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一体式自平衡减振 气缸

阅读：1029发布：2020-07-27

专利汇可以提供一体式自平衡减振气缸专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一体式自平衡减振气缸，包括气缸体，其内部安装T型的活塞，并形成封闭的气腔；位于活塞头部和尾部端头外侧的气缸体上分别焊装有封板一和封板二；活塞尾部开有贯穿的三通孔，包括气腔相连的气腔口、下部的充气口、泄气口；气缸体上则开有对应的充气孔、泄气孔，活塞头部外侧通过紧固件安装隔振载体；当活塞受力下移触碰封板二时，其充气口与充气孔贯通，高压氮气依次通过充气孔、充气口、气腔口进入气腔，气腔内压力上升活塞上移并达到预设高度；反之则泄气口与泄气孔贯通进行排气使活塞下移。本发明对隔振载体起到有效的隔振效果，且安装维护方便，寿命长。，下面是一体式自平衡减振气缸专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种一体式自平衡减振气缸，其特征在于：包括顶端开口的气缸体(3)，其内部安装有T型结构的活塞(4)，活塞(4)沿气缸体(3)轴向运动，且活塞(4)尾部伸入气缸体(3)底端，从而活塞(4)与气缸体(3)之间形成气腔(10)；位于活塞(4)头部外侧的气缸体(3)内壁面焊装有封板一(5)，位于活塞(4)尾部外侧的气缸体(3)端头焊装有封板二(6)；所述活塞(4)尾部开有贯穿的三通孔，三通孔包括上部与气腔(10)相连的气腔口(13)、下部的充气口(11)和泄气口(12)；所述气缸体(3)端头位置开有与充气口(11)对应的充气孔(8)，以及与泄气口(12)对应的泄气孔(9)。
2.如权利要求1所述的一体式自平衡减振气缸，其特征在于：所述气腔(10)内硫化有穿孔橡胶(7)，所述穿孔橡胶(7)顶部与活塞(4)头部内表面接触，穿孔橡胶(7)底部与气缸体(3)的内底面接触。
3.如权利要求1所述的一体式自平衡减振气缸，其特征在于：所述封板一(5)中部开有槽口，所述活塞(4)头部外侧通过紧固件安装有隔振载体(1)，所述紧固件穿过槽口连接活塞(4)与隔振载体(1)。
4.如权利要求1所述的一体式自平衡减振气缸，其特征在于：所述封板二(6)通过紧固件安装至基座(2)上。
5.如权利要求1所述的一体式自平衡减振气缸，其特征在于：所述气腔(10)为封闭结构。

说明书全文

一体式自平衡减振气缸

技术领域

[0001] 本发明涉及设备振动控制技术领域，尤其是一种一体式自平衡减振气缸。

背景技术

[0002] 气缸是设备振动控制中常用的元器件。现有技术中，为保证不同载荷下隔振装置高度的稳定，需配合使用位移传感器，即高度阀，对气缸运动的高度进行监控，并实时反馈给控制系统以便及时对气缸的气压进行调节，从而使得隔振装置的高度保持在一定的范围以内，起到对载荷减振的作用。

[0003] 上述隔振装置通常由气缸、高度阀和高压气源三部分组成。气缸与高度阀是两个独立的元器件，在使用时则是需密切配合的两部分，使得安装与维护不便，增加了操作复杂性；在受到外部冲击等干扰时，极易发生损坏，并出现漏气等现象，大大影响了正常使用；另外，现有的气缸，其结构内部仅含有气体，在驻波振动频率范围内其起到的减振效果较差。

发明内容

[0004] 本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的一体式自平衡减振气缸，从而有效提高装置减振效果，并且安装维护方便，装置寿命长。

[0005] 本发明所采用的技术方案如下：

[0006] 一种一体式自平衡减振气缸，包括顶端开口的气缸体，其内部安装有T型结构的活塞，活塞沿气缸体轴向运动，且活塞尾部伸入气缸体底端，从而活塞与气缸体之间形成气腔；位于活塞头部外侧的气缸体内壁面焊装有封板一，位于活塞尾部端头外侧的气缸体端头焊装有封板二；所述活塞尾部开有贯穿的三通孔，三通孔包括上部与气腔相连的气腔口、下部的充气口和泄气口；所述气缸体端头位置开有与充气口对应的充气孔，以及与泄气口对应的泄气孔。

[0007] 作为上述技术方案的进一步改进：

[0008] 所述气腔内硫化有穿孔橡胶，所述穿孔橡胶顶部与活塞头部内表面接触，穿孔橡胶底部与气缸体的内底面接触。

[0009] 所述封板一中部开有槽口，所述活塞头部外侧通过紧固件安装有隔振载体，所述紧固件穿过槽口连接活塞与隔振载体。

[0010] 所述封板二通过紧固件安装至基座上。

[0011] 所述气腔为封闭结构。

[0012] 本发明的有益效果如下：

[0013] 本发明结构紧凑、合理，操作方便，通过活塞内部三通孔与气缸上的充气孔、泄气孔，配合封板一与封板二的限位，有效实现气缸高度的自调节，使得活塞保持并处于悬浮状态，起到隔振作用；该高度调节结构位于不与外界接触的气缸内部，不会因空气氧化或外界干扰而损坏，大大延长了气缸整体使用寿命；

[0014] 本发明还包括如下优点：

[0015] 气腔内部设有穿孔橡胶，穿孔橡胶顶部与活塞头部内表面接触，底部与气缸体的内底面接触，进一步提高了气缸整体的隔振效果；

[0016] 气缸整体呈封闭结构，安装时仅通过紧固件将其安装于隔振载体和基座上，安装和维护方便，大大提高了工作效率。附图说明

[0017] 图1为本发明的结构示意图。

[0018] 图2为图1中A部的局部放大图。

[0019] 其中：1、隔振载体；2、基座；3、气缸体；4、活塞；5、封板一；6、封板二；7、穿孔橡胶；8、充气孔；9、泄气孔；10、气腔；11、充气口；12、泄气口；13、气腔口。

具体实施方式

[0020] 下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

[0021] 如图1所示，本实施例的一体式自平衡减振气缸，包括顶端开口的气缸体3，其内部安装有T型结构的活塞4，活塞4沿气缸体3轴向运动，且活塞4尾部伸入气缸体3底端，从而活塞4与气缸体3之间形成气腔10；位于活塞4头部外侧的气缸体3内壁面焊装有封板一5，位于活塞4尾部外侧的气缸体3端头焊装有封板二6；活塞4尾部开有贯穿的三通孔，三通孔包括上部与气腔10相连的气腔口13、下部的充气口11和泄气口12，如图2所示；气缸体3端头位置开有与充气口11对应的充气孔8，以及与泄气口12对应的泄气孔9；通过活塞4内部三通孔与气缸上的充气孔8、泄气孔9，配合封板一5与封板二6的限位，有效实现气缸高度的自调节，使得活塞4保持并处于悬浮状态，起到隔振作用；该高度调节结构位于不与外界接触的气缸内部，不会因空气氧化或外界干扰而损坏，大大延长了气缸整体使用寿命。

[0022] 气腔10内硫化有穿孔橡胶7，穿孔橡胶7顶部与活塞4头部内表面接触，穿孔橡胶7底部与气缸体3的内底面接触，进一步提高了气缸整体的隔振效果。

[0023] 封板一5中部开有槽口，活塞4头部外侧通过紧固件安装有隔振载体1，紧固件穿过槽口连接活塞4与隔振载体1。

[0024] 封板二6通过紧固件安装至基座2上。

[0025] 气缸整体呈封闭结构，安装时仅通过紧固件将其安装于隔振载体1和基座2上，安装和维护方便，大大提高了工作效率。

[0026] 气腔10为封闭结构。

[0027] 本发明的工作原理为：

[0028] 1)首次使用或隔振载体1传至气缸的压力增大时：

[0029] 活塞4受压力作用下移，受到底部封板二6的限位，此时活塞4上的充气口11与气缸体3上的充气孔8对齐并贯通，而泄气口12与泄气孔9则断开；外部高压氮气依次通过充气孔8、充气口11、气腔口13进入气腔10内，从而气腔10内气压上升，促使活塞4带动隔振载体1上移，进而高度上升，直至充气口11随活塞4上移并与充气孔8错开为止，此时，活塞4上移达到预设高度；

[0030] 2)隔振载体1传至气缸的压力减小时：

[0031] 活塞4受压力作用上移，受到顶部封板一5的限位，此时活塞4上的泄气口12与气缸体3上的泄气孔9对齐并贯通，而充气口11与充气孔8则断开；气腔10内的高压氮气依次通过气腔口13、泄气口12、泄气孔9排至外界，从而气腔10内气压下降，促使活塞4带动隔振载体1下移，进而高度下降，直至泄气口12随活塞4下移并与泄气孔9错开为止，此时，活塞4下降达到预设高度；

[0032] 3)当装置整体处于稳定状态时：

[0033] 活塞4处于悬浮状态，其上的泄气口12位于气缸体3上泄气孔9的下方且不贯通，活塞4的充气口11位于气缸体3上充气孔8的上方且不贯通，此时，活塞4处于预设高度位置。

[0034] 本发明能由有效起到隔振效果，且安装方便，维护简单，使用寿命长，实用性强。

[0035] 以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

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