流量性能检测方法
阅读：1001发布：2020-11-04
专利汇可以提供流量性能检测方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种能够更加准确地检测零件的流量性能的流量性能检测方法。在本发明的流量性能检测方法中，进油口压 力 为14～17MPa，出油口有压力，为4～7MPa，并且所述进油口的压力与所述出油口的压力之差为10MPa。，下面是流量性能检测方法专利的具体信息内容。
流量性能检测方法
技术领域
背景技术
[0002] 作为上述零件的流量性能的检测方法，行业内公认的流量检测标准为检测工件在进油口压力为10MPa下的流量，但本发明的发明人发现：例如，对于共轨喷油器中的零件的检测，使用此检测方式检测出的一致性好的产品，装到喷油器上之后的合格率并不高，也就是说，上述的检测方式的结果存在不准确的情况。
发明内容
[0003] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种能够更加准确地检测零件的流量性能的流量性能检测方法。
[0004] 为达到上述目的，在本发明的流量性能检测方法中，进油口压力为14～17MPa，出油口有压力，为4～7MPa，并且所述进油口的压力与所述出油口的压力之差为10MPa。
[0005] 采用这样的本发明，在检测时，不但进油口有压力，而且出油口也有压力，并且满足“进油口压力为14～17MPa、出油口压力为4～7MPa，进出油口压力差为10MPa”，因而，如后述的实施例所证实的，能够得到更加准确的测量结果。
[0006] 本发明优选，所述进油口的压力为16MPa，所述出油口的压力为6MPa。
[0008] 图1为用于表示作为实施例中的实验对象的燃油喷射系统中的孔板的说明图；
[0009] 图2为用于表示作为实施例中的实验对象的燃油喷射系统中的控制阀座的说明图；
[0010] 图3为用于表示作为实施例中的实验对象的燃油喷射系统中的油嘴偶件的说明图。
具体实施方式
[0011] 本实施的流量性能检测方法中，进油口压力为 14～17MPa，出油口有压力，为4～7MPa，并且所述进油口的压力与所述出油口的压力之差为10MPa。
[0012] 采用这样的本实施方式，在检测时，不但进油口有压力，而且出油口也有压力，并且满足“进油口压力为14～17MPa、出油口压力为4～7MPa，进出油口压力差为10MPa”，因而，如后述的实施例所证实的，能够得到更加准确的测量结果。
[0013] 以“进油口的压力以为16MPa为佳，出油口的压力以 6MPa”为好。
[0014] 经过对燃油喷射系统中的油嘴偶件、控制阀或孔板进行流量性能检测的实验，可知，本实施方式的方法尤其适用于这些工件的流量性能检测。
[0015] 【实施例】表1
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注：1353、1299、2495、2366四个孔板，大工况油量范围为170.9 到171.0mm ，小工况流量为12.7到13.4mm3，视为170与13。
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注：1353、1299、2495、2366四个孔板，大工况油量范围为170.9 到171.0mm ，小工况流量为12.7到13.4mm3，视为170与13。
[0016] 上表1表示的是本发明的发明人所做的对比实验的结果。
[0017] 此实验中，使用了6个零件，针对这6个零件分别进行了实施例1、比较例1、比较例2以及装配后的实验。
[0018] 例如，根据装配后的实验，编号为1353、1299、2495、 2366的4个零件，性能接近。然而，编号为1347、2533的2个零件与前述4个零件的性能相差较大。下面对编号为1347、2533的2个零件进行分析。
[0019] <对于编号为1347的零件>
[0020] 采用实施例1的方法测量，作为分析，例如，测得的流量比为1.024，与前述4个零件的结果(1.006、1.006、0.997、1.009) 差异较明显(差值分别是0.018、0.018、0.027、0.015，且皆为正值，变动也不大)，这与装配后的实验结果一致，因而，采用实施例1的方法能够判断为编号1347的零件与前述4个零件的不同，能够检测出不合格的情况；
[0021] 而采用比较例1的方法，作为分析，例如，测得的流量比为1.170，与编号1299的零件的结果(1.164)的差值很小(0.006)，与装配后的实验结果不一致，因而，采用比较例1的方法，难以判断编号为1347的零件是否与前述4个零件不同，难以检测不合格的情况；
[0022] 另外，采用比较例2的方法，作为分析，例如，测得的流量比为1.472，与1353的零件的结果(1.483)差值较小(-0.011，且为负值)，与装配后的实验结果不一致，因而，采用比较例2的方法，难以检测不合格的情况。
[0023] 另外，采用比较例1中的方法，前述4个零件间的检测结果差异(变动)也较大，更加难以判断出不合格零件，因而此方法尤其不优选
[0024] <对于编号为2533的零件>
[0025] 采用实施例1的方法，作为分析，例如，测得的流量比为1.022，与前述4个零件的结果(1.006、1.006、0.997、1.009)差异较明显(分别是0.016、0.016、0.025、0.013，且皆为正值)，因而，采用实施例1的方法可以判断为2533的零件与前述4个零件不同，能够判断出不合格的情况；
[0026] 而采用比较例1的方法，作为分析，例如，测得的流量比为1.186，与编号2495的零件差值很小(0.002)，与装配后的实验结果不一致，因而，采用比较例1的方法，难以检测不合格的情况；
[0027] 采用比较例2的方法，作为分析，例如，测得的流量比为1.469，与前述4个零件的结果虽然有一些差异，但是其值介于1353 的结果与其他3个零件的结果之间，因而，也比较难以判断2533的零件的情况，难以检测出不合格的零件。
[0029] 表2与表3中分别表示针对与上述相同的零件所做的其他实施例与其他比较例的实验。由表2与表3的结果可知，基本上采用进油口压力为14～17MPa，出油口有压力且为4～7MPa的本发明的方法，能够较为准确地进行检测。
[0030] 图1～图3中示出了作为上述实施例方法实验的对象的燃油喷射系统中的孔板、控制阀座、油嘴偶件。然而，本发明并不限于此，也可以适用于其他零件的流量检测。
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