技术领域
[0001] 本
发明涉及钢
铁技术领域，具体涉及一种低合金高强度宽
薄钢板及其生产方法。
背景技术
[0002] 随着市场需求的增大，目前生产的宽薄钢板数量在逐渐增加。由于此类钢板又宽又薄，因此在生产此类钢板时，如果使用的
轧机的
轧制力较低，就很难控制成品钢板的板形，进而会直接影响生产出的宽薄钢板产品的使用性能。我国钢板生产企业目前使用的轧机大多数是70年代装备，其轧制力只有4200吨，不能满足宽薄钢板生产中使用的轧机对轧制力的要求，因此目前因为轧机轧制力过低的问题已经给钢板生产企业造成了较多计划外投入及钢板废品，给企业造成了较大的经济损失。因此，目前的首要任务就是优化宽薄钢板的成分配比及改进钢板的生产方法，利用现有的轧机生产出符合使用要求的宽薄钢板。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种低合金高强度宽薄钢板。
[0004] 同时，本发明的目的还在于提供一种低合金高强度宽薄钢板的生产方法。
[0005] 为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：一种低合金高强度宽薄钢板，由以下重量百分含量的化学成分组成：C≤0.18％、Si≤0.55％、Mn1.4-1.6％、P≤0.030％、S≤0.030％、V 0.34-0.36％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0006] 进一步地，所述低合金高强度宽薄钢板由以下重量百分含量的化学成分组成：C0.14-0.17％、Si 0.30-0.40％、Mn 1.4-1.6％、P≤0.030％、S≤0.030％、V 0.34-0.36％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0007] 优选的，所述低合金高强度宽薄钢板由以下重量百分含量的化学成分组成：C0.14-0.17％、Si 0.30％、Mn 1.43％、P≤0.030％、S≤0.030％、V 0.35％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0008] 一种低合金高强度宽薄钢板的生产方法，其工艺流程为：电炉
冶炼→LF精炼→VD
真空处理→
连铸→清理→加热→控制轧制→控冷→翻板检查→切割、取样检验→入库，具体包括以下步骤：
[0009] 炼钢工艺：
钢水先经电炉冶炼，保证无渣出钢，随钢水加入
脱氧剂预脱氧。出钢
温度在1560-1600℃；随后送入LF精炼炉精炼，强化脱氧力度，保证白渣保持时间20-40min，有效精炼总时间40-60min；最后再VD炉真空处理，真空处理66Pa以下保持时间≥15分钟；
[0010] 加热钢坯步骤：将钢坯放入加热炉内加热，加热时应保持钢坯中的V在钢坯奥氏体中充分溶解，加热炉的加热段温度为1240-1260℃，均热段温度为1220-1240℃，加热段与均热段的总加热时间为8-10min/cm，以保证钢坯均匀烧透；
[0011] 控制轧制工艺步骤：钢板采用以四辊高压水打水辅助降温一次轧成的方法，即先采用大道次压下量25-30mm，道次压下率12-25％将钢坯厚度轧到20-22mm。采用大压下量轧制可以促使奥氏体晶粒在反复
变形再结晶过程中得到细化，之后打高压水对钢坯进行降温，当钢坯温度降到950℃以下时开轧，轧制过程中继续打高压水对钢坯进行降温，终轧温度为830-880℃；之后待钢板冷却至740-780℃后及时进入矫直机进行矫直，目的是消除最终钢板内部的残余
应力，得到低合金高强度宽薄钢板产品。钢板上
冷床后自始至终保持平直。
[0012] 根据宽薄钢板要求的性能及钢板实际轧制过程中遇到的板形控制难问题，本发明提供了一种低合金高强度宽薄钢板。本发明提供的低合金高强度宽薄钢板中V的重量百分比含量为0.34-0.36％。为保证宽薄钢板有良好的韧性，C控制为C≤0.18％，Mn控制在1.4-1.6％。本发明提供的低合金高强度宽薄钢板利用低C和微合金化的设计原理，即在C-Mn固溶强化的
基础上，使用细晶强化、沉淀强化的手段，得到了符合使用要求，性能良好的宽薄钢板。
[0013] 本发明提供的低合金高强度宽薄钢板的生产方法包括加热钢坯步骤、控制轧制工艺步骤以及最后的冷却和矫直步骤。加热钢坯的目的是提高钢板的塑性，降低钢板的变形抗力，优化坯料的原始组织结构，在现有设备能力条件下即可满足轧制要求。在加热钢坯时应当通过合理的加热制度即通过对加热温度和加热时间的合理控制使钢坯温度尽可能均匀一致，这样在轧制时钢坯才能变形均匀，变形能力得到充分渗透，也是保证钢板板形的必要条件之一。V只有在加热过程中才能固溶到奥氏体中，才能起到细化晶粒和沉淀强化的作用，因此加热时应保持V在奥氏体中充分溶解，因此需保证加热段最高温度1260℃，保证在炉时间8-10min/cm，确保钢坯均匀烧透。在控制轧制工艺步骤中，为保证钢板具有良好的低温冲击韧性，结合生产实践，在轧制时采用以四辊高压水打水辅助降温一次轧成的方法，即先采用大压下量将钢坯厚度轧到20-22mm，采用大压下量轧制可以促使奥氏体晶粒在反复变形再结晶过程中得到细化，之后打高压水对钢坯进行降温，当钢坯温度降到950℃以下时开轧，轧制过程中继续打高压水对钢坯进行降温，终轧温度为830-880℃。
[0014] 通过添加适量的V微
合金元素和利用一次轧成的控制轧制工艺，并控制好钢坯加热制度，确保钢坯在炉时间，制得的钢板的性能富余量很大，足以满足用户要求，这给宽薄钢板生产企业轧制宽薄钢板提供了技术参考，对提高轧制节奏和控制板形创造了良好的条件。另外，还节约了
能源消耗，简化了生产工序，减少了计划外量的产生，减少了钢板中间工序的吊运转移，缩短了生产周期，具有可观的经济效益。
[0015] 本发明提供的低合金高强度宽薄钢板的板形良好，钢板的力学性能均能满足技术要求，尤其是低温冲击韧性均在100J以上。
具体实施方式
[0017] 本实施例是低合金高强度宽薄钢板的具体实施例，该钢板由以下重量百分含量的化学成分组成：C 0.14％、Si 0.55％、Mn 1.6％、P 0.014％、S 0.030％、V 0.36％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0018] 本实施例低合金高强度宽薄钢板的生产方法，包括以下步骤：
[0019] 炼钢工艺：钢水先经电炉冶炼，保证无渣出钢，随钢水加入脱氧剂预脱氧；出钢温度在1560-1600℃；随后送入LF精炼炉精炼，强化脱氧力度，保证白渣保持时间40min，有效精炼总时间60min；最后再VD炉真空处理，真空处理66Pa以下保持时间≥15分钟；
[0020] 加热钢坯步骤：将钢坯放入加热炉内加热，加热时应保持钢坯中的V在钢坯奥氏体中充分溶解，加热炉的加热段温度为1240-1260℃，均热段温度为1220-1240℃，加热段与均热段的总加热时间为8min/cm，以保证钢坯均匀烧透；
[0021] 控制轧制工艺步骤：钢板采用以四辊高压水打水辅助降温一次轧成的方法，即先采用大道次压下量30mm，道次压下率25％将钢坯厚度轧到22mm；采用大压下量轧制可以促使奥氏体晶粒在反复变形再结晶过程中得到细化，之后打高压水对钢坯进行降温，当钢坯温度降到950℃以下时开轧，轧制过程中继续打高压水对钢坯进行降温，终轧温度为880℃；之后待钢板冷却至740℃后及时进入矫直机进行矫直，目的是消除最终钢板内部的残余应力，得到低合金高强度宽薄钢板产品，钢板上冷床后自始至终保持平直，产品规格为
12*3430*7950。
[0022] 实施例2
[0023] 本实施例是低合金高强度宽薄钢板的具体实施例，该钢板由以下重量百分含量的化学成分组成：C 0.18％、Si 0.40％、Mn 1.4％、P 0.011％、S 0.030％、V 0.34％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0024] 本实施例低合金高强度宽薄钢板的生产方法，包括以下步骤：
[0025] 炼钢工艺：钢水先经电炉冶炼，保证无渣出钢，随钢水加入脱氧剂预脱氧；出钢温度在1560-1600℃；随后送入LF精炼炉精炼，强化脱氧力度，保证白渣保持时间20min，有效精炼总时间40min；最后再VD炉真空处理，真空处理66Pa以下保持时间≥15分钟；
[0026] 加热钢坯步骤：将钢坯放入加热炉内加热，加热时应保持钢坯中的V在钢坯奥氏体中充分溶解，加热炉的加热段温度为1240-1260℃，均热段温度为1220-1240℃，加热段与均热段的总加热时间为10min/cm，以保证钢坯均匀烧透；
[0027] 控制轧制工艺步骤：钢板采用以四辊高压水打水辅助降温一次轧成的方法，即先采用大道次压下量25mm，道次压下率12％将钢坯厚度轧到20mm；采用大压下量轧制可以促使奥氏体晶粒在反复变形再结晶过程中得到细化，之后打高压水对钢坯进行降温，当钢坯温度降到950℃以下时开轧，轧制过程中继续打高压水对钢坯进行降温，终轧温度为830℃；之后待钢板冷却至780℃后及时进入矫直机进行矫直，目的是消除最终钢板内部的残余应力，得到低合金高强度宽薄钢板产品，钢板上冷床后自始至终保持平直，产品规格为
12*3450*8050。
[0028] 实施例3
[0029] 本实施例是低合金高强度宽薄钢板的具体实施例，该钢板由以下重量百分含量的化学成分组成：C 0.17％、Si 0.30％、Mn 1.43％、P 0.012％、S 0.030％、V 0.35％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0030] 本实施例低合金高强度宽薄钢板的生产方法，包括以下步骤：
[0031] 炼钢工艺：钢水先经电炉冶炼，保证无渣出钢，随钢水加入脱氧剂预脱氧；出钢温度在1560-1600℃；随后送入LF精炼炉精炼，强化脱氧力度，保证白渣保持时间20min，有效精炼总时间40min；最后再VD炉真空处理，真空处理66Pa以下保持时间≥15分钟；
[0032] 加热钢坯步骤：将钢坯放入加热炉内加热，加热时应保持钢坯中的V在钢坯奥氏体中充分溶解，加热炉的加热段温度为1240-1260℃，均热段温度为1220-1240℃，加热段
