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热浸 镀锌 钢板

阅读：1039发布：2020-06-28

专利汇可以提供热浸镀锌钢板专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供压制加工后的镀覆密合性、点焊性、压制加工后的涂装后耐腐蚀性优异且具有优异的外观的热浸镀锌钢板。该热浸镀锌钢板具有钢板、形成于上述钢板的表面的至少一部分的热浸镀锌层和存在于上述钢板与上述热浸镀锌层间的金属间化合物，并且屈服应力 (YS)为260MPa～350MPa，其中，上述钢板由如下组成构成：以质量％计含有C：0.05％～0.1％、Si：0.10％以下、Mn：0.30％～0.70％、P：0.040％以下、S：0.010％以下、N：0.005％以下、Al：0.10％以下，剩余部分是Fe和不可避免的杂质，上述热浸镀锌层以质量％计含有0.3％～0.6％的Al，上述金属间化合物含有0.12gm-2～0.22gm-2的Al且含有平均粒径1μm以下的Fe2Al5。，下面是热浸镀锌钢板专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种热浸镀锌钢板，具有：
钢板，由如下组成构成：以质量％计含有C：0.05％～0.10％、Si：0.10％以下、Mn：
0.30％～0.70％、P：0.040％以下、S：0.010％以下、N：0.005％以下、Al：0.10％以下，剩余部分是Fe和不可避免的杂质，
热浸镀锌层，形成于所述钢板的表面的至少一部分，以质量％计含有0.3％～0.6％的Al，和
2 2
金属间化合物，存在于所述钢板与所述热浸镀锌层间，含有0.12g/m～0.22g/m 的Al且含有平均粒径1μm以下的Fe2Al5；并且
屈服应力(YS)为260MPa～350MPa。
2.根据权利要求1所述的热浸镀锌钢板，其特征在于，
所述热浸镀锌层的表面的表面粗糙度Ra为0.8μm～1.6μm，
所述热浸镀锌层的表面的光泽度，即G值为550～750，
在所述热浸镀锌层的表面的、Zn晶体的(002)面的晶体取向性与Zn晶体的(004)面的晶体取向性之比，即锌基底面取向率Zn(002)/(004)为0.60～0.90，
2
所述钢板的表面的、与所述热浸镀锌层接触的基体铁表层部的内部氧化量为0.05g/m以下。

说明书全文

热浸镀锌 钢板

技术领域

[0001] 本发明涉及可适用于汽车的外板、内板的热浸镀锌钢板。

背景技术

[0002] 近年来，在汽车、家电、建材等领域一直使用对材料钢板赋予防锈性的表面处理钢板，其中尤其使用防锈性优异的热浸镀锌钢板。特别是欧美的汽车制造商正在考虑通过应用简单增加镀覆厚度的热浸镀锌钢板来提高防锈性能。另外，在经济增长迅速的东亚地区，是预料到对汽车用钢板的巨大需要的状况。

[0003] 另外，为严格要求良好的加工性的汽车用钢板时，如果压制加工后的镀覆密合性、压制加工后的涂装后耐腐蚀性不好，则无法维持制品的耐久性。

[0004] 另外，特别是对于作为强度部件使用的所谓的高强度钢板，也要求严格的压制加工性、压制加工后的加工部的防锈性，因此上述加工部的镀覆密合性极其重要。

[0005] 专利文献1中，公开了规定镀层中的Al量、镀覆/钢板界面的Al量的压制加工时的滑动性优异的热浸镀锌钢板的制造方法。但是，专利文献1中，没有充分考虑压制加工后的加工部的镀覆密合性、压制加工后的耐腐蚀性等制品的耐久性。因此，尚不能说这些问题完全不存在。

[0006] 如上所述，以往，并不存在使压制加工后的镀覆密合性、压制加工后的涂装后耐腐蚀性良好而具有耐久性的钢板。

[0007] 另外，由于热浸镀锌钢板在汽车、家电、建材等领域使用，所以还要求具有优异的涂装后外观、点焊性。

[0008] 现有技术文献

[0009] 专利文献

[0010] 专利文献1：日本特开2004-315965号公报

发明内容

[0011] 本发明是鉴于上述情况而进行的，其目的在于提供具有压制加工后的优异的镀覆密合性、优异的点焊性、压制加工后的优异的涂装后耐腐蚀性且具有优异的涂装后外观的热浸镀锌钢板。

[0012] 本发明人为了解决上述课题反复进行了深入研究。并非如现有技术那样简单地进行热浸镀锌处理，而是进行控制热浸镀锌层的结构、在钢板与热浸镀锌层间以规定的性状形成金属间化合物的热浸镀锌处理。优选进行控制热浸镀锌层的凝固组织和表面的纹理并控制在钢板表面的基体铁表层部的内部氧化的状态的热浸镀锌处理。发现通过这样的热浸镀锌处理，可形成具有压制加工后的优异的镀覆密合性、优异的点焊性、压制加工后的加工部的优异的涂装后耐腐蚀性且具有优异的涂装后外观的热浸镀锌钢板，从而完成了本发明。更具体而言，本发明提供以下的热浸镀锌钢板。

[0013] 本发明的热浸镀锌钢板具有钢板、形成于上述钢板的表面的至少一部分的热浸镀锌层和存在于上述钢板与上述热浸镀锌层间的金属间化合物，并且屈服应力(YS)为260MPa～350MPa，其中，上述钢板由如下组成构成：以质量％计含有C：0.05％～0.10％、Si：0.10％以下、Mn：0.30％～0.70％、P：0.040％以下、S：0.010％以下、N：0.005％以下、Al：0.10％以下，剩余部分是Fe和不可避免的杂质，上述热浸镀锌层以质量％计含有
2 2
0.3％～0.6％的Al，上述金属间化合物含有0.12g/m～0.22g/m 的Al且含有平均粒径
1μm以下的Fe2Al5。

[0014] 在本发明的热浸镀锌钢板中，优选上述热浸镀锌层的表面的表面粗糙度Ra为0.8μm～1.6μm，上述热浸镀锌层的表面的光泽度(G值)为550～750，在上述热浸镀锌层的表面的、Zn晶体的(002)面的晶体取向性与Zn晶体的(004)面的晶体取向性之比，即锌基底面取向率(Zn(002)/(004))为0.60～0.90，上述钢板的表面的、与上述热浸镀锌层
2
接触的基体铁表层部的内部氧化量为0.05g/m以下。

[0015] 本发明的热浸镀锌钢板具有压制加工后的优异的镀覆密合性、优异的点焊性、压制加工后的优异的涂装后耐腐蚀性且具有优异的涂装后外观。

具体实施方式

[0016] 以下，对本发明进行具体说明。应予说明，本发明不限于以下的实施方式。

[0017] 本发明的热浸镀锌钢板具有钢板、形成于钢板的表面的至少一部分的热浸镀锌层和存在于钢板与热浸镀锌层间的金属化合物。

[0018] ＜钢板＞

[0019] 本发明中使用的钢板由如下组成构成：以质量％计含有C：0.05％～0.10％、Si：0.10％以下、Mn：0.30％～0.70％、P：0.040％以下、S：0.010％以下、N：0.005％以下、Al：
0.10％以下，剩余部分是Fe和不可避免的杂质。以下，对上述成分组成进行说明。应予说明，本说明书中，成分组成中的“％”表达只要没有特殊说明则表示“质量％”。

[0020] C：0.05％～0.10％

[0021] 如果C的含量增加则能够有助于钢板的高强度化。为了实现该高强度化，C的含量需为0.05％以上。另一方面，大量的C导致固溶C的增大，使屈服强度、伸长率大幅上升，并且也使焊接性大幅下降。因此C的含量需为0.10％以下。

[0022] Si：0.10％以下

[0023] 如果大量添加Si，则因退火时的Si氧化物的生成而阻碍压制加工后的钢板的镀覆密合性。因此，Si的含量需为0.10％以下。优选的Si的含量为0.03％以下。

[0024] Mn：0.30～0.70％

[0025] Mn通过固溶强化而有助于高强度化。另外，Mn抑制C的扩散，使渗碳体微细化，从而减少固溶C，减小屈服强度、伸长率。并且，Mn还具有将有害的钢中的S转化成MnS而无害化的作用。为了得到这样的效果，Mn的含量需为0.30％以上。另一方面，大量的Mn的含有不仅因硬质化而引起延性下降，还在退火时引起Mn氧化物的生成，阻碍压制加工后的钢板的镀覆密合性。因此，Mn的含量需为0.70％以下。

[0026] P：0.040％以下

[0027] P作为固溶强化元素而有助于高强度化。但是，P使延性、韧性劣化。因此，P的含量需为0.040％以下。优选的P的含量为0.015％以下。

[0028] S：0.010％以下

[0029] 如果S的含量多，则焊接部的韧性劣化。因此S的含量的上限为0.010％。优选的S的含量为0.007％以下。

[0030] N：0.005％以下、Al：0.10％以下

[0031] Al(sol.Al)和N只要为通常的钢板所含有的量就不会损害本发明的效果。另外，N与Ti结合而形成TiN，或与Al结合而形成AlN。因此，将Al的含量规定在0.10％以下，将N的含量规定在0.005％以下。应予说明，如果Al的含量超过0.10％，则阻碍后述的金属间化合物的形成。另外，如果Al的含量超过0.10％，则抑制核产生，钢板组织中的一个一个晶体变得粗大化，从而使压制加工后的镀覆密合性劣化。另外，N的含量超过0.005％的氮化物在铁素体晶粒内分散而使加工固化率下降。优选的Al的含量为0.04％以下，优选的N的含量为0.002％以下。

[0032] ＜热浸镀锌层＞

[0033] 热浸镀锌层是经过通常的热浸镀锌处理形成的热浸镀锌层。另外，热浸镀锌层以质量％计含有0.3％～0.6％的Al。本发明中，热浸镀锌层可以在不损害本发明的效果的范围内含有Zn、Al以外的成分。作为Al以外的成分，可举出Fe、Mg、Cr等。

[0034] Al的含量低于0.3％时，需要降低镀覆浴中的Al浓度。如果上述Al浓度变低，则Fe溶出，因此浮渣析出使外观性变差，或者硬质的浮渣分散在热浸镀锌层中。如果浮渣分散在热浸镀锌层中，则其在压制加工时与模具接触，因此热浸镀锌钢板的压制加工性劣化。如果Al的含量超过0.6％，则在热浸镀锌层表面大量形成Al的氧化被膜，热浸镀锌钢板的点焊性劣化。

[0035] 对于热浸镀锌层而言，热浸镀锌层的表面的表面粗糙度Ra优选为0.8μm～1.6μm。如果表面粗糙度Ra低于0.8，则在热浸镀锌钢板的压制时有时油无法保持在热浸镀锌层的表面而使压制加工性差。如果表面粗糙度Ra超过1.6μm则有时涂装后锐性、压制加工后的镀覆密合性差，无法对涂装后的热浸镀锌钢板赋予优异的外观。应予说明，上述表面粗糙度Ra表示用实施例中记载的方法测定的表面粗糙度Ra。

[0036] 热浸镀锌层的表面的光泽度(G值)优选为550～750。如果上述光泽度(G值)低于550，则有时涂装后锐性差，无法对涂装后的热浸镀锌钢板赋予优异的外观。如果光泽度(G值)超过750则过于平滑，在热浸镀锌钢板的压制时有时油无法保持在热浸镀锌层的表面而使成型性差。应予说明，上述光泽度(G值)如实施例所记载，表示使用光泽度计测定的光泽度(G值)。

[0037] 在热浸镀锌层的表面的、Zn晶体的(002)面的晶体取向性与Zn晶体的(004)面的晶体取向性之比，即锌基底面取向率(Zn(002)/(004))优选为0.60～0.90。如果锌基底面取向率低于0.60，则锌晶体的取向较随机，在镀覆之后锌立即凝固时的晶体尺寸变细，因此热浸镀锌层的表面过于平滑，压制时油有时无法保持在该表面而使压制加工性差。如果锌基底面取向率超过0.90，则Zn晶体的基底面的取向过高，晶体粒容易生长，结果枝晶臂(dendrite arm)发达，因此有涂装后锐性差，涂装后的热浸镀锌钢板的外观恶化的可能性。另外，如果锌基底面取向率超过0.90，则耐腐蚀性也可能劣化。这里锌基底面取向率可以由下式规定。

[0038] [数学式1]

[0039]

[0040] 锌基底面取向率(Zn(002)/(004))表示{(002)面的Zn晶体取向性}/{(004)面的Zn晶体取向性}。另外，I(xyz)表示样品的(xyz)面的用X射线测定的Zn强度，Istd(xyz)表示标准样品(纯Zn粉末)的(xyz)面的用X射线测定的Zn强度，Σ表示所有方位的Zn强度的合计。

[0041] 如果如上所述规定锌基底面取向率，则Zn获得hcp结构，通常容易在基底面取向，由此可知晶体以何种程度随机地取向。该凝固组织的取向程度影响光泽、晶体尺寸、表面的粗度(表面粗糙度)。因此，正确地控制锌基底取向率不仅在控制热浸镀锌钢板的表面性状时重要，在控制压制加工性时也重要。

[0042] 另外，热浸镀锌层只要在钢板表面的至少一部分上形成即可。由于热浸镀锌层通过将钢板浸渍在镀覆浴中的方法在钢板表面形成，所以通常在钢板表面的整体形成热浸镀锌层。

[0043] 另外，热浸镀锌层的厚度没有特别限定，热浸镀锌层的厚度可以通过调整热浸镀锌处理时的镀覆附着量来调整。

[0044] ＜金属间化合物＞

[0045] 金属间化合物由含有平均粒径1μm以下的Fe2Al5的金属间化合物构成，存在于钢2 2
板与热浸镀锌层间。另外，金属间化合物含有0.12g/m～0.22g/m 的Al。通过存在含有Fe2Al5的金属间化合物能够抑制FeZn 合金相的形成而确保良好的镀覆密合性。在为含有Fe2Al5的金属间化合物以外的金属间化合物时，由于大多情况下硬质且脆而无法得到该效果。另外，在含有Fe2Al5的金属间化合物以外的金属间化合物中，有时生成硬且脆的FeZn金属间化合物，生成它时镀覆密合性劣化。另外，Fe2Al5的含量以能够得到本发明的效果的方式适当地调整即可。应予说明，确认金属间化合物是否存在可以通过如下方法进行，即在透射电子显微镜中利用电子束衍射对热浸镀锌层的截面中的与钢板的界面附近进行解析而检测。

[0046] 如果Fe2Al5的平均粒径超过1μm，则硬质的金属间化合物过度生长，热浸镀锌钢板的耐冲击特性劣化。因此，上述平均粒径的上限为1μm。

[0047] 如果金属间化合物中的Al的含量低于0.12g/m2，则需要将镀覆的熔融锌浴中Al浓度设定得较低，如果将上述Al浓度设定得较低则浮渣析出而使热浸镀锌钢板的外观性、压制加工性、压制加工后的镀覆密合性、热浸镀锌钢板的耐腐蚀性劣化。如果金属间化合物2
中的Al的含量超过0.22g/m则需要将镀覆浴中的Al浓度设定得较高，如果将上述Al浓度设定得较高，则在热浸镀锌层表面大量形成Al的氧化被膜而点焊性劣化。

[0048] ＜热浸镀锌钢板的物性等＞

[0049] 本发明的热浸镀锌钢板的压制加工后的镀覆密合性优异、压制加工后的加工部的涂装后耐腐蚀性优异。而且，本发明的热浸镀锌钢板具有优异的涂装后外观。因此，本发明的热浸镀锌钢板还可用于后门、引擎盖等具有非常严格的加工部位的制品。

[0050] 另外，本发明的热浸镀锌钢板的屈服应力(YS)为260MPa～350MPa。如果屈服应力在上述范围，则热浸镀锌钢板还可适用于必须确保严格加工和形状冻结性的用途，主要为内板等。优选的屈服应力为270MPa～310MPa。

[0051] 另外，为了确保更良好的镀覆密合性，镀层除去后的基体铁表层部的内部氧化量2
在每个单面优选为0.05g/m以下。内部氧化通过添加到钢中的Si、Mn、Al、P等易氧化性元素在热轧工序、CGL中的退火工序等中被氧化而产生。为了抑制内部氧化量，需要使热轧时的卷取温度不过度上升，或者使CGL中的退火气氛中的露点不过度上升。如果内部氧化量多，则有时在压制加工后的加工部晶界脆化，压制加工后的镀覆密合性劣化，并且点焊性也劣化。应予说明，基体铁表层部是指在钢板的厚度方向从热浸镀锌层与钢板的界面到50μm的范围。

[0052] 用于测定内部氧化量的镀层的除去方法没有特别限定，利用酸、碱的除去均可。但是注意通过并用抑制剂(基体铁溶解抑制剂)等防止基体铁被除去或者除去后的表面被氧化。作为1个例子，可以用20质量％NaOH-10质量％三乙醇胺水溶液195cc+35质量％H2O2水溶液7cc来实施。另外也可以用含有抑制剂的稀HCl溶液进行。

[0053] 内部氧化量通过测定镀层除去后的基体铁表层部的氧量而得。基体铁表层部的内部氧化物量例如用“脉冲炉熔融-红外线级方法”测定。其中，为了正确地估算镀层正下面的内部氧化量，需要减去母材本身含有的氧量。因此，对将同样地除去了镀层的试样的表面和背面的表层部机械研磨100μm以上而得的试样，另外测定该试样中的钢中氧量，从除去镀层后的基体铁表层部的氧化物量减去上述试样的氧量，由此计算仅表层部的氧化增量，换算成每单位面积的量而得到值。

[0054] ＜热浸镀锌钢板的制造方法＞

[0055] 接着，对热浸镀锌钢板的制造方法进行说明。例如，可以用以下的方法制造热浸镀锌钢板。首先，通过连续铸造将具有如上所述的成分组成的钢制成板坯，将该板坯加热，实施氧化皮除去和粗轧。接着，在冷却后，进行精轧、冷却、卷取，接着进行酸洗、冷轧。接下来，在连续式热浸镀锌设备中，进行钢板的退火和热浸镀锌处理。

[0056] 将板坯加热时的加热时间、加热温度、粗轧的条件、冷却条件、精轧的条件、卷取的条件等可适当地设定。但是，本发明中为了将基体铁表层部的内部氧化量调整成上述的范围，优选调整精轧(热轧)的条件、卷取速度。

[0057] 另外，钢板的退火条件对热浸镀锌钢板的屈服应力造成影响。本发明中，为了将屈服应力设定在上述范围，优选将退火时的加热温度(为退火温度，表示钢板最高到达温度)设定在760℃～840℃。

[0058] 另外，退火气氛的调整也适当地进行即可。本发明中优选将露点调整成-55℃～0℃。如果露点超过0℃则炉体表面容易脆化，因此不优选，如果露点低于-55℃，则技术上难以确保气密性，因此不优选。

[0059] 另外，退火气氛中的氢浓度优选为1vol％～50vol％。如果氢浓度为1vol％以上则将钢板表面活化，因此优选，如果氢浓度为50vol％以上则经济上不利，因此不优选。

[0060] 本发明中，为了控制热浸镀锌层的Al含量，使钢板与热浸镀锌层之间存在金属间化合物，需要调整热浸镀锌处理的条件。另外，为了将热浸镀锌层的表面状态(表面粗糙度Ra、光泽度(G值)、锌基底面取向率)控制成所希望的状态，也需要调整热浸镀锌处理的条件。以下，对热浸镀锌处理的条件进行说明。

[0061] 退火后的钢板浸入镀覆浴时的钢板的温度，即浸入板温没有特别限定。本发明中浸入板温优选为镀覆浴的温度(浴温)－20℃～浴温+20℃。如果浸入板温在上述范围，则浴温的变化小，容易连续进行所希望的热浸镀锌处理。热浸镀锌层中的Al含量、金属间化合物中的Al含量通过提高浴温，有下降的趋势。另外，热浸镀锌层的表面的光泽度在提高浴温时有上升的趋势。

[0062] 退火后的钢板浸入的镀覆浴的组成只要除Zn以外还含有Al即可，根据需要可以含有其它成分。镀覆浴中的Al的浓度没有特别限定。镀覆浴中的Al的浓度优选为0.16质量％～0.25质量％。如果Al的浓度在上述范围则形成FeAl合金相，抑制FeZn合金相的形成，因而优选。光泽度可以利用镀覆浴中的Al浓度调整。如果镀覆浴中的Al浓度低，则在界面不形成FeAl而仅形成FeZn晶体，其成为Zn凝固核产生部位而生成大量的锌晶体，由于锌晶体取向随机化，所以取向率有下降的趋势。其结果，Al浓度越低，越抑制树枝状的Zn晶体生长，表面的凹凸减少而平滑化，因此光泽度上升。更优选的Al的浓度为0.19质量％～0.22质量％。应予说明，Al浓度对热浸镀锌层中的Al含量、金属间化合物中的Al含量也造成影响，因此优选还要考虑到这些含量来决定Al浓度。

[0063] 另外，镀覆浴的温度(浴温)没有特别限定。本发明中，浴温优选为430℃～470℃。如果浴温为430℃以上则锌浴不凝固而稳定地溶解，因此优选，如果浴温为470℃以下则Fe溶出少，浮渣缺陷减少，因此优选。更优选的浴温的范围为450℃～465℃。

[0064] 使钢板浸渍于镀覆浴时的浸渍时间没有特别限定。本发明中，浸渍时间优选为0.1秒～5秒。通过使浸渍时间在上述范围，容易在钢板的表面形成所希望的热浸镀锌层。

[0065] 将钢板从镀覆浴拉上来之后立即通过喷气擦拭等调整镀覆附着量。本发明中镀覆2 2
附着量没有特别限定。本发明中，镀覆附着量优选为20g/m～120g/m 的范围。镀覆附着
2 2
量低于20g/m时，有时难以确保耐腐蚀性。另一方面，如果镀覆附着量超过120g/m ，则有时耐镀覆剥离性劣化。

[0066] 如上所述调整镀覆附着量后，进行调质轧制(SK处理)。SK处理中使用的辊的种类没有特别限定，可使用电火花毛化轧辊(Electro-Discharge Texture Roll：EDT辊)、电子束毛化轧辊(Electron Beam Texture Roll：EBT辊)、喷射毛面轧辊、局部镀铬轧辊等。

[0067] SK处理时的压下率(SK压下率(％))也没有特别限定。本发明中，SK压下率优选为0.7～0.9％。如果SK压下率在上述范围，则容易将表面粗糙度调整成上述优选的范围。另外，如果SK压下率为上述范围外，则有时不会形成保持轧制油的毛面部位而使成型性下降，另外，屈服强度有时也下降。

[0068] 将钢板从镀覆浴拉上来后的冷却速度优选为-5℃/秒～-30℃/秒。

[0069] 如上所述，对本发明的热浸镀锌钢板进行了说明，以下对本发明的热浸镀锌钢板的使用进行说明。

[0070] 本发明的热浸镀锌钢板由于压制加工后的涂装后耐腐蚀性优异，优选用于在热浸镀锌层的表面形成涂膜的用途。另外，本发明的热浸镀锌钢板即便用于要求严格的加工性的用途，镀覆密合性也优异，耐腐蚀性、机械特性也不会大幅下降。作为要求严格的加工性且形成涂膜的用途，可举出汽车的外板、内板等汽车用钢板。涂膜的形成方法没有特别限定。本发明中，优选对热浸镀锌层的表面实施化成处理，形成化成被膜后，在该化成被膜上形成涂膜。

[0071] 作为化成处理液，涂布型、反应型均可使用。另外，化成处理液中含有的成分也没有特别限定，可以使用铬酸盐处理液，也可以使用无铬化成处理液。另外，化成被膜可以为单层，也可以为多层。

[0072] 用于形成涂膜的涂装方法没有特别限定。作为涂装方法，可举出电沉积涂装、辊涂机涂装、淋幕式涂装、喷涂式涂装等。另外，为了使涂料干燥，可以使用热风干燥、红外线加热、感应过热等手段。实施例

[0073] 以下，基于实施例对本发明进行具体说明。应予说明，本发明不限于以下的实施例。

[0074] 通过酸洗除去热轧钢板的黑色氧化皮后，以压下率65％进行冷轧，使板厚为0.8mm、1.8mm，该热轧钢板具有表1所示的钢组成，在表2(将由表2-1和表2-2构成的表作为表2)所示的精轧温度、卷取温度650℃以下卷取而制成。其后在CGL(连续式热浸镀锌生产线)的输入侧对表面进行脱脂处理，在表2所示的条件下进行退火、热浸镀锌处理而制造热浸镀锌钢板。使浴温、浴中Al浓度适当地变更。辊使用EDT加工辊，适当地变更压下率。
2
附着量是每个单面为55g/m。应予说明，从镀覆浴拉上来钢板，并通过喷气擦拭调整镀覆附着量后，在冷却前按照表2所示的条件进行SK处理。

[0075]

[0076] 对以上得到的热浸镀锌钢板进行以下的测定。

[0077] 金属间化合物组成是用X射线衍射法鉴定使用发烟硝酸除去了锌镀层的物体的表面。关于量，用稀盐酸将同样制成的样品表面的金属间化合物的表面溶解来用ICP(感应耦合等离子体)进行定量。对镀层中的Al量也同样地用稀盐酸溶解来用ICP进行定量。

[0078] 用以下的方法进行金属间化合物的粒径的测定。从钢板采集试验片，使用扫描式电子显微镜(SEM)以5000倍观察与轧制方向平行的截面的金属组织，测定金属间化合物的平均粒径。将结果示于表2。

[0079] 内部氧化量的测定首先用20质量％NaOH-10质量％三乙醇胺水溶液195cc+35质量％H2O2水溶液7cc除去热浸镀锌层，之后用脉冲炉熔融-红外线级方法测定除去镀层后的基体铁表层部的氧量。其中，为了正确地估算镀层正下方的内部氧化量，需要减去母材本身含有的氧量。因此，对将同样地除去了镀层的试样的表面和背面的基体铁表层部机械研磨100μm以上而得的试样，另外测定该试样中的钢中氧量，用除去镀层后的基体铁表层部的氧化物量减去上述试样的氧量，由此计算仅基体铁表层部的氧化增量，换算成每单位面积的量。将结果示于表2。

[0080] 热浸镀锌层的表面粗糙度Ra的测定通过以下的方法进行。基于JIS B 0601的规定，使用触针式表面粗糙度仪，测定算术平均粗糙度Ra。将测定结果示于表2。

[0081] 光泽度(G值)的测定使用光泽度计进行。将测定结果示于表2。

[0082] 使用X射线衍射装置，测定热浸镀锌层表面的Zn晶体的(002)面的晶体取向性和Zn晶体的(004)面的晶体取向性，导出锌基底面取向率(Zn(002)/(004))。将锌基底面取向率示于表2。

[0083] 压制加工后的加工部的镀覆密合性用如下方法评价：对以板厚减少率10％的条件进行圆锥台鼓凸成型(与压制成型相当的成型)而成的部分实施耐冲击性试验，即，使1843g且击芯直径为5/8英寸的冲头从高度1m落下，进行透明胶带剥离。将有剥离的情况评价为密合不良(×)，将无剥离的情况评价为密合良好(○)。将评价结果示于表2。

[0084] 从热浸镀锌钢板沿与轧制方向成90°的方向采集JIS5号拉伸试验片，基于JIS Z 2241的规定在十字头速度为10mm/min(恒定)的条件下进行拉伸试验。测定屈服应力(YS(MPa)，将YS为260～350MPa的情况评价为良好。

[0085] 点焊性利用点焊连续打点评价。具体而言，将钢板脱脂后，使用前端直径为6mm的DR6 电极，在加压力250kgf、初始加压时间35cy/60Hz、通电时间18cy/60Hz、保持时间1cy/60Hz、停歇时间16cy/60Hz、焊接电流10kA且熔核的焊接条件下对0.8mm材料调查点焊时的连续打点数。将连续打点数≥2000点评价为良好，将低于2000评价为不良。将结果示于表2。

[0086] 接下来，对用上述的方法得到的热浸镀锌钢板实施化成处理、电沉积涂装、中涂、上涂的综合涂装，通过目视观察来评价涂装后外观性。将没有镀覆不均等外观不良的情况评价为良好，将有外观不良的情况评价为不良。将评价结果示于表2。

[0087] 对圆锥鼓凸成型的部分进行化成处理、电沉积涂装、中涂、上涂的综合涂装，用下述方法评价涂装后耐腐蚀性。进行基于JIS Z 2371(2000年)的10天盐水喷雾试验，评价压制加工后的加工部有无凸起。将有凸起的情况评价为不良(×)，将无凸起的情况评价为良好(○)。将评价结果示于表2。

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热浸镀锌钢板

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