,其还包括可操作地连接至所述运输平台以远程操作所述电机的电气控制单元。
23.根据权利要求21所述的运输平台,其中,所述电机可由卡车电池或叉车电池其中之一供电。
24.根据权利要求16所述的运输平台,其中,所述运输平台还可被设置在延伸载荷位置,在所述延伸载荷位置从顶部装载在所述载荷表面的跨距大于45英尺的货物不受阻碍。
25.根据权利要求19所述的运输平台,其中所述运输平台还可被设置延伸载荷位置,在所述延伸载荷位置,与连接至所述第一撑杆的所述轴相比,每个第一撑杆的所述第二端距所述运输平台的所述纵向中心线的距离更远。
26.根据权利要求16所述的运输平台,其还包括多个沿所述载荷表面的长度延伸的甲板梁,每个甲板梁具有略微呈弓形的上表面。
27.根据权利要求16所述的运输平台,其还包括至少一个延伸横过所述载荷表面至少一部分端壁,所述至少一个端壁可在工作位置和非工作位置之间旋转,在工作位置所述至少一个端壁延伸基本与所述载荷表面垂直,而在所述非工作位置所述至少一个端壁基本抵靠所述载荷表面平坦放置。
28.根据权利要求17所述的运输平台,其中所述框架还包括位于距所述运输平台的所述纵向中心线第二距离处的锁定机构,所述锁定机构用于当所述运输平台处于所述提升位置时连接所述多个第二撑杆的其中之一的所述远端。
29.根据权利要求28所述的运输平台,其中,当所述运输平台处于所述收起位置时,所述锁定机构连接至所述多个第一撑杆的其中之一。
30.根据权利要求16所述的运输平台,其中,每个第一撑杆包括堆叠块,当所述运输平台处于收起位置时,所述堆叠块在距所述运输平台的所述纵向中心线二十英尺的点处提供面朝上的提升配件。
31.一种载荷表面基本为矩形的运输平台,所述运输平台包括:
框架,所述载荷表面设置在所述框架上;
多个第一撑杆,每个第一撑杆具有连接至所述框架的第一端和从所述第一端延伸并可绕所述第一端旋转的第二端;和
设置在所述载荷表面下方用于使所述多个第一撑杆的至少其中之一从收起位置旋转至提升位置的电机,在所述收起位置所述第一撑杆的第二端接近所述载荷表面,在所述提升位置所述第一撑杆的第二端从所述载荷表面被提升。
32.根据权利要求31所述的运输平台,其还包括由每个第一撑杆的所述第二端支撑的提升配件。
33.根据权利要求32所述的运输平台,其中,当所述运输平台处于所述提升位置时,每个提升配件位于距所述载荷表面的所述纵向中心线大约二十英尺处。
34.根据权利要求31所述的运输平台,其还包括可操作地连接至所述运输平台以远程操作所述电机的电气控制单元。
35.根据权利要求31所述的运输平台,其中,所述电机可由卡车电池和叉车电池其中之一供电。
36.根据权利要求31所述的运输平台,其中,所述框架包括平行于所述载荷表面的所述纵向中心线延伸的轴。
37.根据权利要求36所述的运输平台,其中所述轴是在所述载荷表面的一侧连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,且在所述载荷表面的另一侧连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
38.根据权利要求37所述的运输平台,其中,通过使所述轴旋转,所述电机使其所连接的所述第一撑杆从所述收起位置旋转至所述提升位置。
39.根据权利要求31所述的运输平台,其中,所述电机可进一步使所述多个第一撑杆的所述至少其中之一从所述提升位置旋转至延伸载荷位置,在所述延伸载荷位置,与所述第一撑杆的第一端相比,所述第一撑杆的所述第二端距所述运输平台的所述纵向中心线更远。
40.根据权利要求31所述的运输平台,其还包括多个第二撑杆,每个第二撑杆具有连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第二端的近端和从所述近端延伸的远端。
41.根据权利要求40所述的运输平台,其中,当所述多个第一撑杆处于所述提升位置时,每个第二撑杆的所述远端连接至所述框架。
42.根据权利要求40所述的运输平台,其中,所述框架还包括多个锁定机构,每个锁定机构距所述载荷表面的所述纵向中心线的距离相等,其中,当连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆处于所述提升位置时,每个锁定机构可固定所述多个第二撑杆的其中之一的远端,且当所述第一撑杆处于所述收起位置时,每个锁定机构还可固定连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆。
43.根据权利要求31所述的运输平台,其中,每个第一撑杆包括堆叠块,当所述第一撑杆处于收起位置时,所述堆叠块在距所述运输平台的所述纵向中心线二十英尺的点处提供面朝上的提升配件。
44.根据权利要求31所述的运输平台,其还包括用于连接至所述载荷表面的至少一端壁,所述至少一个端壁可在工作位置和非工作位置之间旋转,在所述工作位置时,所述至少一个端壁延伸基本与所述载荷表面垂直,而在所述非工作位置所述至少一个端壁基本抵靠所述载荷表面平坦放置。
45.一种用于将具有一个载荷表面和多个提升配件的联运平台从提升位置转换至收起位置的方法,在所述提升位置,所述多个提升配件的每一个从所述载荷表面被提升,在所述收起位置,所述多个提升配件的每一个接近所述载荷表面,所述方法包括以下步骤:
解锁多个锁定机构,每个锁定机构与所述多个提升配件的其中之一相连;
将容纳在所述载荷表面下方的至少一个电机连接至外部电源;
引导电气控制单元朝所述载荷表面降低所述多个提升配件直到其接近所述载荷表面;
将所述至少一个电机与所述外部电源断开;以及锁定所述多个锁定机构。
46.根据权利要求45所述的方法,其中,所述引导步骤从所述运输平台远程进行。
47.根据权利要求45所述的方法,其中,通过旋转手柄进行所述解锁和锁定步骤。
48.根据权利要求45所述的方法,其中,执行所述解锁步骤使得锁定销部分地而非完全从外壳缩回。
49.根据权利要求45所述的方法,其中,所述外部电源为卡车电池和叉车电池其中之一。
50.根据权利要求45所述的方法,其还包括使端壁从工作位置下降至非工作位置的步骤,在所述工作位置时所述端壁从所述载荷表面垂直延伸,在所述非工作位置时所述端壁抵靠所述载荷表面基本平坦地放置。
51.根据权利要求45所述的方法,其还包括将多个堆叠块从非工作位置移动至工作位置的步骤,在所述工作位置,每个堆叠块提供面朝上的提升配件。
52.根据权利要求51所述的方法,其还包括在所述面朝上的提升配件上方固定凸形锁环。
53.一种载荷表面基本为矩形的运输平台,所述运输平台包括:
框架,所述载荷表面设置在所述框架上;
多个第一撑杆,所述每个第一撑杆具有连接至所述框架距所述运输平台的所述纵向中心线第一距离的第一端和从所述第一端延伸并可绕所述第一端旋转的第二端,每个第一撑杆可从收起位置旋转至提升位置,在所述收起位置,每个第一撑杆的所述第二端接近所述载荷表面,在所述提升位置,每个第一撑杆的所述第二端从所述载荷表面被提升;和与每个第一撑杆相连的锁定机构,其中,每个锁定机构在距所述运输平台的所述纵向中心线第二距离处连接至所述框架;
其中,每个锁定机构可将所述多个第一撑杆的其中之一锁定至所述收起位置或所述提升位置。
54.根据权利要求53所述的运输平台,其中,所述框架包括在距所述中心线任一侧第二距离处平行于所述运输平台的所述纵向中心线延伸的横向构件。
55.根据权利要求53所述的运输平台,其中,所述第二距离小于所述第一距离。
56.根据权利要求53所述的运输平台,其中,每个锁定机构包括设置在外壳内的锁定销,所述锁定销在锁定和解锁位置之间具有固定的移动距离。
57.根据权利要求56所述的运输平台,其中,每个锁定机构还包括用于在所述锁定位置和所述解锁位置之间移动所述锁定销的手柄。
58.根据权利要求53所述的运输平台,其中,每个第一撑杆进一步可旋转至延伸载荷位置,在所述延伸载荷位置,与所述第一撑杆的所述第一端相比,每个第一撑杆的所述第二端距所述运输平台的所述纵向中心线更远。
59.根据权利要求53所述的运输平台,其中,所述框架包括轴,所述轴在所述载荷表面的一侧连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,且在所述载荷表面的另一侧连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
60.根据权利要求59所述的运输平台,其中,所述轴的旋转使得连接至所述轴的每个第一撑杆在所述收起位置和所述提升位置之间移动。
61.根据权利要求60所述的运输平台,其还包括连接至所述轴以便在使所述轴旋转时使用的电机。
62.根据权利要求61所述的运输平台,其还包括可操作地连接至所述运输平台以通过进一步连接至卡车电池或叉车电池的其中之一来远程操作所述电机的电气控制单元。
63.根据权利要求56所述的运输平台,其还包括多个第二撑杆,每个第二撑杆具有连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第二端的近端,和从所述近端延伸的远端。
64.根据权利要求63所述的运输平台,其中,每个第二撑杆的所述远端包括轮子,所述轮子具有中心孔,所述锁定销通过所述中心孔插入以将连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆锁定在所述提升位置。
65.根据权利要求64所述的运输平台,其还包括导轨,当连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆从所述提升位置旋转至所述收起位置时,所述轮子沿所述导轨移动。
66.一种载荷表面基本为矩形的运输平台,所述运输平台包括:
框架,所述载荷表面设置在所述框架上;
多个第一撑杆,每个第一撑杆具有连接至所述框架的第一端和从所述第一端延伸并可绕所述第一端旋转的第二端,每个第一撑杆可在收起位置和提升位置之间旋转,在所述收起位置,所述第二端接近所述载荷表面,在所述提升位置,所述第二端在距所述载荷表面的所述纵向中心线设定距离处支撑第一提升配件;和,
连接至每个第一撑杆的堆叠块,如此当将所述多个第一撑杆旋转成所述收起位置时,每个堆叠块在距所述载荷表面的所述纵向中心线相同的设定距离处提供第二提升配件。
67.根据权利要求66所述的运输平台,其中,每个堆叠块可在堆叠块工作位置和堆叠块非工作位置之间枢转,在所述堆叠块工作位置,所述每个堆叠块与其所连接的所述第一撑杆平行延伸,在所述堆叠块非工作位置,所述堆叠块远离其所连接的所述第一撑杆延伸。
68.根据权利要求66所述的运输平台,其中,每个堆叠块可沿设置在所述堆叠块所连接的所述第一撑杆上的轨道滑动。
69.根据权利要求66所述的运输平台,其中,每个堆叠块还包括可置于所述第二提升配件之上的凸形锁环。
70.根据权利要求69所述的运输平台,其中,所述凸形锁环可在凸形锁环工作位置和凸形锁环非工作位置之间枢转,在所述凸形锁环工作位置,所述凸形锁环被设置在所述第二提升配件的顶部表面之上,在所述凸形锁环非工作位置,所述凸形锁环不遮挡所述第二提升配件的顶部表面。
71.根据权利要求69所述的运输平台,其还包括多个在距所述载荷表面的所述纵向中心线设定距离处的堆叠块保持器。
72.根据权利要求71所述的运输平台,其中,所述凸形锁环可插入并固定至第二运输平台的所述多个堆叠块保持器的其中之一。
73.根据权利要求66所述的运输平台,其中,所述设定距离为大约二十英尺。
74.根据权利要求66所述的运输平台,其中,所述框架包括轴,所述轴在所述载荷表面的一侧连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,且在所述载荷表面的另一侧连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
75.根据权利要求74所述的运输平台,其中,所述轴在大于所述设定距离处平行于所述载荷表面的所述纵向中心线。
76.根据权利要求66所述的运输平台,其中,每个第一撑杆还可旋转至延伸载荷位置,在所述延伸载荷位置,与连接至所述第一撑杆的所述第一端相比,所述第一撑杆的所述第二端距所述运输平台的所述纵向中心线更远。
77.一种运输平台,包括:
具有两个端部和两个侧面的载荷表面;
延伸横跨所述载荷表面至少一部分的端壁,所述端壁可在工作位置和非工作位置之间旋转,在所述工作位置,所述端壁延伸与所述载荷表面基本垂直,在所述非工作位置,所述端壁基本抵靠所述载荷表面平坦放置;和,
多个用于将所述端壁固定至所述载荷表面的端壁配件,其中,每个端壁配件可定位在距所述载荷表面的所述纵向中心线多个距离处。
78.根据权利要求77所述的运输平台,其中,所述端壁由当所述端壁处于所述工作位置时,允许空气穿过所述端壁的网状材料组成。
79.根据权利要求77所述的运输平台,其中,所述端壁可在第一高度和第二高度之间调整。
80.根据权利要求79所述的运输平台,其中,所述端壁包括将所述端壁的上部与所述端壁的下部分隔的琴铰链
81.根据权利要求79所述的运输平台,其中,所述端壁包括:
下部;
上部;和
固定至所述下部的轨道,所述上部可在所述轨道上滑动以延伸远离所述下部。
82.根据权利要求77所述的运输平台,其中,所述载荷表面还包括沿任一侧延伸的导轨,每个导轨形成轨道。
83.根据权利要求82所述的运输平台,其还包括多个滑动扳手,每个滑动扳手可沿由在所述载荷表面的任一侧上的每个所述导轨形成的所述轨道定位。
84.根据权利要求77所述的运输平台,其还包括当所述端壁处于所述工作位置时,用于将所述端壁的延伸边缘固定至所述载荷表面的链条。
85.根据权利要求77所述的运输平台,其中,所述载荷表面包括多个平行于所述载荷表面的所述纵向中心线延伸的凹槽,所述多个凹槽在距所述中心线多个距离处延伸。
86.根据权利要求85所述的运输平台,其中,所述多个端壁配件的每个固定至所述多个凹槽的其中之一。
87.一种具有基本为矩形的载荷表面且长度超过45英尺的运输平台,所述运输平台包括:
所述载荷表面设置在其上的框架,所述框架包括四个角配件,每个角配件位于距所述载荷表面的所述纵向中心线大约26.5英尺处;和
多个第一撑杆,每个具有连接至所述框架距所述载荷表面的所述纵向中心线第一距离的第一端和从所述第一端延伸且可绕所述第一端旋转的第二端,
其中,所述运输平台可被设置在收起位置和延伸载荷位置,在所述收起位置每个第一撑杆的所述第二端接近所述载荷表面,在所述延伸载荷位置从顶部装载在所述载荷表面的跨距大于45英尺的货物不受阻碍。
88.根据权利要求87所述的运输平台,其中,所述运输平台可被设置在提升位置,在所述提升位置,每个第一撑杆的所述第二端延伸远离所述载荷表面并支撑位于距所述载荷表面的所述纵向中心线大约二十英尺处的第一提升配件。
89.根据权利要求88所述的运输平台,其还包括连接至所述多个第一撑杆的每个的堆叠块,如此一将所述多个第一撑杆的其中之一旋转成所述收起位置,连接至所述第一撑杆的所述堆叠块就可提供位于距所述载荷表面的所述纵向中心线大约二十英尺处的第二提升配件。
90.根据权利要求89所述的运输平台,其中,所述第一距离大于二十英尺。
91.根据权利要求87所述的运输平台,其中,所述框架还包括多个甲板梁,每个甲板梁具有略微凸起的上表面。
92.根据权利要求88所述的运输平台,其中,所述框架还包括轴,所述轴在所述载荷表面的一侧连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,且在所述载荷表面的另一侧连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
93.根据权利要求92所述的运输平台,其中,所述轴的旋转使得所述运输平台在所述收起位置和所述提升位置之间移动。
94.根据权利要求92所述的运输平台,其中,所述轴平行于所述载荷表面的所述纵向中心线,且其中,所述第一距离大于二十英尺。
95.根据权利要求87所述的运输平台,其还包括设置在所述载荷表面之下用于旋转所述多个第一撑杆的至少其中之一以使所述运输平台从所述收起位置转换至所述延伸载荷位置的电机。
96.根据权利要求95所述的运输平台,其还包括可操作地连接至所述运输平台用于通过进一步连接至卡车电池或叉车电池的其中之一远程操作所述电机的电气控制单元。
97.根据权利要求88所述的运输平台,其还包括多个第二撑杆,每个第二撑杆具有连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第二端的近端,和从所述近端延伸的远端。
98.根据权利要求97所述的运输平台,其中,当所述运输平台处于所述提升位置时,每个第二撑杆的所述远端在距所述载荷表面的所述纵向中心线第二距离处连接至所述框架。
99.根据权利要求98所述的运输平台,其中,所述第一距离大于所述第二距离。
100.根据权利要求98所述的运输平台,其中,所述框架还包括位于所述第二距离处用于当所述运输平台处于所述提升位置时,连接所述多个第二撑杆的其中之一的所述第二端的锁定机构。
101.根据权利要求100所述的运输平台,其中,当所述运输平台处于所述收起位置时所述锁定机构连接至所述多个第一撑杆的其中之一。
102.一种具有基本为矩形的载荷表面且长度超过45英尺的运输平台,所述运输平台包括:
框架,其包括:
沿所述载荷表面的长度延伸的多个甲板梁;
连接所述多个甲板梁的第一横向构件,所述第一横向构件将第一面朝下配件定位在距所述载荷表面的所述纵向中心线大约26.5英尺的位置处;和
连接所述多个甲板梁的第二横向构件,所述第二横向构件将第二面朝下配件定位在距所述载荷表面的所述纵向中心线大约二十英尺的位置处;和
多个第一撑杆,每个第一撑杆具有连接至所述框架的第一端和从所述第一端延伸并可绕所述第一端旋转的第二端,每个第一撑杆可在收起位置和提升位置之间旋转,在所述收起位置,所述第二端接近所述载荷表面,在所述提升位置,所述第二端从所述载荷表面被提升。
103.根据权利要求102所述的运输平台,其还包括多个第一提升配件,当所述第一撑杆处于所述提升位置时,每个第一提升配件由所述多个第一撑杆的其中之一支撑。
104.根据权利要求103所述的运输平台,其还包括多个堆叠块,每个堆叠块连接至所述多个第一撑杆的其中之一并包括第二提升配件。
105.根据权利要求104所述的运输平台,其中,当支撑所述第一提升配件的所述第一撑杆处于所述提升位置时,每个第一提升配件距所述载荷表面的所述纵向中心线的距离与当连接有所述堆叠块的所述第一撑杆处于所述收起位置时每个第二提升配件距所述载荷表面的所述纵向中心线的距离大致相同。
106.根据权利要求104所述的运输平台,其中,每个堆叠块还包括用于置于所述第二提升配件之上的凸形锁环。
107.根据权利要求106所述的运输平台,其中,每个凸形锁环被定位为当所述多个第一撑杆处于所述收起位置时,与另一个运输平台的所述第二面朝下配件的其中之一对齐且啮合
108.根据权利要求102所述的运输平台,其中,每个第一撑杆的所述第一端在距所述载荷表面的所述纵向中心线的距离大于二十英尺但是小于26.5英尺处连接至所述框架。
109.根据权利要求102所述的运输平台,其中,所述多个甲板梁具有略微呈弓形的上表面。
110.根据权利要求102所述的运输平台,其还包括连接所述多个甲板梁的第三横向构件,所述第三横向构件包括用于接收叉车叉齿的中空开口。
111.根据权利要求102所述的运输平台,其还包括轴,所述轴在所述载荷表面的一侧连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,且在所述载荷表面的另一侧连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
112.根据权利要求111所述的运输平台,其还包括用于旋转所述轴的电机,其中,所述旋转使连接至所述轴的所述第一撑杆从所述收起位置转换至所述提升位置。
113.根据权利要求102所述的运输平台,其还包括用于将所述多个第一撑杆的至少其中之一从所述收起位置旋转至所述提升位置的电机。
114.根据权利要求113所述的运输平台,其还包括可操作地连接至所述运输平台用于通过进一步连接至卡车电池或叉车电池的其中之一远程操作所述电机的电气控制单元。
115.根据权利要求102所述的运输平台,其中,每个第一撑杆还可旋转至延伸载荷位置,所述第一撑杆的所述第二端在所述延伸载荷位置比在所述第一撑杆连接至所述框架的位置距所述载荷表面的所述纵向中心线的距离远。
116.一种运输平台,包括:
具有多个甲板梁的框架,每个甲板梁具有略微凸起的上表面;
甲板层,其具有剖面为弓形的上载荷表面和略微凹陷的下表面,所述下表面结合至所述多个甲板梁的至少两个的略微凸起的上表面;和
多个第一撑杆,每个第一撑杆具有连接至所述框架的第一端和从所述第一端延伸并可绕所述第一端旋转的第二端,每个第一撑杆可在收起位置和提升位置之间旋转,在所述收起位置,所述第二端接近所述上载荷表面,在所述提升位置,所述第二端从所述上载荷表面被提升;其中,当每个第一撑杆处于所述收起位置时,所述上载荷表面的弓形剖面导致所述运输平台的剖面较低。
117.根据权利要求116所述的运输平台,其中,所述框架还包括在所述多个甲板梁之间在平行于所述运输平台的所述纵向中心线的方向上延伸的轴。
118.根据权利要求117所述的运输平台,其中,所述轴距所述运输平台的所述纵向中心线的距离大于二十英尺。
119.根据权利要求117所述的运输平台,其中,所述轴具有第一端和第二端,所述第一端在第一方向上延伸超出所述多个甲板梁的每个以连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第一端,所述第二端在与所述第一方向相反的第二方向上延伸超出所述多个甲板梁的每个以连接至所述多个第一撑杆的另一个的所述第一端。
120.根据权利要求119所述的运输平台,其中,所述轴的旋转使得连接至所述轴的每个第一撑杆的第二端从所述收起位置旋转至所述提升位置。
121.根据权利要求120所述的运输平台,其还包括设置在所述甲板层之下可操作地连接至所述轴用于旋转所述轴的电机。
122.根据权利要求116所述的运输平台,其还包括由每个第一撑杆的所述第二端支撑的提升配件。
123.根据权利要求122所述的运输平台,其中,当所述多个第一撑杆处于所述提升位置时,每个提升配件位于距所述运输平台的所述纵向中心线大约二十英尺处。
124.根据权利要求116所述的运输平台,其还包括由从每个第一撑杆延伸的堆叠块支撑的提升配件。
125.根据权利要求124所述的运输平台,其中,当所述多个第一撑杆处于所述收起位置时,每个提升配件位于距所述运输平台的所述纵向中心线大约二十英尺处。
126.根据权利要求116所述的运输平台,其中,每个第一撑杆还可旋转至延伸载荷位置,所述第一撑杆的所述第二端在所述延伸载荷位置比在所述第一撑杆连接至所述框架的位置距所述运输平台的所述纵向中心线的距离远。
127.根据权利要求116所述的运输平台,其还包括多个第二撑杆,每个第二撑杆具有连接至所述多个第一撑杆的其中之一的所述第二端的近端,和从所述近端延伸的远端。
128.根据权利要求127所述的运输平台,其中,每个第二撑杆的所述远端包括轮子。
129.根据权利要求128所述的运输平台,其还包括导轨,当连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆从所述提升位置旋转至所述收起位置时所述轮子沿所述导轨移动。
130.根据权利要求128所述的运输平台,其还包括当连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆处于所述提升位置时,用于固定所述轮子的锁定机构。
131.根据权利要求130所述的运输平台,其中,当连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆处于所述收起位置时,所述锁定机构固定连接至所述第二撑杆的所述第一撑杆。
132.一种运输平台,包括:
具有两个端部和两个侧面的甲板层;和
第一和第二结构肋条,每个结构肋条包括:设置在所述甲板层之下的轴,所述轴具有延伸超出所述甲板层的所述第一侧的第一端,和延伸超出所述甲板层的所述第二侧的第二端;
近侧外侧撑杆,其具有连接至所述轴的所述第一端的近端和从所述近端延伸的远端;
远侧外侧撑杆,其具有连接至所述轴的所述第二端的近端和从所述近端延伸的远端;

连接梁,其将所述近侧外侧撑杆的所述远端连接至所述远侧外侧撑杆的所述远端;
其中,所述第一结构肋条的所述轴的旋转使得所述第一结构肋条在收起位置和提升位置之间旋转,在所述收起位置,所述第一结构肋条基本平坦地置于所述甲板层上,在所述提升位置,所述第一结构肋条的所述远侧外侧撑杆和所述第一结构肋条的所述近侧外侧撑杆的远端均从所述甲板层被提升)。
133.根据权利要求132所述的运输平台,其中,所述第一结构肋条的所述轴位于所述甲板层的两端的内侧。
134.根据权利要求133所述的运输平台,其中,所述第一结构肋条的所述轴距所述甲板层的所述纵向中心线的距离大于二十英尺。
135.根据权利要求132所述的运输平台,其中,所述第一结构肋条也可旋转至延伸载荷位置,在所述延伸载荷位置所述结构肋条的连接梁比所述第一结构肋条的所述轴更向外侧。
136.根据权利要求132所述的运输平台,其还包括连接至所述第一结构肋条的所述轴以便在旋转所述轴时使用的电机。
137.根据权利要求136所述的运输平台,其还包括可操作地连接至所述运输平台以通过进一步连接至卡车电池或叉车电池的其中之一来远程操作所述电机的电气控制单元。
138.根据权利要求132所述的运输平台,其中,所述甲板层具有略微凸起的上载荷表面。
139.根据权利要求132所述的运输平台,其中,所述第一结构肋条的所述连接梁还包括第一提升配件,且其中,当所述第一结构肋条处于所述提升位置时,所述第一提升配件位于距所述运输平台的所述纵向中心线大约二十英尺处。
140.根据权利要求139所述的运输平台,其中,所述第一结构肋条的所述近侧外侧撑杆和所述远侧外侧撑杆进一步包括第二提升配件,且其中,当所述第一结构肋条处于所述收起位置时,每个第二提升配件位于距所述运输平台的所述纵向中心线大约二十英尺处。
141.根据权利要求132所述的运输平台,其还包括在所述甲板层的任一侧用于所述第一结构肋条的一组锁定机构,每个锁定机构包括可将所述第一结构肋条固定在所述提升位置或所述收起位置的行程固定的锁定销。
142.根据权利要求132所述的运输平台,其还包括延伸横过所述甲板层至少一部分的端壁,所述端壁可在工作位置和非工作位置之间旋转,在所述工作位置,所述端壁延伸与所述甲板层基本垂直,在所述非工作位置,所述端壁基本抵靠所述甲板层平坦放置。
143.根据权利要求142所述的运输平台,其中,所述端壁可在第一高度和第二高度之间调整。
144.根据权利要求142所述的运输平台,其中,所述端壁由当所述端壁处于所述工作位置时,允许空气穿过所述端壁的网状材料组成。

说明书全文

折叠式联运平台

[0001] 相关申请案的交叉引用
[0002] 本国际专利申请要求于2010年9月29日提交的名称为“COLLAPSIBLE INTERMODAL FLATBEDAND METHOD OF USE”的美国临时专利申请号61/387,905;于2011年1月14日提交的名称为“COLLAPSIBLE INTERMODAL TRANSPORT PLATFORM”的美国临时专利申请号61/433,198;以及于2011年2月8日提交的名称为“COLLAPSIBLE INTERMODALTRANSPORT PLATFORM”的美国临时专利申请号61/440,803的优先权,其内容以全文引用的方式并入本文。

技术领域

[0003] 本发明涉及用于运输货物的设备以及用于操作这种设备的方法。更具体地,本发明针对用于利用多个模式(比如路、卡车或船)单程运输货物而无需将货物从一个运输装置移动至另一个运输装置的设备。

背景技术

[0004] 可利用各种模式,比如船、卡车或铁路车来长距离运输散装货物。通常,用可永久连接至轮式底盘(比如,卡车拖车或铁路车的轮式底盘)的矩形盒状集装箱或可临时固定至铁路车或卡车底盘且在其上运输的集装箱来运输货物。独立集装箱(称作联运集装箱)可允许利用多个模式(例如,卡车和轨道)来运输一批货物而无需将货物从一个集装箱移动至另一个。集装箱还用于利用船来运输货物,其中一些集装箱常常堆在另一个集装箱顶部。
[0005] 随着时间的推移,已开发了帮助确保联运集装箱适合于各种装运模式的标准。例如,联运集装箱的长度和宽度必须适合拖拉其的铁路车或拖车的底盘,此外,理想的是联运集装箱具有标准外部尺寸以便在将集装箱放置、堆叠在船舶甲板上或存货场中时节省空间并使货物稳定。标准联运集装箱的外形似矩形盒子,其长度为四十英尺(约12米),宽度为八英尺,且其八个的每一角处提供结构提升和堆叠点。在整个航运业,这些点(此处称为四十英尺点)与高架起重机用于移动集装箱的标准位置对应。尽管联运集装箱可长于四十英尺(现在一些欧洲的集装箱为45英尺(约14米)长,而许多北美集装箱为53英尺(约16米)长),较长的集装箱仍提供用于在四十英尺点处提升和堆叠的结构配件。
[0006] 联运标准化已使得物流业的效率提高。例如,由于联运集装箱能够以堆叠形式装载的货物量,某些高速铁路只用于运输双堆叠联运集装箱。将铁路货车中的货物从芝加哥运至美国西海岸需要两个星期的时间,而装在联运车辆中的相同货物或许两天便可运到。
[0007] 然而,不可避免地需要重新安置空联运集装箱的效率不高,这是因为空集装箱占据的空间与其装满货物时占据的空间一样多。即便是空着的时候,每个集装箱通常需要其专用拖车底盘来用于高速公路运输,这是因为对于卡车运输而言,两个标准集装箱堆在一起会太高。铁路凹底平车一次最多仅能运送两个标准联运集装箱,不管联运集装箱是满还是空。因此,拖拉空集装箱的成本与拖拉满集装箱的成本几乎一样多,但是却没有运输货物的收入来抵消成本。即便无需重新安置集装箱,空集装箱仍存在缺点,这是因为储存于货场时空集装箱占据的空间与满集装箱占据的空间一样多。此外,常规的联运集装箱必须由通过集装箱的一端进出的叉车来装卸,一次用一个托盘。这不仅是一个对叉车操作员造成空间限制的慢过程,而且不允许装载很长的材料,比如预成型梁、木材,或其它不适合用托盘装的材料。
[0008] 平板拖车和铁路车解决了部分问题,这是因为可从任何方向有效地装载平板车,且平板车可装载与其自身一样长的物品。不使用时,还可有效地将平板车堆叠起来。然而,平板车不用于联运,这是因为装载时平板车不能堆叠,且不能在四十英尺点处提供必要的结构配件用于高架起重机提升。而是,常规的平板车被永久性地固定至拖车或铁路车底盘,要求由平板车运输的货物从一个平板车移动至另一个以通过另一种模式继续运输。
[0009] 该问题的解决方法是通过在合适的提升位置为平板车提供结构构件来提高常规平板车的设计,然而在存储或重新安置平板车时允许折叠或移除那些部件。尽管已尝试过这种设计,但是由于涉及安全性、耐久性和功能性的问题,尚未采用这种设计。通过除去以及用锤子敲进销来手动操作已存在的折叠式设计,折叠式设计涉及人工安装结构构件,和/或允许重的组件在重作用下啪地合上。尽管已使用弹簧配重来帮助手动操作,但是操作员参与程度很高会导致安全危害且非常耗时。此外,四十英尺点处的结构配件的必要性与使能够从面和/或顶部装载大型材料的需求冲突。因此,需要移开结构构件以允许全长、全宽装载,然后在运输前回到原位。优选在使组件不能横向延伸超出平板车侧面外壳的情况下进行,这是因为万一部件未固定这可能在运输过程中造成安全危害。现有技术中的折叠式联运设计在功能上已被限制为可用甲板长度为四十五英尺。
[0010] 最后,现有技术对联运平板车的尝试已被限制在提升操作过程中联运平板车能够支撑载荷量。通过除去常规联运集装箱的侧壁和顶部,在提升过程中,拉伸载荷完全集中在沿平板车的连接结构构件的点上。如果平板车不够坚固,则点荷载可导致平板车变形。虽然可通过增加更多钢来使平板车更坚固,但是这增加了空载的重量。较大的空载重量导致货物运载能力较低,这是因为很少的货物便达到政府对总重量的限制。尽管现有技术试图提供折叠式联运解决方法时遇到这些问题和挑战,但是感觉到物流行业长久以来需要合适的联运平台。

发明内容

[0011] 本发明提供克服现有技术中的局限性和缺点的完整联运折叠式运输平台。两个具有弓形上凸缘或边缘的梁沿平台的长度延伸并为形成载荷表面的甲板层提供支撑。梁由甲板层下方延伸的一连串横向构件连接,还由两个旋转轴构件连接。轴构件连接至绕轴旋转的支撑构件。在空载运输过程中,或为了存储,支撑构件向下旋转至甲板层表面,此处称为收起位置。在装载运输,高架提升操作,或堆叠/存储已装载集装箱过程中,支撑构件向上旋转以将配件放置在四十英尺点,此处称为提升或拖拉位置。装载操作过程中,可将支承构件摇动至外侧以提供几乎是全长的空隙,此处称为延伸载荷位置。
[0012] 弓形梁适合于提供较好的装载性能以最小化挠曲并避免塑性变形。在最小化总重量并使运输平台完全折叠时的侧面相对平坦的同时,梁允许运输平台容纳更重的载荷。通过使用置于四十英尺点处的折叠支撑构件上方的堆叠,可将运输平台堆叠在一起或与标准联运集装箱(无论是满或空)堆叠在一起。独特地设计了堆叠块以提供标准ISO配件用于与其它集装箱连接,同时仍允许全宽装载和拖拉货物。平台优选为53英尺长,并在每个下部角处提供用于连接至标准拖车底盘的配件。平台还在四十英尺点处沿其底座提供配件用于置于铁路凹底平车的标准硬点之上。
[0013] 在第一个示出的实施方案中,支承构件或支撑柱由液压顶操纵,其由远距离电源供电。当处于提升或拖拉位置时,提供了纵向撑杆以提供额外的支撑柱刚度。支撑柱通过从杆组件连接至甲板层任一端的端壁,从杆组件将端壁隔开并允许端壁随支撑柱升降。当轴旋转时,支撑柱、端壁和纵向撑杆下降到甲板层表面的收起位置。可拆卸销用于将横向撑杆固定至位于提升或收起位置的甲板梁。
[0014] 在第二个示出的实施方案中,支承构件或外侧撑杆从从甲板梁之间穿过的平台的每一端的轴延伸。每个甲板梁的上凸缘被移除,梁腹直接固定至整体式焊接金属甲板层之外的延伸。每个轴由悬置于甲板层下方的电机直接驱动。横向撑杆被具有近端的内侧撑杆代替,当处于提升或拖拉位置时内侧撑杆与外侧撑杆在四十英尺点处连接,形成A-框架结构。移动固定的锁定销用于从沿甲板梁的固定点固定处于提升或拖拉位置的内侧撑杆或处于收起位置的外侧撑杆的远端。甲板层提供宽度扩展的轨道,轴旋转的过程中内侧撑杆的下端在该轨道上方移动。可使用可拆卸的端壁,且其可沿甲板层设置用于附加载荷固定。
[0015] 因此,由于现有技术中出现的任何事物,人在折叠式联运平台的机械操作中的参与量被极大地最小化。由于平台是从一个位置移动至另一个位置,因此由力或电力控制的致动防止折叠式构件彼此碰撞,从而限制了对操作员造成伤害或损坏组件的危险。电机可由卡车电池或叉车电池供电,在联运装载或卸载操作过程中通常如此。此外,本发明以轻量且有效的设计提供良好的载荷能力。结果是,运输平台操作安全快捷,且拖拉能力高于现有技术中的那些运输平台。
[0016] 虽然上面已经说明了某些特性和实施方案,但是对于本领域的普通技术人员而言,通过研究以下附图和详细说明本发明的这些和其它特性和实施方案将很明显或变得很明显。目的在于包括在本描述内的所有这些附加实施方案和特性均在本发明的范围内,且由所附权利要求保护。

附图说明

[0017] 结合以下附图可更好地理解本发明。图中的部件不需要按比例绘制,而重点在于清楚地说明本发明的原理。在附图中,相同标号在所有视图中表示相应的部件。
[0018] 图1是装载在标准53英尺卡车底盘上的常规40英尺联运集装箱的侧视图。
[0019] 图2是具有折叠式端壁的40英尺平板车的透视图。
[0020] 图3是根据某些实施方案的处于提升或拖拉位置的联运折叠式运输平台的透视图。
[0021] 图4是图3中的处于提升或拖拉位置的联运折叠式运输平台的第一端的侧视图。
[0022] 图5是图3中的处于提升或拖拉位置的运输平台的第一端的透视图,甲板的一部分被切除以露出某些组件。
[0023] 图6是图3中的处于提升或拖拉位置的联运折叠式运输平台的侧视图,突出了本发明某些方面。
[0024] 图7是图3中的处于收起位置的联运折叠式运输平台的侧视图。
[0025] 图8是图3中的处于收起位置的运输平台的第一端的透视图,突出了本发明的某些其它方面。
[0026] 图9是根据某些实施方案的均处于收起位置且堆叠以便运输的多个联运折叠式运输平台的侧视图。
[0027] 图10是根据某些实施方案的联运折叠式运输平台的纵向撑杆销连接的分解图。
[0028] 图11是根据某些实施方案的图3中的处于延伸载荷位置的联运折叠式运输平台的侧视图。
[0029] 图12是图3中的处于延伸载荷位置的运输平台的第一端的透视图,突出了本发明的某些其它方面。
[0030] 图13是示出将例如图3中所示的折叠式联运平台从提升或拖拉位置转移至收起位置所采取的某些步骤的流程图
[0031] 图14是示出针对使用图3中所示折叠式联运平台运输固定延伸载荷所采取的某些步骤的流程图。
[0032] 图15是标准的卸载后的路面上拖车底盘的透视图。
[0033] 图16是用于通过铁路运输联运集装箱的标准凹底平车的透视图。
[0034] 图17是根据某个实施方案的具有特定构造的折叠式联运平台的透视图。
[0035] 图18是图17中的运输平台的一角的透视图,示出处于提升或拖拉位置的撑杆。
[0036] 图19是与图18中所示的角相同的角的透视图,但是撑杆处于收起位置。
[0037] 图19A和19B是处于工作位置凸形锁环处于或未处于适当位置以进行提升操作的堆叠块的隔离视图。
[0038] 图20是与图18中所示的角相同的角的透视图,但是撑杆处于延伸载荷位置。
[0039] 图21是与图18中所示的角相同的角的特写透视图,但是已移除甲板层以露出下部组件。
[0040] 图21A是与图21相同的视图,但是可替代组件位于适当位置,且平台处于收起配置。
[0041] 图22和22A分别是图17中所示运输平台的特定区域的透视图,某些组件已移除以显示处于解锁和锁定位置的锁定销配置。
[0042] 图23是图17中所示运输平台的电机组件的特写透视图,某些组件已移除以露出其它下部组件。
[0043] 图24是图17中所示运输平台的底视图,甲板层已移除以突出某些组件。
[0044] 图25是图17中所示运输平台的中心部分的透视图,甲板层已移除以突出某些组件。
[0045] 图26是从甲板层的弧形很明显的特定角度绘制的甲板层(比如图17中的甲板层)底面的隔离视图。
[0046] 图26A是图26中的甲板层的端视图,示出连接的甲板梁。
[0047] 图27是描绘标准未装载公路上拖车底盘和标准铁路凹底平车的运输装置上的堆叠和装载点的对准的覆盖图。
[0048] 图28是与图17中的运输平台相似的运输平台的角的透视图,但是发生了一些变化且移除了甲板层以图示某些特征。
[0049] 图29是图28中的运输平台的侧向透视图,但是运输平台下降至收起位置且甲板层处于适当位置。
[0050] 图30和31图示了标准ISO提升配件的尺寸和形状。
[0051] 图32是根据某些实施方案的处于提升位置的堆叠块的俯视透视图。
[0052] 图33是图32中的堆叠块的侧面透视图,但是堆叠块向后摇动以利于全宽装载或拖拉。
[0053] 图33-36是图28中的运输平台的一部分的侧视图,图示了堆叠块在根据某些实施方案的位置之间的移动。
[0054] 图37是以固定至甲板层的可旋转端壁为特征的运输平台的角的透视图。

具体实施方式

[0055] 以下描述、说明并例证了本发明的依照本发明原理的一个或多个特定实施方案。提供该描述并非是将本发明限制在本文描述的实施方案,而是以某种方式解释并示教本发明的原理以使本领域的普通技术人员理解这些原理,且理解后不仅能够应用于实践本文描述的实施方案,而且还应用于实践其它想得到的根据这些原理的实施方案。本发明的范围意在涵盖所有字面上或等同原则下落入附加权利要求书范围内的所有实施方案。
[0056] 应注意,在描述和附图中,以相同标号标记相似或基本相似的元件。然而,有时以不同编号标记这些元件,比如,例如在这种标记有助于更清楚地描述的情况下。此外,此处给出的附图不一定是按照比例绘制,在某些实例中,为了清楚地描绘某些特性已放大比例。这种标记和绘图惯例不一定暗示了潜在的实质目的。如上所述,本说明书意在被看作一个整体,应根据本文示教的本发明的原理来解释,且可为本领域的普通技术人员所理解。
[0057] 在整个申请中可以理解的是术语“纵向中心线”指的是标示物体长度中间点的假想线。例如,如果矩形(或矩形载荷表面)的长度为40英尺,宽度为10英尺,则其纵向中心线将是穿过矩形中心的假想线,距两端均为20英尺。为了更清楚,在示出示例性运输平台的底视图的图24,以及示出示例性运输平台的正面图的图27中,运输平台200的纵向中心线已加在运输平台上。因此,从这些纵向中心线测量的距离将与左边或右边垂直。
[0058] 图1示出装载在拖车底盘2上的标准联运集装箱3。应注意,拖车底盘2长于标准联运集装箱3,在北美,典型拖车的长度为五十三英尺,在欧洲为四十八英尺。然而,联运集装箱3的长度仅为四十英尺以将提升点4置于四十英尺点处用于提升和堆叠。联运集装箱3的局限性还在于其必须是从端部装载,且即便空着的时候也占据相当大的空间。
[0059] 图2的平台20解决了部分问题,这是因为其可从顶部或侧面装载,且具有可向下折叠到甲板层24上的折叠端壁22。平台20具有相对的I-型甲板梁26,每个甲板梁具有两个由垂直梁腹连接的平坦凸缘。甲板梁26由横向构件(未示出)连接,甲板层24的盖板置于其上方。每个端壁22的两侧是支撑柱23,其将配件28置于四十英尺点处以允许提升。然而,描述本发明的甲板梁之后还将理解的是,平台20被提升时不能支撑较重负荷,因为会导致甲板梁26变形。此外,尽管端壁22绕其与甲板梁26的连接点旋转并折叠到甲板层24上,但是以此方式转换平台20是一项艰苦危险的工作,要求操作员将端壁降低至合适位置并将其提升返回至拖拉位置。最后,运输平台20存在的主要局限性在于其不能运输超过四十英尺长的货物。
[0060] 图15和16示出现有的有助于展示本发明的联运性质和实用性的底盘结构。图15显示了标准的53英尺拖车底盘40。这种类型的拖车底盘可以为用于支撑达53英尺长的平板车。设置角配件42以容纳和固定这种平板车,平板车在这些位置处具有设计为接收配件的凹形插槽。根据内部配件45的布置,其也可用于拖拉长度不同的联运集装箱。每个联运集装箱在其四个角处还具有凹形插槽,两个用于安装在后部角配件42上,两个用于安装在内部配件45的其中两个上。平板车或联运集装箱的重量也可由沿拖车底盘的长度延伸的底盘导轨44支撑。尽管宽度可以改变,但是这些导轨44在标准拖车底盘上分开大约三十九英寸。
[0061] 图16显示了标准铁路凹底平车60,其为六十五英尺长。凹底平车的特征在于凹底61,其用于容纳标准联运集装箱,比如图1中的集装箱3。尽管凹底的长度可改变,但是通常其长度足以容纳至少53英尺长的集装箱。凹底61的底部为主要横向构件62和辅助横向构件64。设置主要横向构件62以便与四十英尺点对应。凹底61的底部可提供实体地板或对下面的轨道敞开,但是标准凹底平车61在四十英尺点处将总是提供支撑构件(比如,主要横向构件62)以与联运集装箱上相应的配件对齐。因此,可以任一运输模式在标准底盘上运输距其纵向中心线二十英尺远(对于导轨而言)以及距其纵向中心线二十六点五英尺远(对于拖车而言)的底座上具有配件或支撑结构的平板车或联运集装箱。
[0062] 图3提供了本发明的处于直立或提升位置的折叠式联运平台的透视图。如下面将进一步解释的那样,运输平台100具有三个主要位置:提升、收起和延伸载荷。提升位置在本文也可称为拖拉位置,这是因为其是用于拖拉货物以及提升装载平台(比如,从一个底盘至另一个底盘)的主要配置。因此,应理解的是术语“提升位置”和“拖拉位置”可互换。尽管未示出尺寸,但是角配件106位于距运输平台100的纵向中心线大约二十六点五英尺的位置并用于公路运输,而堆叠块接收器119(也是配件)位于距同一纵向中心线大约二十英尺的位置并用于铁路运输。运输平台100具有甲板层162,其横跨沿运输平台100两侧延伸的两个甲板梁164伸展。应注意甲板梁164与图2中的现有技术甲板梁26在一些方面有所不同。例如,本发明的甲板梁164不平坦,而是其上部甲板层表面微凸。甲板梁164通过一连串在甲板层164下面延伸的金属横向构件163彼此连接。甲板层164通常由木板组成,但是也可用金属薄片或其它耐用材料代替。
[0063] 运输平台100的每一端为端壁170。每个端壁170从一个甲板梁164伸展至另一个,置于最外面的横向构件163的顶部,如所示。最外面的横向构件163包括允许进入存储容器174以将组件或材料存储在运输平台100内的切口。端壁170可以是实体墙(如图3中的运输平台100的远端上所示),或可包括摆动货物172(如在运输平台100的近端上所示)。在一些实施方案中,两个端壁均包括货物门,而在其它实施方案中两个端壁均不包括货物门。在再一些实施方案中,两个端壁或其中之一(无论是固定形式还是门形式)可包括钢丝网图案以允许运输过程中空气通过端壁,但仍避免货物从运输平台100的前面或末端滑落。网状端壁用于减小对运输车的阻力,还降低端壁固定上的扭转载荷。
[0064] 运输平台100的每一端还有两个支撑柱110,每个支撑柱位于距运输平台100的纵向中心线大约二十英尺的位置。支撑柱110在性质上为结构性的,且被设计为在四十英尺点处为运输平台100提供提升点,在图3中以字母″A″表示。理想的是,支撑柱由高强度钢,比如QT100制造。每个支撑柱110通过连接梁120连接至其在甲板层162另一侧的对应件以提供横向支撑。每个支撑柱110还连接至纵向撑杆130用于沿甲板层162提供纵向支撑。每个纵向撑杆130连接至位于第一端的支撑柱110和位于第二端的甲板梁164。还提供了四个从杆组件140,每个从杆组件将端壁170的其中之一连接至支撑柱110的其中之一。当运输平台100处于拖拉位置时,从杆组件140有助于使端壁170保持与支撑柱110垂直对齐。最后,每个支撑柱110连接至四个液压顶150的其中之一,如所见,液压顶用于将运输平台100从拖拉位置转换至收起位置或延伸载荷位置。每个液压顶150的另一侧连接至甲板梁164,比沿甲板梁164的点(支撑柱110在此处连接)更朝向运输平台100的纵向中心线。
[0065] 图4展示了仍显示为处于拖拉位置的运输平台100的一端的侧视图。该视图中示出的每个组件在运输平台100的另外三个角处均有对应件。支撑柱110的特征在于其上端具有提升配件112(图3中的点A),设置提升配件是为了供高架起重机使用。支撑柱110下端具有压在支柱上的孔,该孔由旋转轴190支撑。在其它视图中将更清楚的是,旋转轴190延伸穿过甲板层162下面的甲板梁164,穿过相对的甲板梁164,最后穿过相对的支撑柱
110。因此,旋转轴190在甲板层162的任一侧为支撑柱110之间提供了额外连接。在一些实施方案中,轴190可设置在轴外壳192内,轴外壳焊接或结合至两个相对甲板梁164的内表面。轴190、连接梁120和两个支撑柱110共同形成了模仿常规联运集装箱的周边的结构肋条。肋条可像常规集装箱壁那样抵抗相同的提升和堆叠载荷,但是可以看到可将肋条折叠成几乎与甲板层162一样平坦。
[0066] 虽然轴190可随支撑柱110自由旋转,但是在图4示出的在实施例中支撑柱未被驱动。而是,在该实施方案中,液压顶150提供驱动力使支撑柱110旋转。液压顶150由顶外壳152组成,顶延伸151从顶外壳152突出并通过销固定到从支撑柱110突出的上部顶支架154。两个液压管路155进入顶外壳152的底座。管路的其中之一为将液压流体提供至顶外壳152以使顶延伸151延伸的液压输入管路,而另一个管路为从顶外壳152接收液压流体以使顶延伸151缩回的液压输出管路。当顶延伸151缩回时,支撑柱110绕轴190向内旋转并向下朝甲板层162下降。当顶延伸151延伸时,支撑柱110绕轴190向外旋转,使支撑柱110朝端壁170延伸。
[0067] 纵向撑杆130的上端通过销固定至从支撑柱110突出的上撑杆支架131,而纵向撑杆的下端通过销固定至安装在甲板梁164上的拖拉位置撑杆支架136。可以看到,在支撑柱110旋转之前,必须从拖拉位置撑杆支架136移除纵向撑杆锁销132。在示出的实施方案中,这是通过将销手柄134旋转大约九十度并将销从甲板梁164中向外拔出实现的。当不使用时(即,在支撑柱110运动的过程中),可将锁销132放置在拖拉位置撑杆支架136的销存储孔139内以确保锁定销不受损坏或被错放。
[0068] 从杆组件140的一端通过销固定至从支撑柱110的背面延伸的从支架114,从杆组件140的另一端通过销固定至端壁170。每个从杆组件140由第一构件141和第二构件142组成,二者通过销在大约位于从杆组件140的中心的肘状接头144处固定在一起。肘状接头144允许从杆组件在某些操作过程中弯曲,如将进一步讨论的那样。每个从杆组件
140还包括套管143,当运输平台100处于拖拉位置、收起位置或二者之间的任意位置时,套管在肘状接头143上的适当位置锁定以防止从杆组件140弯曲。
[0069] 在如所示的拖拉位置,每个端壁170的外部边界171抵靠在置于运输平台100的每个角处的角配件106上。端壁安全销176插入外部边界171以帮助确保端壁170将保持在适当位置。安全销176穿过外部边界171、甲板梁164并锁定在外部横向构件163后面的位置。该视图中还明显的是堆叠块支柱118,其连接至支撑柱110的下端。可以看到,当运输平台100处于收起位置时,此支柱118用于支撑堆叠块116(未示出)。最后,许多扳手102沿甲板梁164参差不齐地固定。
[0070] 图5示出与图4中的运输平台100的角相同的角的透视图。已切除了甲板层162和甲板梁164的一部分以露出一些下面的组件。如图所示,液压管路155进入液压密封单元(或“HCU”)156。各HCU156包括用于驱动液压流体的液压油箱和/电机组合。HCU156还包括用于控制流动方向的门系统。这种液压装置在本领域中是已知的,并且能够根据载荷要求进行选择。在这种情况下,液压管路中的压力在作业过程中达到大约2000PSI。因TM此,合适的HCU156可作为注册商标为Monarch 的手动四通阀门液压动力单元,通过P&J商业产品可得。
[0071] 在图示的实施方案中,四个支撑柱110的每个分别由分开的HCU156驱动。然而,在某些实施方案中,单个HCU156可用在运输平台100的各端,这样运输平台100仅有两个HCU156,每个驱动单独一组支撑柱110。可替代地,位于图示的实施方案各端的两个HCU156的液压油箱可通过回流路线(未示出)连接,这样将有效利用各HCU156以提升或降低两个支撑柱。如果一个HCU156产生的压力比位于运输平台100的另一侧的与其对应的HCU产生的压力高,则利用该回流路线将有助于阻止支撑杆提升或降低时有可能引入的潜在扭矩
[0072] 通过将HCU156连接至一单个电控单元158的电线束157,各HCU156由电力驱动,优选地由直流电驱动。电线束157(未示出)封装在甲板层162的下面。电线束157连接控制单元158的端部可通过设置在甲板梁164中的检修窗169从甲板层162的下面延伸出来。这种可延伸性使得操作者能够从远离运输平台100的距离控制支撑柱110的动作,并且如下面所阐释的,也更易于耦接至电源。检修窗169优选具有围绕其内部周长的支撑壁架,当处于闭合位置时,该内部周长倚靠于甲板梁164被切除的部分,这样不会由于切除而在甲板梁164中产生弱点。存储时,控制单元158和多余长度的电线束157被固定于形成在甲板梁内部上的隔间,以防止运输过程中造成损坏。虽然控制单元158示出在图示的运输平台100的特定角,根据本发明,明显的是控制单元158可被设置在或保存在沿平台的周长的任何点。可替代地,有些实施方案不提供切除,并要求控制单元158的接入通过达到甲板梁164的下面获得。但是在其它的实施方案中,控制单元158存储在容器174中(参见图3)。
[0073] 控制单元158具有上下控制装置,用于控制HCU156绕轴190旋转支撑柱110。“上”控制装置将运输平台100从收起位置转换到拖拉位置,或从拖拉位置转换到延伸装载位置。“下”控制装置将运输平台100从延伸装载位置转换到拖拉位置,或从拖拉位置转换到收起位置。在图示的实施方案中,由于控制单元158在运输平台100的两端向HCU156提供动力,位于一端的支撑柱比位于另一端的支撑柱上升或下降得更快。可替代地,控制单元
158可独立控制操作运输平台100的任何一端,这样操作者能够仅操作一组支撑柱110而不影响另外一组。
[0074] 为向液压系统提供动力,控制单元158必须耦接至外部电源。控制单元158提供凹插座159,其内设置有来自电源的凸导线。在优选操作方法中,电源是常见的卡车或叉车电池,该电池具有连接线束(未示出),该连接线束具有连接至凹插座159的凸端。以此方式不需要接入固定电源。在需要操作支撑柱110的几乎任何点,比如在联运平台100的装载、卸载或定位过程中,将用合适的电源。即使卡车或叉车在特定的情况下无法接入控制装置158,可利用发电机与适当的电源转换器根据需要提高或降电压。叉车电池和有些卡车电池可在12伏、24伏、36伏、48伏或甚至72伏电压下运行。在优选的实施方案中,控制单元158包括外部电源转换器和切换开关,以调整适应这些可能的不同电压。
[0075] 通过移除部分甲板层162,图5还露出了容纳轴190的轴外壳192。轴外壳192焊接或固定至相对的甲板梁164的内部,从而作为附加的横向构件。轴190以虚线表示,其沿轴外壳192的长度延伸。还示出了端壁铰链组件178。各端壁铰链组件178连接至端壁外部边缘171,以在将端壁170下降至收起位置过程中提供从端壁枢转点179的间距。以此方式,防止各端壁170的下边缘在下降过程中与甲板层162相磨。当支撑柱110朝甲板层162向下旋转时,端壁铰链组件178使端壁170上升并远离甲板层162和角配件106。
[0076] 图5还示出了甲板梁164的附加特性。各甲板梁164包括上凸缘166、下凸缘168以及连接网167。下凸缘168比上凸缘166伸出更长,以便为液压顶150的下端、纵向撑杆130的下端以及端壁铰链178提供安装平面。以此方式,这些部件可安装至固定于下凸缘
168的支架,但移动经过上凸缘166仍存在间隙。另外,下凸缘168提供纵向撑杆130的下端可在支撑柱110的旋转过程中在其上移动的壁架。这防止了一旦锁销132被移除,纵向撑杆130简单地垂下长短不一。与现有技术的折叠式平板车设计相比这是显著的提高,现有技术的折叠式平板车设计使得垂直构件猛烈地落入其折叠位置。相反地,在图示的实施方案中,支撑柱110的提升和下降在各方面都是平滑且流畅的过程。如图所示,引导轨133沿下凸缘168设置,以对纵向撑杆130的端部在其在支撑柱操作过程中沿运输平台100以可控的速率运动时进行引导。
[0077] 图6再次示出了甲板梁164不是平坦的。虽然下凸缘168是平坦的,连接网167在其中心比在末端宽。例如,在图示的实施方案中,虽然不一定按比例显示,连接网167在甲板梁的纵向中心线上大约高十三英寸(点B),并且在甲板梁的末端其高度逐渐将至仅大约九英寸(点C)。上凸缘166沿着连接网167的凸出的上部边缘。在甲板梁164的制造中,首先将连接网167焊接至下凸缘166。接着,将最初是平坦的上凸缘168按压在连接网167的上边缘之上并焊接到位。
[0078] 甲板梁164的形状和结构是特意设计的,且具有多种用途。首先,这种设计能减轻重量,而不损害性能或安全性。运输方式通常受重量束缚或限制控制。例如,美国很多州将满载的牵引式挂车组合限定为80,000磅。很明显,空牵引式挂车所占重量限制的比例越小,可用来拖运货物的重量越大。因此,减少集装箱设计的重量,同时仍能够提供足够的材料强度来防止塑性变形或其它故障形式是一个持久目标。常规平板车通过利用规格更厚的钢可容纳更重的载荷。然而,增加钢也同样增加了重量,其负面影响是留下的可用于货物的重量较少。可替代地,可利用一种以更薄厚度承受更重载荷的高强度回火钢,但是这种钢的成本要高得多。本发明的折叠式联运平台在某些实施方案中采用该高强度钢,但优选地仅用于某些部件,比如甲板梁164和支撑柱110。更重要地,甲板梁164被设计为将更多高强度钢放置在载荷通常最高的运输平台100的中心。当连接网167朝运输平台100的末端延伸时,通过降低其高度,本发明减少使用的高强度钢的数量,从而减少成本和重量,但仍能容纳最大载荷而不变形。
[0079] 虽然连接网167在甲板梁164的中心放置更多高强度钢,但这不是为甲板梁164提供其力量的唯一因素。通过对上凸缘166施加预应力,并将其固定在连接网167之上的凸起位置,上凸缘166偏向向上的方向。对于引起甲板梁164向下偏斜的载荷,必须克服这种通过上凸缘166和连接网167之间的五十多英尺的焊接来加强的预应力。这一概念与汽车玻璃相似。挡风玻璃给定呈边缘固定于车辆的框架的形状的凸状物,在某种程度上提供对抗迎面而来的对象的预应力。因此,需要从内部粉碎汽车挡风玻璃的力量比需要从外部粉碎其的力量小得多。由于其预加应力的上凸缘166和高强度钢的战略性定位,重量刚刚超过12,000磅的空运输平台100能够承受大大超过100,000磅的载荷,而不发生任何塑性变形。与此同时,甲板梁164在承受一般载荷为40,000磅的运输平台100的提升过程中在中心点B处的挠曲小于1.5英寸。
[0080] 如图6所示,甲板梁164的剖面的附加益处为其赋予运输平台100可折叠性和可堆叠性。现有技术中如图2的折叠式设计通常向下折叠,以使平板车的垂直部件暴露于甲板层的轮廓之上。其结果是,这些部件被留下以支撑其它平板车或堆叠在顶部的集装箱的重量。由于平板车上部轮廓不均匀,因此通常将垂直部件设计为支撑折叠时的重量,且堆叠过程中层叠在垂直部件上的重量由点承载,或均匀分布。这可能导致对垂直部件造成损害。此外,较高的整体轮廓限制可被堆叠在一起用于运输的平板车的数量。可替代地,如图7所示,甲板梁164的凸起性质为支撑柱110和端壁170提供了安放在甲板层162上的额外空间,以便使对运输平台100的上部轮廓造成的破坏最小,并降低运输平台100在收起位置的整体高度。
[0081] 图7示出了图6所示的已被降入收起位置后的运输平台100。用箭头来表示从图6至图7的运动方向。当支撑柱110的上端部朝运输平台100的中心旋转时,从拖拉位置撑杆支架136解锁后,纵向撑杆130的下端部沿甲板梁164的下凸缘168向内移动直至到达收起位置撑杆支架137。到达之后,可将纵向撑杆锁销132放回原处,以将纵向撑杆130的下端部固定于收起位置撑杆支架137。如图7所示,支撑柱110在收起位置大致是平坦的,连接梁120刚好高于甲板层162。从杆组件140仍是直的,但已在其销点将其旋转至支撑柱
110和端壁170,以便保持基本水平。在这种情况下,从杆组件140已随着支撑柱110的下降将端壁170向下拉,这样端壁170也大致是平坦的,且放置在甲板层162上或刚好高于甲板层162。纵向撑杆130的上端部仍被通过销固定至支撑柱110上的相同的点,但其下端部已向内运动,这样纵向撑杆也大致是水平坦的。同样如图7中所示,已在堆叠块柱118上安装了堆叠块116。值得注意的是,在该结构中,堆叠块116沿运输平台100的顶部轮廓形成最高点。因此,当另一运输平台100或其它联运集装箱位于所示运输平台的顶部时,没有折叠结构会受到任何载荷。
[0082] 图8示出处于收起位置的运输平台100的一端的透视图。已从运输平台100端部的存储容器174中移除堆叠块116,不用时堆叠块116存储于存储容器174中。各堆叠块116已被定位在堆叠块柱116之上,并由堆叠块止动销117固定到适当位置。安装时,堆叠块116放置在轴190的端部之上,并提供其上堆叠有另一平板车或常规联运集装箱的向内延伸的平坦表面113。回顾上文,支撑柱110定位为当处于收起位置时,其上端部在四十英尺点“A”处提供提升配件112(参见图3)。通过将堆叠块116定位在轴端190上面,且使平坦表面113向内延伸,当支撑柱110位于收起位置时,这些表面113也位于四十英尺点处。
以此方式,堆叠块116被定位为空载运输平台100可被高架起重机提升,或可支撑满载或空的常规集装箱。
[0083] 该结构的缺陷是堆叠块116在安装时防止支撑柱110的上升或下降。这是由于,如图8中所示,所示平坦表面113会干扰端壁外部边缘171的移动。由于这个原因,在图示的实施方案中,一旦运输平台100处于收起位置,必须安装堆叠块116,并且在运输平台100转换回拖拉位置之前必须移除该堆叠块。在可选的实施方案中,堆叠块柱118提供连接至堆叠块116的旋转连接,这样堆叠块可以旋转九十度,而将平坦表面113朝运输平台100的纵向中心线延伸。以此方式,可将平坦表面113从端壁170的路径中清除,这样堆叠块116在支撑柱110上升或下降过程中不必被移除。更确切地说,堆叠块116可被永久连接至支撑柱110的下端部,并在支撑柱110降低时被自动旋转入堆叠位置。然后操作者只需要手动旋转平坦表面113以将其定位在用于提升或堆叠的点“A”处。
[0084] 堆叠块接收器119位于轴190的端部下方。堆叠块接收器119用于当平台堆叠在一起时接收另一运输平台100的堆叠块116(参见图9),且用于将载荷重量集中在铁路凹底平车的主要横向构件62上(参见图16)。通过将各堆叠块116的平坦表面113保持在外壳内部,堆叠时堆叠块接收器119防止一个运输平台从另一个运输平台滑落。可选择接收器119的深度以便当处于存储和拖拉位置时,使运输平台100的整体高度降至最小。堆叠块接收器119的深度越大,平台的堆叠高度越低,但是接收器119的深度不能使平台的部件,比如一个平台的连接梁120和该平台之上的平台的下凸缘168相接触。接收器119的尺寸可接收标准ISO联运集装箱配件,比如图1中的集装箱中的配件4。以此方式,位于收起位置的空平台100可在标准联运集装箱的顶部存储或运输。
[0085] 图9示出处于收起位置的彼此在顶部堆叠的四个运输平台100。可通过起重机从提升点“A”移动运输平台100,或通过使用设置在各连接网167的叉车槽165的叉车。运输平台100在收起位置的轮廓为如此,以至至少四个平台可被重新定位在标准轨道车或拖车底盘上,而不干扰任何标准高度限制。如若不是为了在堆场中稳定存储,平台甚至可堆叠得更高。
[0086] 图10示出从拖拉位置撑杆支架136拉出的纵向撑杆锁销132的分解图。除了设置在拖拉位置撑杆支架136中的附加销存储孔139之外,其与更朝向运输平台100的纵向中心线安装的收起位置撑杆支架137相同。如所示,锁销132包括具有连接至第一端部的销柄134的圆柱体,以利于销的旋转。在相对的端部,锁销132具有颈部123,其后是以相对的平面124和凸角125为特征的延伸。这使得锁销132通过连接至甲板梁164的固定片128上的大致为矩形的孔插入颈部123的深度,然后旋转以便将销132锁定到位。当在锁销
132的端部聚在一起以提供斜面使销容易插入时,凸角125和平面124变窄。最后,设置有止动销135,以防止锁定销132一旦插入且锁定到位后自由旋转。
[0087] 图11示出运输平台100在延伸的装载位置的侧视图。如之前所讨论的,常规联运集装箱的一个限制是其无法很容易地装载,并且其长度一般只有四十英尺。较长的平板车更易于装载,且能承受较长的载荷,但是装载时不能被提升或堆叠。本发明可以容易地从侧面或顶部装载,但仍提供在四十英尺点处的提升或堆叠点。然而,在拖拉位置,连接梁120不允许装载长度为四十英尺或更长的材料。为解决这一问题,运输平台100设有延伸载荷位置,在该位置由连接梁120和支撑柱110构成的结构肋条在外部绕轴190朝端壁170旋转。以此方式,长度达至少四十九英尺的负载可装载至甲板层162的表面上。
[0088] 图12示出处于延伸载荷位置的运输平台100的角的透视图。如所示,支撑柱110已绕轴190旋转几乎至已接触端壁170。在图示的实施方案中,端壁170的设计不允许其旋转超过垂直点。例如,端壁外部边缘171无法旋转入角配件106。虽然在其它的实施方案允许端壁向外旋转,但是由于外部空间限制,一般不希望端壁向外旋转。例如,如果运输平台100放置在轨道车底盘上,在其前面和后面有另一个轨道车,如通常的情况,端壁170向外旋转会干扰邻近的轨道车。相反,从杆组件140适合于允许支撑柱110向外旋转,而端壁170不会移动。
[0089] 从杆组件140通常的作用是使端壁170从属于支撑柱110,这样当将支撑柱110从拖拉位置移动至收起位置并再次返回时端壁170折叠并上升。然而,当移动至延伸载荷位置时这是不可取的。因此,从杆组件140设有连接从杆组件的第一构件141和第二构件142的肘状接头144。肘状接头144通常由套管143隐藏并锁定在适当位置。为了使肘状接头144弯曲,必须移开套管143。一旦套管143被拉出其锁定的位置,液压顶150的延伸将导致肘状接头143弯曲,这样从杆组件140将不再在其至支撑柱110的连接点与端壁170之间形成一定距离。然而,端壁170将在角配件106和端壁安全销176的支撑下保持在其垂直位置内。
[0090] 从图12还可明显看出的是,纵向撑杆锁定销132已被从纵向撑杆132的下端部移除,这使得当撑杆132向外延伸时,其随支撑柱110移动。如所示,纵向撑杆132被设置为靠在固定于支撑柱110的上部顶支架154上。由于延伸载荷位置为短期位置,在此过程中纵向撑杆130和支撑柱110并未负载,因此这不构成问题。再次地,纵向撑杆130进入适当位置时不会猛烈撞击上部顶支架154,而是其下端部将在轨道133中沿下凸缘168逐步向外移动,直至撑杆130接触到支架154,在该点处,撑杆130的端部将在轴旋转继续时被提升远离凸缘168。一旦延伸的载荷被降至甲板层162上,反转控制单元158,以便使支撑柱110返回至拖拉位置。接着锁定销132被再次插入拖拉位置撑杆支架136,并且套管143滑动返回至从杆组件140的肘状接头144之上的位置。
[0091] 图13和14是说明操作员升起以及降下支撑柱110所采取的典型步骤的流程图。具体而言,图13示出将运输平台100从拖拉位置转换至收起位置所需采取的步骤。首先,在步骤1305,电源必须置于控制单元158的存储位置附近。如所讨论,控制单元158可存储在沿运输平台100周边的任何点。一旦就位,移除控制单元158并将其连接至电源(步骤
1310)。然后,必须使用于每个纵向撑杆130的锁定销132旋转并将其从拖拉位置撑杆支架
136移除。锁定销132可储存在提供的销存储孔139内。此外,必须将端壁安全销176从四个角配件106的每个上方移除以允许端壁170随支撑柱110旋转。在步骤1325,建议进行一些安全检查以确保货物门未松动等。然后,操作员使用控制单元158使支撑柱旋转至其完全向下的位置(步骤1330)并将锁销132插入收起位置撑杆支架137。然后,操作员必须安装四个堆叠块116(假设运输平台100将与其它平台或集装箱堆叠)。在示出的实施方案中,从存储容器174取出堆叠块并将其通过销固定到堆叠块柱118(步骤1340)。插入保持销以确保堆叠块116保持固定。然后,操作员可断开并重新放置控制单元158。
[0092] 图14示出涉及将运输平台100从拖拉位置转换至延伸载荷位置的典型步骤。再一次,必须放置电源,并将其连接至控制单元156。建议进行安全检查以确保端壁安全销176在每个角均处于适当位置且固定。这是因为,在步骤1420,将移除从杆套管143使其不再覆盖从杆肘状接头144,并不再与相对于支撑柱110固定端壁170的构件连接。再一次,必须移除纵向撑杆销以允许结构肋条,即支撑柱110、纵向撑杆130和轴190向外旋转。然后,使用控制单元158使支撑柱110向外侧旋转直到液压顶150完全延伸。这应该在连接梁120达到端壁170之前发生。一旦将货物放置在甲板层162上后,反过来进行该过程,将套管143再次套在从杆肘状接头144上,使锁销132再次穿过纵向撑杆130下端的孔并进入拖拉位置撑杆支架136,并使控制单元158返回至其存储位置。
[0093] 图17中的折叠式联运平台200与图3中的折叠式联运平台100在一些方面有所不同;但是,结构肋条旋转经过收起位置、提升或拖拉位置和延伸载荷位置的原理概念相同。尽管端壁可与平台200一起使用(参见图18),但是其可拆卸且在图17中未显示。支撑柱
110已被外侧撑杆210(也称作第一撑杆)代替。像支撑柱110那样,外侧撑杆210具有连接至在甲板层262下面运转的旋转轴的第一端。然而,轴190已向外侧移动且不再与四十英尺点对齐。因此,为了将提升配件212沿甲板层262设置在四十英尺点处(在图17中以″A″表示),稍微向内侧垂直旋转外侧撑杆210。
[0094] 每个外侧撑杆210具有从轴连接延伸以支撑提升配件212的第二端。内侧撑杆230(也称作第二撑杆)与外侧撑杆210在提升配件212处连接,内侧撑杆已代替了图3中较短的横向撑杆130。事实上,在示出的实施方案中,内侧撑杆230实际上比外侧撑杆210稍微长一些。与横向撑杆130(运输时,在铁路车摇动或加速/减速过程中其主要提供纵向稳定性)不同,内侧撑杆230在提升和堆叠操作过程中实际上承受大量垂直载荷。撑杆
210和230一起形成“A-框架”,如此提升配件212上的提升(拉伸)和堆叠(张紧)载荷分布在两个构件上,且分布至沿甲板层262的不同点。在示出的实施方案中,外侧撑杆210的圆周大于内侧撑杆230的圆周,由于外侧撑杆210连接至移动轴且在平台运动过程中承受更大的力矩载荷,因此这是理想的。此外,由于载荷沿甲板梁264传输至轴190,因此由铁路车碰撞或开始行使造成的摇动载荷被外侧撑杆210大量吸收。在优选实施方案中,撑杆
210和230均为由高强度钢形成的中空管;然而,根据具体货物载荷、重量和成本方针,其它实施方案可使用其它材料、实心杆或不同形状。
[0095] 连接梁220与图3中的连接梁120几乎相同,且作用也相同。连接梁220、外侧撑杆210和轴190共同形成平台装置220的结构肋条。此结构肋条与内侧撑杆230一起提供常规联运集装箱可提供的用于提升和堆叠所需的强度,但是其质量要轻得多且更实用。平台200像平台100一样位于相同的八个点上,即四个角配件206和四个堆叠块接收器219。在示例实施方案中,角配件206置于运输平台纵向中心线外侧大约二十六点五英尺处以与标准53英尺底盘拖车的角对齐,而堆叠块接收器219置于四十英尺点下方以与标准铁路凹底平车的主要横向构件62对齐。在其它实施方案中,角配件可调整至不同位置以与具有其它长度的底盘拖车对齐。堆叠块接收器219和角配件206均被设计为接收物流行业常用的标准ISO联运集装箱配件,比如图15中所示拖车底盘的角配件42。当在公路上行驶时,平台200至少位于四个角配件206上,当通过铁路运输时至少位于四个堆叠块接收器219上。
在平坦表面上,平台位于所有八个点上,而堆叠在另一个平台上的平台(或在标准联运集装箱上)位于四个堆叠块接收器219上。
[0096] 尽管其在某些方面有所不同,但是平台200的其它组件(具有与平台100上的部分相关的部分)包括甲板梁264、甲板层262、堆叠块、滑动扳手202和叉车孔。然而,在平台200中,叉车孔填满了接收叉车叉齿的叉车横向构件286。明显缺少的是与平台100一起使用的液压顶。可以看到,平台200的轴290被直接驱动,因此不需要液压顶与任何撑杆接触。
[0097] 与图3中的甲板层162(其为传统种类,比如那些由一连串多个钢横向构件及其上的木板组成的甲板层)不同,图17中示出的甲板层262为整体式构造,比如由Fontame Trailer公司生产的 平板车的甲板层。使用这种平板车大大减少了运输平台200的重量,并减少了对甲板层162下面的许多支撑横向构件的需求。可移除的每个钢横向构件进一步减轻了平台的重量,因此增加了货物的负载能力。
[0098] 如图17所示,运输平台200为混合配置,其中左侧处于提升位置而右侧处于收起位置。由于可对每侧的结构肋条进行独立操作,因此这是特性配置。在左侧示出的提升位置,内侧撑杆230直立,其下端通过销固定至沿甲板梁264侧面的撑杆支架236。外侧撑杆210也直立,将提升配件212从甲板层262升起并置于四十英尺点处。提升、装载或拖拉操作过程中,或将平台从一个位置转换至另一个位置时,不需要移除运输平台200的堆叠块
216。而是,通过堆叠块枢转接头217(参见图19A),堆叠块216被永久地销固定至外侧撑杆
210,如此堆叠块在工作位置和非工作位置之间旋转。当外侧撑杆210处于提升位置时,堆叠块216被向下折叠至一旁并进入非工作位置。当外侧撑杆210处于收起位置时,比如图
17中的右侧,堆叠块216处于直立工作位置并包括可用于提升收起平台的附加提升配件。
[0099] 显然,堆叠块216在某个位置铰接至外侧撑杆210,如此当其在处于收起位置的外侧撑杆上处于工作位置时,其在四十英尺点处。因此,堆叠块对齐以便高架起重机提升或以便在所示运输平台200的顶部堆叠传统的联运集装箱或其它运输平台100或200。在其它实施方案中,堆叠块可沿在支撑梁内形成的轨道或凹槽滑动而不会枢轴旋转,但是仍以允许其置于收起配置的四十英尺点处,提升配置时位于一旁的方式。图19中更明显的是,每个堆叠块216的顶部表面上具有凸形锁环218,其可用于将堆叠块216固定至堆叠块接收器219,或固定至容纳这种凸形锁环的其它联运接收配件。凸形锁环在物流行业中通常称作扭锁
[0100] 当处于收起位置时,如在图17中所示平台200的右手侧,连接梁220、外侧撑杆210和相连的提升配件212不再从甲板层262被升起,几乎与甲板层262贴近。同时,内侧撑杆230沿甲板层262的顶部表面向前张开。图19中更清楚的是,内侧撑杆未通过销固定至甲板梁。而是,其在轮232上沿甲板层262移动且如果需要,可根据需要用链条或其它绑工具来固定以便运输。结构肋条与在提升位置时使用的相同撑杆支架236一起进入收起位置。如将结合图22和22a讨论的那样,相同的锁定销240用在相同的外壳中用于收起和提升位置。唯一变化的是什么被固定,即处于提升位置的内侧撑杆230的下端和处于收起位置的装载锁定支架211。装载锁定支架211固定至外侧撑杆,如图17左侧所示。
[0101] 在图26中更清楚的是,甲板层262仍具有略微呈弓形的上表面和略微凹陷的下表面。该剖面使得甲板层262与甲板梁264的梁腹267的略微凸起的上边缘一致。如图6中的甲板梁164的情况那样,梁腹(167/267)的下边缘和下凸缘(168/268)沿其大部分长度均为平坦的。得出的梁腹的独特剖面(中间较高,两端较短)提供了意想不到的梁强度。然而,如图18中清楚示出的那样,在平台200的情况下,一旦超过外侧撑杆210的连接点,下凸缘268和梁腹267的下边缘将被切去。这是因为载荷要求快速降至这些点的外侧,附加强度是不必要的。通过除去过量的钢,平台200变得较轻,且在政府重量限制范围内可支撑更大的货物载荷。为了补偿下凸缘268朝平台200端部延伸时的升高,向下延伸角配件
206使其脱离端部横向构件280以保持与四十英尺点下方的堆叠块接收器219处于一个水平面。
[0102] 图18提供了处于提升配置的折叠式联运平台200的一端的更近的视图。此处,由撑杆230和210形成的A-框架图案非常明显。增加了箭头以示出当轴290绕其轴线旋转时结构肋条的各种部件的移动。如所示,轴290的长度足以延伸超出甲板层262的任何一侧,在宽度足以允许撑杆旋转而不干扰甲板层262的点处连接至外部撑杆210。堆叠块216处于倒置的非工作位置以保护其在装卸货物时不被损坏。虚线箭头示出当装载锁定支架211将下降以锁定在处于收起位置的撑杆支架236时的移动。目前,撑杆支架236固定内侧撑杆230的端部。尽管并非完全可见,但是甲板层262提供了坡道265,其从甲板层262的表面开始向下进入由撑杆支架263形成的袋子,锁定销240在此处固定内侧撑杆230的端部。内侧撑杆的端部包括轮232(参见图19),当轴290向内侧旋转时,车轮沿坡道265向上滚动。坡道265延伸至几乎沿甲板层262的长度延伸的摩擦导轨263的顶部表面。为了允许外侧撑杆210移动,轴290和撑杆支架236之间没有摩擦导轨263。然而,朝向甲板层262的端部其再次出现,如所示。
[0103] 摩擦导轨263不仅沿甲板层262的长度延伸以提供架子(内侧撑杆轮232可在其上移动),其还提供允许选择性地放置可沿摩擦导轨263滑动的滑动扳手202的凹槽。尽管为了简单起见仅示出了一个滑动扳手202,但是可沿摩擦导轨263布置许多滑动扳手202来固定货物。尽管可使用其它方法,但是在示出的实施方案中,滑动扳手202被沿摩擦导轨的底面延伸的凹槽保持在适当位置。美国专利号7,568,754中陈述了一种提供这种凹槽以保持扳手的方法。
[0104] 图18的另一个特征在于一个可选端壁270的实施方案。端壁270主要用于当需要增加其它捆绑工具时为货物载荷提供端部缓冲器。当运输平台运动时,使用端壁270将会产生阻力。尽管端壁270优选由网状材料制成以允许空气通过,但是将不能完全消除阻力。因此,对于校多载荷,端壁是不必要的且只需将其移除或以使其与甲板层262齐平的方式存储。端壁270的边界薄且重量轻,可不费力地重新定位或移除该边界。
[0105] 当平台200运输时,链条275连接至眼孔276以帮助将端壁170固定至甲板层262。虽然未示出,但是链条275可固定至滑动扳手202或甲板层262上的其它配件。链条的捆绑角度和位置将取决于端壁270离甲板层262端部的距离,和平台200的移动方向。与图3中示出的平台100的端壁170不同,图18中示出的端壁270未连接至任何撑杆或梁,且不一定要和支撑柱或撑杆一起向下旋转至甲板层262。此外,没必要将其固定至平台200的端部。而是,可将端壁270置于甲板层262端部内侧的任何距离处,且在其底座上将其直接固定至甲板层262。端壁270的外部尺寸可如此,以至甚至可将其置于由撑杆210和230形成的A-框架下面。两个端壁配件271用于将端壁270固定至甲板层262。虽然可使用任意数量的钩子或紧固工具固定端壁的底座,但是美国公开号2009/0028658公开了与端壁配件
271类似的配件的构造和应用,其中甲板层表面的横向凹槽用于保持该配件,然后可使横向凹槽从甲板层的任一侧滑动横过甲板层。
[0106] 端壁270的顶部位于琴铰链273的顶部,且可将其向下折叠以固定较短的货物。这减小了端壁的阻风表面积,因此可行时优选此。应理解,琴铰链273可位于沿端壁270高度的各个点处,从而形成各种尺寸的顶部和底部。在某些情况下,可增加第二琴铰链,如此向下折叠高度可仅为整个高度的三分之一。在其它替代选择中,端壁270可包括固定至下部的滑行轨道,上部可在滑行轨道上上下移动。这将允许在整个高度和下部高度之间无限地调整高度。还可能需要通过使端壁的宽度变窄来减小表面积。因此,虽然端壁总是在甲板层262的两侧之间延伸,但是在某些实施方案中其不必完全横跨整个甲板层。在一些实施方案中,端壁可从其仅仅部分延伸横跨甲板层262的宽度横向延伸至其完全延伸横跨整个甲板层262的宽度。
[0107] 图19示出与图18的运输平台相同的视图,但是结构肋条已被向下旋转进入收起位置且堆叠块216已被提升进入工作位置以接收集装箱或另一个运输平台。装载锁定支架211已下降进入由撑杆支架236形成的容器中,并用锁定销240(未示出)固定入适当位置。
内侧撑杆轮232在内侧撑杆支架230的远侧端部非常明显,此时其沿摩擦导轨263与甲板层262的表面齐平放置。沿甲板层262如此放置轴290,以至不仅装载锁定支架211与撑杆支架236对齐,且当堆叠块接收器219完全下降时,外侧撑杆210未枢转至与其接触。还应注意,端壁270已下降至倚靠甲板层262进入非工作位置。在示出的实施方案中,通过端壁配件271的旋转动作使其成为可能,即使当端壁配件271完全折叠时其仍用于保持端壁
270。在其它情况下,理想的是完全移除端壁270并将其存储在甲板层262下方。
[0108] 尽管很难从透视图中看出,但是堆叠块216的高度足以在连接梁220上提供足够的间隙。在示出的实施方案中,当将一个运输平台200(或标准联运集装箱)装载在另一个运输平台之上时,下运输平台200上的连接梁220的顶部与上运输平台200最低的上方部件(或标准联运集装箱的底表面)之间存在将近十三英寸的间隙。图19A和19B示出了处于工作位置的堆叠块接收器216的特写视图。也就是说,已使堆叠块216绕堆叠块枢转接头217旋转,如此弹簧销214已延伸穿过弹簧销保持器222,支撑堆叠块216使其向上抵靠下降的外部撑杆210。在图19A中,已使凸形锁环218绕凸形锁环枢转接头215旋转以使其横跨堆叠块216的整个标准ISO提升配件212,并使用手柄213将其锁定在适当位置。这可称作凸形锁环工作位置。在该配置中,准备将堆叠块216插入另一个运输平台的堆叠块接收器219或在顶部堆叠标准联运集装箱。
[0109] 在图19B中,示出的凸形锁环218处于其非工作位置,通过沿凸形锁环枢转接头215反向旋转将其从堆叠块216的标准ISO提升配件212移除。在该位置,堆叠块216提供用于由标准高架起重机进行提升的提升配件212。因此,起重机可用于提升处于收起或提升配置的运输平台200。此外,使用由堆叠块216和堆叠块接收器219提供的凸/凹连接,起重机可同时提升至少四个彼此在顶部堆叠的运输平台。尽管未示出,但是堆叠的运输平台200看起来与图9中堆叠的运输平台100相似。这种情况下,下面三个运输平台的堆叠块216的凸形锁环将处于工作位置并锁定至位于其上(与其接触)的运输平台的堆叠块接收器219,而最上面的运输平台200的堆叠块216的凸形锁环将处于非工作位置,准备接收高架起重机的提升工具。优选凸形锁环在任何方向的额定载重量为五十吨以便使用稳固。
[0110] 在图20中,提供了运输平台200的相同视图,但是此处已将结构肋条向外侧旋转至延伸载荷位置。在示出的实施方案中,由于没有端壁,因此向外侧的旋转未受端壁限制。如果需要,一旦存放货物后,可沿甲板层262的长度在合适的位置安装端壁。当轴290向外侧旋转时,外侧撑杆210也向外侧旋转,拉动内侧撑杆230与其一起旋转。当这一情况出现时,内侧撑杆轮232被拉至撑杆支架236的背部支撑238之上并沿滚轮轨道266被拉动。
由于摩擦导轨263未沿甲板层262的该部分延伸,因此提供滚轮轨道以在移动过程中保持内侧撑杆轮232往返于延伸载荷位置。滚轮轨道266可被固定至甲板梁264或可从甲板层
262向下延伸。滚轮轨道266的位置低于甲板层262的表面且未向外延伸至像摩擦导轨263一样远以避免当结构肋条旋转至收起位置时与外侧撑杆210的移动冲突。
[0111] 根据具体的实施方案,对轴290向外侧的旋转可有或没有限制。尽管旋转外侧撑杆210很可行,如此外侧撑杆便完全与甲板层262平行,但是当达到一定载荷长度能力之后,进一步旋转的益处便开始减少。在示出的实施方案中,可通过接触外部摩擦导轨263,无需拉动内侧撑杆轮232使其脱离滚轮轨道266,或仅仅是通过驱动轴290的传动装置的移动容限来限制旋转。然而,即使存在这些局限性,可将长度为52英尺的货物载荷放置在甲板层262上,如图20所图示。因此,假设在接触标准拖车底盘端部之前仅可增加一英尺的载荷长度能力,则进一步延伸肋条结构所需的设计变化,比如轴传动装置移动更多、移除外部摩擦导轨263以及滚轮轨道266的延伸,通常不是理想的。
[0112] 由于轴290放置在外侧,因此平台200较平台100增加的载荷间隙能够部分实现。轴290不是直接放置在四十英尺点下方,而是向外侧移动,从而可相对于图3中的支撑柱
110进一步向外侧放置外侧撑杆210。虽然这导致结构肋条在提升位置不是直角,但是由内侧撑杆230提供的A-框架结构和所得支撑远远抵消了造成的任何弱点。该实施方案提供的另一个优点是其可容纳更高的高达或超出四十英尺点的载荷。轴旋转时,连接梁不仅向内侧外侧移动,而且上下移动。在图3中所示实施方案中,结构肋条在其将达到的四十英尺点的最高点处与甲板层162垂直。因此,任何从提升位置向外侧的移动将引起连接梁120降低。然而,由于当处于提升位置时运输平台200的结构肋条尚未垂直,因此当轴290旋转至延伸载荷位置时,连接梁220实际上将首先上升得更高。结果是平台200提供达到连接梁的提升位置高度以及外侧的可用货物空间,这是平台100未提供的。
[0113] 图21提供了与图18的运输平台类似的运输平台200的视图,但是在图21中已移除了甲板层262以露出部分下部框架。框架由一连串横向构件和与甲板梁264结合的轴290组成。甲板梁264明显缺少的是上凸缘。不需要上凸缘来组装整体式甲板层262。然而,在某些实施方案中仍使用上凸缘与甲板层262配合以为框架和甲板层之间的连接提供附加强度。横向构件之间的空间在甲板层262下方提供了相当大的用于杂项材料,比如工具、捆绑带、帆布、用于将运输平台在各种位置之间转换的控制单元或其它材料的存储空间。虽然未示出,但是存储室可通过螺栓固定或其它方式固定至可从运输平台下面进入,或从检修窗(比如,以上结合图5所讨论的检修窗169)进入的甲板层的框架或底面。
[0114] 不是使用上凸缘和下凸缘来将多个横向构件固定在适当位置,而是在图示的实施方案中示出的平台200的少数横向构件延伸穿过甲板梁264的梁腹267。视图中的横向构件包括端部横向构件280、四十英尺横向构件282和锁定点横向构件284。可将其设置在或不设置在轴外壳292内的轴290提供两个甲板梁264之间的附加连接。这三种横向构件和轴在平台框架的另一侧对称设置。如图21所示,横向构件为中空钢管或适度薄规格的钢柱。图21A示出了可替代实施方案中的四十英尺横向构件282和锁定点横向构件284,其中它们为甲板梁264的T型梁结构,只有梁腹和下凸缘。横向构件设计可要求较厚规格的钢,但是总量较少。
[0115] 此外,如图25所示,有两个内部横向构件,此处称为叉车横向构件286。在一些实施方案中可增加其它横向构件以支撑较重载荷,而在再其它意在通过承载力较低的铁路车或拖车底盘运输较轻载荷的实施方案中可移除一些横向构件。希望减轻重量时可使用高强度钢,且横向构件的规格可基于装载参数改变。例如,四十英尺横向构件282和端部横向构件280可承载较多载荷,这是因为其分别固定和支撑堆叠块接收器219和角配件206。
[0116] 图21的剖视图还更多示出了锁定机构,其使内侧撑杆轮232保持在提升位置,或使装载锁定支架211保持在收起位置。图22和22a中提供了该机构的更多细节。图22示出了处于缩回或解锁位置的锁定销240。应注意,在该位置销240仍未从其外壳完全缩回。为了清楚地观看,已移除了甲板层262、滚轮轨道266和锁定点横向构件284。应注意,当这些元件处于适当位置时,其为锁定机构提供额外保护以避免运输过程中锁定机构受到损坏或松开。在示出的解锁位置,锁定销释放手柄242从甲板梁264指向外。在该位置,手柄
242与锁定销240的连接组件将销向后拉出锁定销外壳241。外壳241保持销240对齐并避免其受到损坏或腐蚀。虽然销240的端部未示出,但是其被拉回该位置,如此其便脱离内侧撑杆轮232的中心孔。如果轴290旋转,撑杆轮232将开始从任一坡道265(未示出)上升以移动成收起位置,或是背部支撑238移动成延伸载荷位置。
[0117] 为了将锁定销240插入内侧撑杆轮232(或进入装载锁定支架211,视情况而定)并将结构肋条锁定入位,使锁定销释放手柄242倒转,如此其便与甲板梁264平行。图22a中示出了该位置。当使手柄242旋转时,锁定销240延伸穿过并由锁定销外壳241引导进入适当位置。保持构件244固定于甲板梁264的梁腹267以将手柄242锁定在适当位置。如果需要,可其它锁定工具,比如挂锁或链条可用于提高安全性。因此,与现有技术设计(其要求人工移除和重新定位销且硬组件对准困难)相比,示出的实施方案的锁定机构提供重要的安全性和耐久性的优点。可以与斜切图10中的纵向撑杆锁定销132的方式相似的方式来斜切销240。但是此处,通过使用手柄242来提供杠杆作用,且通过使用锁定销外壳241和撑杆支架263提供的凹槽来提供对准。更重要的是,由于撑杆210和230的移动和配置,实际上从来不需要将销240从其外壳241完全移除以使运输平台从收起位置移动至提升位置。而是,操作员只需向外旋转四个锁定销释放手柄242,必要时使用控制单元旋转轴290,然后使手柄242旋转返回适当位置,将其固定入保持构件244。
[0118] 整个锁定机构以及支撑锁定机构的撑杆支架263被固定至甲板梁264的外表面并从此处延伸。在一些实施方案中,可提供锁定机构加强板245以提供额外刚度。如所示,加强板245和甲板梁264均具有很大的切口,锁定点横向构件284通过该切口延伸。横向构件284可用于为锁定机构和相连的撑杆支架263提供附加结构和支撑。
[0119] 返回至图21,通过移除甲板层262示出的另一个特性是图示的实施方案的供电机构,电机组件250。如在背景技术部分所讨论的那样,现有技术的折叠式设计很粗糙,使用弹簧和杠杆来手动地折叠以及将支撑构件提高至适当位置。本发明特别适合于使用更精细、强大且有效的配置工具。如结合图5所示及解释的那样,运输平台100使用HCU156和顶150使支撑构件110绕轴190来回移动。虽然有效,但这要求加压液压管路的路线在受保护的起落架区域之外。可替代地,运输平台200利用电机组件250直接驱动轴290,从而使外部撑杆210转动。
[0120] 虽然未示出或详细解释以避免重复,但是电机组件250的控制方面与以上结合图5所讨论的基本相同。即,控制单元通过框架的容器或出口点连接至从电机组件250引出的线束。然后,控制单元连接至电源,比如卡车或叉车电池。控制单元包括升高或降低电压的电源转换器,电池在控制单元的控制下用于为电机组件250充电。因此,可远程地使运输平台200在其各种配置之间转换,无需操作员紧挨或站在运输平台上。
[0121] 如图21所示,电机组件250运转以直接使轴290旋转,轴290穿过甲板梁264和用于横向定位外侧撑杆110的轴隔离片组件294延伸至外侧撑杆110。电机的具体类型和配置可改变,然而应使电机带齿轮以提供缓慢、受控制然而很强大的移动以安全有效地使轴290旋转。在示出的实施方案中,电机必须使轴290转动大约110度使其横跨小齿轮256上方的机架254的整个行程长度,且应能够产生大约60,000in-lbs的转矩。为了克服重力,将结构肋条的组件提升至适当位置需要的转矩高于使结构肋条的组件下降所需的转矩。
[0122] 在图21中示出的实施方案中,机架254完全处于缩回位置,这将指示外侧撑杆210被向下旋转至收起位置。当顶253从顶外壳251延伸时,机架254将向外延伸以使小齿轮256旋转,使轴290旋转并升高外侧撑杆210、内侧撑杆230和连接梁220。为了使构件下降返回,顶253将反转方向。可利用四十英尺横向构件282的接近提供连接点以当电机运转时,相对于轴290帮助将电机组件250固定在适当位置。还可将电机组件设置在一个甲板梁或另一个甲板梁264旁边,并固定于其上以提供附加纵向稳定性。此外,如图21中的虚线所示,电机组件250可置于电机外壳252内,电机外壳可固定在甲板层262的底部和四十英尺横向构件282之间。电机外壳252可在其底面提供检修窗(未示出)以便维修或更换电机组件250。在其它实施方案中,电机组件250可封装在甲板梁外部以便于维修和连接至遥控单元。
[0123] 图21A图示了另一个替代电机和配置。此处,电机组件250为小液压缸的形式。与图5中的液压系统不同,此处的液压装置完全容纳在汽缸内。当电机为内部液压回路提供动力时,汽缸膨胀压迫轴凸轮支架258使轴290旋转,如箭头所示。基于封装和离地高度的限制,有必要在甲板层262上提供切口以允许轴凸轮支架258实现整个行程。再次,四十英尺横向构件282用作杠杆以便电机组件250抵靠其膨胀。应理解,许多其它电机类型和配置可用于驱动轴,限制为封装、重量和动力要求。虽然示出的实施方案的特征在于每个轴具有一个电机组件250,但是可使用多个较小的电机。与液压装置不同,其中独立侧操作需要分开的液压回路,平台200使用的电机配置允许对平台每一侧的结构肋条完全独立地进行操作。
[0124] 图24提供了移除甲板层262的折叠式联运平台200的全长底视图。在右侧,结构肋条旋转至收起位置,而在左侧,其处于提升位置。应注意,由于连接梁220位于四十英尺轴282的正上方,因此其在右侧是完全封闭的,这是因为其必须将提升配件212定位在适当的四十英尺点处。虽然示出的组件多数已公开,但是该视图用于展示框架如何构造,以及其是如何装配至标准拖车底盘上的。在示出的实施方案中,不算轴290,每一侧有四个横向构件,因此仅有八个横向构件横跨整个53英尺长的框架。之前未示出的横向构件仅有叉车横向构件286,图25中示出了叉车横向构件286的俯视透视图(同样移除了甲板层262)。
[0125] 叉车横向构件286中空,且成形为接受标准叉车的叉齿。两个载荷分配器288横跨叉车横向构件286设置以形成帮助分配提升重载荷运输平台时产生的力矩载荷的刚性盒子。叉车横向构件支撑287还进一步提供了结构性支撑,尽管如图所示,但是为了减轻额外重量,其已被剪切。在一些预计货物重量较轻的实施方案中,载荷分配器288和叉车横向构件支撑287均为选择性的,且可将其移除以减轻额外重量。除了横跨平台200的长度合理分布之外,针对具体目的策略性地布置了平台的每个横向构件。端部横向构件280定位且支撑角配件206以便在拖车底盘上装载。四十英尺横向构件282有助于封装和支撑电机组件250,此外还定位和支撑堆叠块接收器219。锁定点横向构件284定位和支撑将结构肋条固定至适当位置的撑杆支架263。最后,叉车横向构件286提供刚性叉车点,此外还有助于在整个拖车底盘轨道44平衡载荷(参见图15)。
[0126] 虽然拖车底盘轨道之间的标准间隙为三十九英寸,但是图24中示出的设计的甲板梁264大约相隔六十六英寸。因此,当在标准拖车底盘40上装载时,甲板梁264位于拖车底盘导轨44之外。此外,该较大的宽度为甲板层262的外部部分提供了更大的强度以便固定货物,且当运输平台满载被提升时,有助于避免其弯曲。虽然角配件206为主要接触点,但是由于在上下颠簸和回弹(拖车在运输过程中将发生)过程中横向构件位于底盘导轨44上或与底盘导轨44接触,因此其也可提供支撑。最后,撑杆210和230之间从左到右的距离很明显。该配置允许九十六个英寸宽的货物载荷。
[0127] 之前的一些视图已移除了甲板层262,图26单独示出了该部分。在该视图中,暴露了甲板层262的底面,且弓形形状的轮廓清晰。该形状与甲板梁264的弓形梁腹267相符,梁腹为运输平台提供了重要的附加载荷能力、强度和刚度。虽然并非在所有实施方案中均存在,且在其它实施方案中分布也不同,示出的摩擦导轨263具有这样的配置,即暴露了可用于保持滑动扳手202(未示出)的凹槽。该视图还示出了当结构肋条旋转返回至延伸载荷位置时用于保持内侧撑杆轮232的滚轮轨道266。这些轨道可以是甲板层262的部件,或可固定至甲板梁264。第一次在该视图中很明显的是两个甲板层安装导轨260,其沿甲板层262的长度延伸。安装导轨260用于将甲板层262安装至甲板梁264,从而安装至联运框架的其它部分。
[0128] 图26a部分图示了框架至甲板层262的安装。必须适当地进行该程序以避免由于接触不同金属(比如,甲板层262中的铝和甲板梁264的钢)而导致电化学腐蚀。如果木材或钢甲板层被替代,尽管不必要,但是此处使用了特殊粘合剂将甲板层安装导轨260与其各自的甲板梁264分离。应用粘合剂之后,甲板梁264的梁腹267通过螺栓连接至甲板层安装导轨260提供的向下的表面。反过来,安装导轨(其本身为铝)被焊接至甲板层262的底表面。虽然甲板梁264看似直接接触甲板层262的铝制下侧,但是在优选的实施方案中其实际上固定至甲板层安装导轨260。此外,相对于甲板层262而言,示出的甲板梁264的宽度大于其实际宽度,在示出的实施方案中甲板梁大约为四英寸厚。
[0129] 图27提供了假想覆盖图,使用折叠式联运平台200、高架起重机70、标准拖车底盘40和铁路凹底平车60的侧视图示出平台200如何与用于提升、装载或拖拉其的装置垂直对齐。穿过四十英尺点″A″的虚线示出这些点如何与标准高架起重机70上的吊钩以及标准铁路凹底平车60的主要横向构件62对齐。虚线还示出如何将提升配件212直接放置于平台200上的堆叠块接收器219之上。最后,虽然未提供线,但是平台200的角配件206如何直接位于53英尺拖车底盘40的相邻角配件42(虽然尺寸过大,如所示)之上很明显。如果将平台200置于铁路凹底平车60的凹底61内,则其将适配于凹底两侧之间,所示的两侧相隔五十三英尺以上。
[0130] 图28提供了略微修改的且甲板层移除已移除以露出某些结构组件的运输平台的视图。已加强了图21中所示端部横向构件280(也称作端帽)以在重载荷下更好地避免挠曲。一些拖拉要求阻止了平台表面上大于一英寸垂直高度的载荷挠曲,因此或许需要增强来增大载荷能力。然而,角配件206保持不变,且处于相同位置。此外,中心脚276位于沿每个甲板梁264的中心。每个中心脚276从在两个叉车横向构件286之间增加的中心存储梁275延伸。中心脚276提供额外的支撑点,即被定位于与角配件206处于相同的水平面上。中心脚276还与一些轨道凹底平车的中心支座,比如图16中所示辅助横向构件64对齐。
[0131] 中心脚276不仅有助于避免过度的垂直挠曲,其还提供很小的架子或平台以帮助将物品装载入存储梁275中。如所示,存储门277下降以露出用于桩或其它拖拉设备(在图29中显示为已装载)的内部存储室。已沿叉车横向构件286的顶部表面为其配置了载荷分配器289。载荷分配器289上升并停在略低于处于卸载位置的甲板层262表面的位置。由于对甲板层262的表面施加了额外重量(或由于在公路上移行使过程中的颠簸和回弹造成甲板层262弯曲),因此载荷分配器通过将附加载荷分配至甲板梁264而对过度挠曲进行进一步缓冲。
[0132] 图28还描绘了电机组件250已被重新放置于甲板梁264外部的实施方案。虽然未示出甲板层262,但是电机250仍被甲板层262保护并覆盖。该配置使得检修和维护更容易。虽然可如上所述那样使用一些电机组件,但是仅需一个电机组件250。液压回路(未示出)驱动运输平台每一端的顶253以对支撑柱进行操作(参见,例如图23)。用于操作电机组件250的控制装置可容纳于甲板层262下方的隔室内,通过检修窗269存取。最后,图28示出了对内侧撑杆230的修改。撑杆不是从内侧撑杆支架231直线延伸,而是内侧撑杆延伸233将其与支架231隔开。提供延伸233以帮助降低处于收起配置的运输平台的型材(profile)。当观看图29时,这将更明显。
[0133] 图29示出了与图28的运输平台相同的运输平台,但是其甲板层262处于适当位置,平台200处于收起位置。将图19与29比较可看出内侧撑杆支架231是决定处于收起位置的连接梁220的高度的限制特征。具体而言,支架231与摩擦导轨263接触。如图29所示,摩擦导轨263已被开槽以允许内侧撑杆支架231进一步下降。然而,这么做需要使用内侧撑杆延伸233以允许内侧撑杆230仍沿摩擦导轨263平坦放置。图29还示出针对堆叠块216的修改设计。如所示,其已将凸形锁环218定位,好像锁定至位于顶部的相似运输平台(未示出)。然而,图29中的堆叠块216与图19a和19b中示出的堆叠块不同。其不仅被加固,且被重新成形以帮助全宽装载和拖拉。
[0134] 为了更好地理解堆叠块几何形状的重要性,图30和31中提供了标准ISO提升配件212的形状和尺寸。这些配件(本文中的某些地方也称为堆叠块支柱表面223)的尺寸和布置在联运海运中是标准的,且必须保持。然而,该所需要的位置为如此,以至配件212在甲板层262上方向内延伸,使甲板层的有用宽度从全宽96英寸(8英尺)减小至大约90英寸。虽然这看起来是很小的量,但是在航运业其非常重要而引起关注。当然,提升配件的位置和尺寸不影响标准联运集装箱,这是因为配件212置于集装箱顶部或之上,其为端部装载(参见,例如现有技术图1,其中ISO提升配件以4表示)。然而,由于此处描述的运输平台200提供支撑柱210端部的配件212以在拖拉位置使用(参见图18)和堆叠块216顶部的配件212以在收起位置使用(参见图19),因此理想的是进行修改以恢复六英寸的货物宽度。结合图32该宽度损耗将更清楚,图32示出堆叠块的上表面212如何在内从外侧撑杆210,在外在甲板层262(未示出)上延伸。
[0135] 因此,当需要以全宽96″来装载或拖拉材料时,堆叠块(其在装载或拖拉操作过程中不工作)可被完全向后摇动至离开适当位置并被置于摩擦导轨263下。为了便与实现这一点,可将摩擦导轨263缩短或对其开槽以提供堆叠块通过的间隙。可替代地,仅当运输平台200处于收起位置(比如,图34-36中所示)时,前后摇动堆叠块216。一旦堆叠块被向后摇动(图36),支撑柱可被提升而不使堆叠块接触摩擦导轨263。从那一点开始,堆叠块216在装载或拖拉延伸载荷的过程中始终保持向后摇动。
[0136] 图34-36中的堆叠块216为已对图18中的堆叠块加固后的堆叠块,且其具有在收起配置过程中允许更好地提升的更持久的保持特性。图34-36中的堆叠块包括具有较长底座的横向支撑225,该底座提供额外的稳定性。此外,不是使用图19a中的小弹簧销214来将堆叠块216固定在适当位置,而是滑动锁228移动进出外壳221。较大的滑动锁允许堆叠块216用于不仅提升空载运输平台200,而且还提升,例如可通过其四个堆叠块接收器219连接至平台200底部的满载标准联运集装箱。滑动锁228包括用于使锁如所示那样进出的手柄227。可提供滑动锁保持器229以防止滑动锁228不慎移动。图34示出处于直立位置准备用于提升操作的堆叠块,其中滑动锁228已插入且保持器229已向下翻转。图35示出向上翻转的保持器229,图36进行下一步拉出滑动锁228并绕枢转接头217翻转堆叠块216的步骤。
[0137] 图37描绘了可替代的端壁270。与图18和19中所示的端壁相似,图37中的端壁未被设计为像安全机架那样承载全部的冲击载荷。换句话说,其被设计为用于装载的补充限制系统而非主要的限制系统。其主要目的是提供支撑面以避免载荷移动并避免低速或速度逐渐变化时撞击造成的损失。可将图36中的端壁270在甲板层262上垂直固定、收起或完全移除。其通过绕设置在甲板层下方的枢轴273旋转的J型钩272固定至端壁增强274。为了促进旋转和移动,甲板层262提供了如所示的矩形切口。
[0138] 本发明解决了现有技术的缺点,并试图提供适合联运操作的有用有效且耐用的平板车。公开的用于操作的设计和方法为物流公司提供了在重量较轻的平台(满载或空载时,可被提升且堆叠)上运输全长载荷的解决方法。当空载时,可将平台折叠为基本平坦以允许在一个底盘上堆叠并运输一些平台或将其存储于有限空间内。可移动堆叠块符合ISO标准,同时仍可用于拖运和装载全宽载荷。受控的液压或电动力避免损坏组件并使一个操作员可顺利安全地实现收起、提升和延伸载荷位置之间的转换。提供了各种安全销和保持特性以确保设计稳健。
[0139] 因此,现在应很清楚的是联运折叠式运输平台100和200如何可用于以方便有效的方式促进载荷联运。应将图(比如,图13-14)中的任何过程描述或方块理解为其表示过程中步骤的逻辑顺序,且可替代的实施方式包括在本发明的实施方案的范围内,其中功能可不按所示或讨论的顺序执行,本领域的普通技术人员将能够理解这些。
[0140] 应强调的是本发明的上述示例性实施方案,尤其是任何“优选的”实施方案为可能的实施示例,阐述其仅是为了清楚地理解本发明的原理。在基本上不脱离本发明的精神和原理的情况下,可对本发明的上述实施方案进行许多其它变化和修改。所有这种修改均包括于本公开和本发明的范围内,并受以下权利要求保护。
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