技术领域
本发明涉及双零铝箔的退火生产方法,特别涉及宽度600mm以上双零铝箔的退火生产方法。
背景技术
国内铝箔是指其厚度小于0.2mm的薄带材,双零铝箔是指0.01mm以下的铝箔,通常厚度在0.0055~0.009mm之间,主要用于香烟、食品、医药、
电子等行业。作为
包装材料,要求双零铝箔具有良好的成型性,洁净光亮的表面,因此双零铝箔通常都以退火软状态交货。同时获得需要的机械性能和洁净光亮无残油的铝箔表面,以满足
包装材料的使用要求。
双零铝箔通常采用的是低温长时间退火方法,从披露的退火方法看,大部分执行的是如图1或图2的工艺曲线:其中图1的工艺曲线为目前大部分厂家所采纳使用。但不管是以哪种方式退火,升降温都是在炉内进行,特别是出
炉料温一般都在150度以上,直接暴露在空气中冷却。按这种工艺退火后30%的成品卷外表面都有明显的退火起杠,随铝箔卷径和宽度的增大,起杠现象加重。起杠通常沿卷外径向卷中心逐渐减轻,在壁厚2~5cm处消失。
由于起杠部分在使用过程中无法充分展平,严重影响复合
质量,只能作废料处理,从而造成了大量的废品。经测算,在未使用本技术方案时,本公司由于起杠扒废的料使综合成材率下降近0.5个百分点。
近几年,随铝箔包装质量要求的提高和盈利能
力的下降,企业的成本意识增强,各企业对退火起杠
缺陷也越来越重视,并积极采取各种措施防范。主要采用在现有
退火炉内进行缓慢升降温的办法,其目的就是降低料卷在退火工艺执行过程中的温差,减轻料卷内部
应力集中,从而达到控制或减轻起杠的目的。
缺点是采用炉内缓慢升降温的工艺后,极大的延长了退火周期,缓慢升降温时间达到40~60h,比原工艺延长40小时以上,造成半成品炉外严重塞积。由于退火生产压力增大,不得不增加退火炉台,使投资成本上升,同时延长了时间又使
能源浪费增大。
发明内容
为了解决
现有技术存在的双零铝箔成品退火起杠现象严重,使用退火炉内升降温退火周期长、投资高的缺点,本发明提供了一种
双零铝箔成品退火起杠预防方法及使用的烘房,采用本方法及烘房可以很好的解决退火起杠问题,而且投入仅相当于一台退火炉的四分之一。
本发明的技术方案为:一种双零铝箔成品退火起杠预防方法,将出炉料直接送入烘房对烘房进行加热,加热4~6h后将待退火料送入烘房进行预热,升温速度为3~4℃/小时,当出炉料
温度低于80℃时,出炉料出烘房,在空气中自然冷却,此时烘房温度若低于100℃时,启动加热装置,对烘房进行加热,升温速度为3~4℃/小时,直至温度达到100~120℃;若烘房温度在100~120℃,则继续保温,当待退火料达到100~120℃两小时后,待退火料出烘房进入退火炉退火。待退火料的预热时间为12~15h。
一种用于所述双零铝箔成品退火起杠预防方法中的烘房,所述烘房由房
门、房体、控温装置、房顶通
风孔、加热装置组成,房体上设有房门,房体顶上设有房顶
通风孔,房体上还设有加热装置和控温装置,房体内膛大小为三台退火炉
炉膛大小,房体底部并排设有三个
钢制炉料
支架,房体内壁设有
隔热保温层,在隔热保温层上
覆盖有护板。所述的房顶通风孔的开度由数字智能控制装置调节。所述的加热装置为落地式
电阻加热丝。
有益效果:
1.本方法中有效的利用了出炉料的余热将待退火料预热,将出炉后的退火料的冷却和待退火料的预热集中在烘房内部同时进行,不仅使出炉料得到缓慢冷却,又使待退火料卷得以缓慢加热升温,避免了
能量的浪费,节约了能源,而且不用占用退火炉,缓解了退火炉生产压力,提高了生产效率,又大大节约了能源,降低了生产成本,投入仅相当于一台退火炉的四分之一。经济又节能。
2.同时通过控温装置控制温升梯度为3~4℃/小时,实现待退火炉料的缓慢升温,使待退火炉料达到可以直接进退火炉执行正常退火工艺的温度。减少了料卷内部的应力集中,有效的防止了成品起杠现象。
3.在升降温过程中通过数字智能控制装置调节炉顶通风孔的开度来达到控制升降温速度的目的。
4.使用该方法和烘房以后,退火起杠发生率由原来的30%降到5%以下,并且起杠程度大为减轻,起杠铝箔的扒废量减少约80%,综合成材率提高约0.5%。同时,减少能源消耗和投资成本,直接经济效益显著。
附图说明
图1为现有技术的退火工艺曲线。
图2为现有技术的另一种退火工艺曲线。
图3为烘房简图。
具体实施方式
一种双零铝箔成品退火起杠预防方法,将出炉料直接送入烘房对烘房进行加热,加热4~6h后将待退火料送入烘房进行预热,升温速度为3~4℃/小时,当出炉料温度低于80℃时,出炉料出烘房,在空气中自然冷却,此时烘房温度若低于100℃时,启动加热装置,对烘房进行加热,升温速度为3~4℃/小时,直至温度达到100~120℃;若烘房温度在100~120℃,则继续保温,当待退火料达到100~120℃两小时后,待退火料出烘房进入退火炉退火。待退火料的预热时间为12~15h。
一种用于所述双零铝箔成品退火起杠预防方法中的烘房,所述烘房由房门、房体、控温装置、房顶通风孔、加热装置组成,房体上设有房门,房体顶上设有房顶通风孔,房体上还设有加热装置和控温装置,房体内膛大小为三台退火炉炉膛大小,房体底部并排设有三个钢制炉料支架,房体内壁设有隔热保温层,在隔热保温层上覆盖有护板。所述的房顶通风孔的开度由数字智能控制装置调节。所述的加热装置为落地式电阻加热丝。
本烘房适用于宽度大于600mm料卷、不同
合金双零铝箔的预热、冷却。
出炉料冷却:
如图3所示,将出炉料直接推入烘房
位置②,关闭房门,4~5小时,根据料卷的宽窄升温梯度设定在3~4℃/小时之间,将吊装好的待退火料用小车推入烘房位置①或③,关闭房门12~15小时后,出炉料温度低于80℃后,将出炉料②拉出烘房,吊放到包装区域自然冷却。
待退火料的预热:
根据料卷的宽窄升温梯度设定在3~4℃/小时之间,出炉料出烘房后,烘房温度若低于100℃时,启动加热装置,对烘房进行加热,升温速度为3~4℃/小时,直至温度达到100~120℃;若烘房温度在100~120℃,则继续保温,当待退火料达到100~120℃两小时后,待退火料出烘房进入退火炉退火。
实施例1
实施例2
实施例3
磁力为没有出炉料进行热交换时,烘房对待退火料进行预热的实施例,此时,必须先行将烘房温度升到一定温度并保温3小时后,才可将待退火炉料推入烘房,关闭烘房门5小时后,才可启动加热装置预热,升温梯度一样为3~4℃/小时。
实施例4
实施例5