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列车车厢合金板的制造方法

阅读:340发布:2023-02-27

专利汇可以提供列车车厢合金板的制造方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种列车车厢 铝 合金 板的制造方法,包括将 铝合金 所用材料混合经熔炼、过滤后浇铸成坯、均匀化处理、将均匀化处理后的 铸锭 毛坯依次进行 热轧 成型、 冷轧 达到设计厚度和稳定化处理步骤,本发明在内控成分的同时,采用合理的制造工艺,使成品板材 抗拉强度 达到495MPa以上, 屈服强度 达到425MPa以上,硬度达到HB161以上,超过现有列车车厢板材的指标,断后延伸率达到11%以上,由于添加Ti和Zr并产生包晶反应,使本发明生产的板材具有较好的耐 腐蚀 特性。,下面是列车车厢合金板的制造方法专利的具体信息内容。

1.一种列车车厢合金板的制造方法,其特征在于:包括以下步骤:
a.将铝合金所用材料混合经熔炼、过滤后浇铸成坯和均匀化处理,形成以铝为主体的铸坯,包括下列内控成分:Si 1%-1.2%,Fe 0.3%,Cu 0.11-0.14%,Mn 0.75%,Mg 5%,Cr 0.04%,Zn 6.9-7.2%,Ti 0.25%,Zr 0.2%,杂质小于0.08%;熔炼温度为755-760℃,-1
浇铸成坯速度85~88mm.min ,进行均匀化退火,温度在500℃保温40小时;
b.将均匀化处理后的铸锭毛坯依次进行热轧成型,热轧温度为500℃,保温10小时,热轧时留有15%的冷轧加工余量;
c.冷轧达到设计厚度;
d.进行稳定化处理,稳定化处理温度高于120℃-140℃,保温时间为6-8小时。
2.根据权利要求1所述的列车车厢铝合金板的制造方法,其特征在于:铝为主体的铸坯,包括下列内控成分:Si 1%,Fe 0.3%,Cu 0.14%,Mn 0.75%,Mg 5%,Cr 0.04%,Zn
6.9%,Ti 0.25%,Zr 0.2%,杂质小于0.08%。
3.根据权利要求2所述的列车车厢铝合金板的制造方法,其特征在于:材料中单种杂质的含量小于0.02%。

说明书全文

列车车厢合金板的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种铝型材生产工艺,特别涉及一种列车车厢铝合金板的制造方法。

背景技术

[0002] 铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素、镁、锌、锰,次要合金元素有镍、、铬、锂等;铝合金具有较低的密度,但强度比较高,某些标准牌号接近或超过优质,塑性好,可加工成各种型材,具有优良的导电性、导热性和抗蚀性,工业上广泛使用,使用量仅次于钢。
[0003] 由于铝合金板材具有以上优良特性,因而也适用于列车车厢板的材料;可显著降低车身重量,增加机车牵引的使用效率;但是,用于列车车厢板对于铝合金材料具有较高的要求。要求铝合金具有较高的机械性能、耐腐蚀性,并且具有较好的可加工特性,比如焊接性能、轧制性能等;虽然可通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能,但是,内控成分才是影响铝合金性质的主要原因。
[0004] 现有技术中,用于制造列车车厢板的材料有多种标准,但是大都是为保证某一方面的性能而进行调整成分,无法保证铝合金板材的综合性能。比如,5083具有较好的耐腐蚀性和可焊性,日本的6N01具有较好的强度和机加工特性等等。而列车车厢板材需要具有较好的耐腐蚀性、强度、硬度和较好的加工特性,从而保证车厢的安全性。
[0005] 因此,需要一种列车车厢铝合金板材料,具有较好的耐腐蚀性、较高的抗拉强度屈服强度、硬度和较好的延伸率,还具有较好的机械加工特性和焊接性能,适用于列车车厢使用,在进行轧制加工时不易发生翘弯等突变和热轧开裂问题。

发明内容

[0006] 有鉴于此,本发明的目的是提供一种列车车厢铝合金板的制造方法,生产出的板材具有较好的耐腐蚀性、较高的抗拉强度、屈服强度、硬度和较好的延伸率,还具有较好的机械加工特性和焊接性能,适用于列车车厢使用,在进行轧制加工时不易发生翘弯等突变和热轧开裂问题。
[0007] 本发明的列车车厢铝合金板的制造方法,包括以下步骤:
[0008] a.将铝合金所用材料混合经熔炼、过滤后浇铸成坯和均匀化处理,形成以铝为主体的铸坯,包括下列内控成分:Si 1%-1.2%,Fe 0.3%,Cu 0.11-0.14%,Mn 0.75%,Mg 5%,Cr 0.04%,Zn 6.9-7.2%,Ti 0.25%,Zr 0.2%,杂质小于0.08%;熔炼温度为-1755-760℃,浇铸成坯速度85~88/mm.min ,进行均匀化退火,温度在500℃保温40小时;
[0009] b.将均匀化处理后的铸锭毛坯依次进行热轧成型,热轧温度为500℃,保温10小时,热轧时留有15%的冷轧加工余量;
[0010] c.冷轧达到设计厚度;
[0011] d.进行稳定化处理,稳定化处理温度高于120℃-140℃,保温时间为6-8小时。
[0012] 进一步,铝为主体的铸坯,包括下列内控成分:Si 1%,Fe 0.3%,Cu 0.14%,Mn0.75%,Mg 5%,Cr 0.04%,Zn 6.9%,Ti 0.25%,Zr 0.2%,杂质小于0.08%;
[0013] 进一步,材料中单种杂质的含量小于0.02%。
[0014] 本发明的有益效果是:本发明的列车车厢铝合金板的制造方法,在内控成分的同时,采用合理的制造工艺,使成品板材具有较好的耐腐蚀性、较高的抗拉强度、屈服强度、硬度和较好的延伸率,还具有较好的机械加工特性和焊接性能,适用于列车车厢使用,在进行轧制加工时不易发生翘弯等突变和热轧开裂问题;实验证明,本发明所生产出的板材,抗拉强度达到495Mpa以上,屈服强度达到425Mpa以上,硬度达到HB161以上,超过现有列车车厢板材的指标,断后延伸率达到11%以上,由于添加Ti和Zr并产生包晶反应,使本发明生产的板材具有较好的耐腐蚀特性。

具体实施方式

[0015] 实施例
[0016] 本实施例的列车车厢铝合金板的制造方法,包括以下步骤:
[0017] a.将铝合金所用材料混合经熔炼、过滤后浇铸成坯和均匀化处理,形成以铝为主体的铸坯,包括下列内控成分:Si 1%,Fe 0.3%,Cu 0.14%,Mn 0.75%,Mg 5%,Cr0.04%,Zn 7.2%,Ti 0.25%,Zr 0.2%,杂质0.08%,单种杂质的含量小于0.02%;熔炼-1
温度为755-760℃,浇铸成坯速度85~88/mm.min ,进行均匀化退火,温度在500℃保温40小时;
[0018] b.将均匀化处理后的铸锭毛坯依次进行热轧成型,热轧温度为500℃,保温10小时,热轧时留有15%的冷轧加工余量;
[0019] c.冷轧达到设计厚度;
[0020] d.进行稳定化处理,稳定化处理温度高于120℃-140℃,保温时间为8小时。
[0021] 本实施例所生产出的板材,抗拉强度达到510Mpa以上,屈服强度达到441Mpa以上,硬度HB161,超过现有列车车厢板材的指标,断后延伸率达到14%,由于添加Ti和Zr并产生包晶反应,使本发明生产的板材具有较好的耐腐蚀特性。
[0022] 实施例二
[0023] 本实施例的列车车厢铝合金板的制造方法,包括以下步骤:
[0024] a.将铝合金所用材料混合经熔炼、过滤后浇铸成坯和均匀化处理,形成以铝为主体的铸坯,包括下列内控成分:Si 1.2%,Fe 0.3%,Cu 0.11%,Mn 0.75%,Mg 5%,Cr0.04%,Zn 6.9%,Ti 0.25%,Zr 0.2%,杂质0.08%,单种杂质的含量小于0.02%;熔炼-1
温度为755-760℃,浇铸成坯速度85~88/mm.min ,进行均匀化退火,温度在500℃保温40小时;
[0025] b.将均匀化处理后的铸锭毛坯依次进行热轧成型,热轧温度为500℃,保温10小时,热轧时留有15%的冷轧加工余量;
[0026] c.冷轧达到设计厚度;
[0027] d.进行稳定化处理,稳定化处理温度高于120℃-140℃,保温时间为6小时。
[0028] 本实施例所生产出的板材,抗拉强度达到495Mpa,屈服强度达到425Mpa,硬度HB172,超过现有列车车厢板材的指标,断后延伸率达到11%,由于添加Ti和Zr并产生包晶反应,使本发明生产的板材具有较好的耐腐蚀特性。
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