技术领域
[0001] 本
发明属于
冷轧板带轧制领域，尤其涉及一种无取向高牌号钢的轧制方法。
背景技术
[0002] 无取向高牌号硅钢，如：35AW230、35AW210等带钢中硅含量高，Si成分高达3.10％以上，导致产品硬度大、脆性高、
变形难，使二十辊
轧机轧制过程难度加大。轧制这些高牌号，断带率非常高，成材率极低，主要存在以下几个问题：
[0003] 1、在第一道次时，因带钢太脆，容易在穿带过程中出现脆断现象，导致无法穿带报废；
[0004] 2、第一道次轧完，有较大边裂，导致第二道次无法轧制报废；
[0005] 3、第二道次因带钢脆性大，容易出现穿带脆断，导致无法穿带报废，或者轧制过程因边裂导致断带。
[0006] 4、第三、四道次轧制过程出现边裂，需要去拼焊机组进行切边处理，返回轧机继续轧制，生产效率低且影响成材率。
[0007] 经过几次试验，35AW230、35AW210等无取向高牌号硅钢板成材率仅有60％左右，远远达不到目标要求。
发明内容
[0008] 为克服
现有技术的不足，本发明的目的是提供一种无取向高牌号钢的轧制方法，节省轧制时间，减小边裂，提高成材率。
[0009] 为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
[0010] 一种无取向高牌号硅钢轧制方法，通过四道次轧制，增大压下率进而增加带钢的变形热，提高带钢的轧制
温度，包括以下步骤：
[0011] 1)来料
温度控制在55℃～60℃，四道次压下率方案分别为：第一道次压下率是37％-41％，第二道次压下率是36％-39％，第三道次压下率是34％-37％，第四道次压下率是32％-35％；前两道采用较大的压下率来增加变形温度和增加相对边部变形量，以控制带钢的边裂，减少断带次数；
[0012] 2)随着压下率的改变，四道次的轧制
力控制在：第一道次4750-5000kN，第二道次4600-5000kN，第三道次4400-4600kN，第四道次3900-4200kN；在起车时采用轧制力模式，即轧制力恒定不变，保证带钢平稳；
[0013] 3)
张力分配：由于压下率的增加和边裂的减少，可增加张力改善带钢板形和防止带钢跑偏；张力预设第一道次后单位张力1.28～1.34kg/mm2，前单位张力5.8～7kg/mm2，起车后稳定后逐渐增加前单位张力至16.2～18.2kg/mm2；第二道次预设后单位张力5.6～6.8kg/mm2，前单位张力11.1～12.6kg/mm2，起车稳定后逐渐加前单位张力到18.38～
2
19.5kg/mm 。
[0014] 在第一道次时采用出口闭乳轧制。
[0015] 轧制温度控制在：第一道次：130℃～140℃。
[0016] 轧制速度控制在：第一道次：120m/min～150m/min。
[0017] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0018] 本发明精简了轧制道次，由原来的五道次轧制改为四道次，同时调整各道次的压下率，增加边部的变形量降低带钢边部边裂趋势，消除或减小了二肋浪的产生。同时大的压下率可以增加带钢的变形热，提高带钢的轧制温度，明显降低了断带次数和边裂程度并提高了生产效率。压下率采用逐渐减小的方式，前两道采用较大的压下率来增加变形温度和增加相对边部变形量，来控制带钢的边裂，减少断带次数。随着压下率的增加轧制力也适当增加，保证带钢平稳。采用本发明方法后成品不用剪边连退直接上线，省去了拼焊机组切边的程序；节省轧制时间，提高轧制速度。
[0019] 前两道采用较大的压下率来增加变形温度提高带钢的韧性和塑性，增加带钢边部变形量使带钢有轻微的双边浪，减小带钢边部的拉
应力以控制带钢的边裂，减少断带次数，另外采用较大的压下率可以将粗大晶粒压碎，细化晶粒提高带钢的韧性和塑性，使带钢更利于轧制。
具体实施方式
[0020] 下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
[0021] 一种无取向高牌号硅钢轧制方法，根据无取向高牌号对温度敏感易脆断的特点，通过四道次轧制，增大压下率进而增加带钢的变形热，提高带钢的轧制温度，包括以下步骤：
[0022] 1)来料温度控制在55℃～60℃；四道次压下率方案分别为第一道次压下率是37％-41％，第二道次压下率是36％-39％，第三道次压下率是34％-37％，第四道次压下率是32％-35％；前两道采用较大的压下率来增加变形温度和增加相对边部变形量，以控制带钢的边裂，减少断带次数；另外采用较大的压下率可以将粗大晶粒压碎，细化晶粒提高带钢的韧性和塑性，使带钢更利于轧制。
[0023] 2)随着压下率的改变，四道次的轧制力控制在：第一道次4750-5000kN，第二道次4600-5000kN，第三道次4400-4600kN，第四道次3900-4200kN；在起车时采用轧制力模式，即轧制力恒定，保证带钢平稳；
[0024] 二十辊轧机的控
制模式分为轧制力模式和
位置模式两种，轧制力模式是保证轧制过程轧制力恒定不变，位置模式是保证轧制过程带钢厚度恒定不变。正常轧制都是采用位置模式进行厚度控制，另外在轧制过程中两种模式可以随时切换。
[0025] 3)张力分配：由于压下率的增加和边裂的减少，可增加张力改善带钢板形和防止带钢跑偏；张力预设第一道次后单位张力1.28～1.34kg/mm2，前单位张力5.8～7kg/mm2，起车后稳定后逐渐增加前单位张力至16.2～18.2kg/mm2；第二道次预设后单位张力5.6～6.8kg/mm2，前单位张力11.1～12.6kg/mm2，起车稳定后逐渐加前单位张力到18.38～
2
19.5kg/mm 。
[0026] 在第一道次时采用出口闭乳轧制。
[0027] 轧制温度控制在：第一道次：130℃～140℃；
[0028] 轧制速度控制在：第一道次：120m/min～150m/min。
[0029]
实施例：轧制35AW230、35AW210、35AW270(
取向硅钢30AG120一些操作方法仍然适用)
[0030] 无取向高牌号硅钢轧制方法，具体包括以下步骤：
[0031] 1)第一道次，轧制力压下率的调整：预设轧制力4900kN，采用大的压下率39.2％，增加压下率来增加带钢变形温度，并增加带钢边部压下，采用微边浪轧制，即带钢边部压力率略相对大于带钢其他位置的压下率。在起车时采用轧制力模式(恒定的轧制力)，降低带钢板形的变化幅度，给予操作人员时间调整板形，使轧制更加平稳后在切换为位置模式。
[0032] 单位张力的调整：起车采用较小的张力，后张力1.32kg/mm2，前张力5.92kg/mm2，防止起车时厚度未达到目标厚度时，带钢两侧边部产生边裂，拉应力过大造成断带。待轧制目标厚度后，轧制平稳后再逐渐增加张力(前张力增加到17.41kg/mm2即可)和轧制速度，所述张力均指单位张力。
[0033] 乳液的控制：轧制前确保乳液的温度58℃，不能过低否则不利于带钢轧制。采用入口乳液流量1000L/M，出口闭乳轧制来提高带钢的变形温度，降低带钢的脆性，提高韧性和塑性。
[0034] 通过以上操作能明显减少带钢的断带，减小带钢边裂为后面道次轧制和升速做好准备。
[0035] 2)第二道次，轧制力压下率的调整：预设轧制力4750kN，采用较大的压下率37.5％同样采用恒定的轧制力模式起车使带钢更加平稳，并采用微边浪模式控制轧制-30μm即可，减小带钢边部的拉应力，抑制边裂延伸，减小断带趋势。
[0036] 单位张力的调整：起车时预设后张力5.8kg/mm2，前张力11.61kg/mm2。带钢达到目标厚度后再逐渐增加带钢的轧制速度和前张力，增加至18.58kg/mm2即可，所述张力均指单位张力。
[0037] 乳液控制：采用较小的乳液流量，进行起车：入口乳液流量为1000L/m，出口乳液流量为600L/m。随着轧制速度的增加乳液逐渐增加。速度增加到200m/min，乳液入口流量为1400L/m，出口流量为1000L/m。
[0038] 3)第三，四道次的压下率分别为36.5％和34.1％；因为随着轧制道次的增加带钢的加工硬化增加，变形抗力增加，边裂增大。所以采用较小的压下率。在保证边裂的前提下，可增加轧制速度。因为带钢变薄，控制边部压下使带钢有微边浪，边浪程度适当增加(相对其他带钢位置要多压下50μm左右)，以减小带钢两边的拉应力，防止边裂断带。
[0039] 按轧制方向为方向，辊缝前张力为后张力，辊缝后张力为前张力。
[0040] 二类肋浪的控制：在轧制第三，四道次容易产生二肋浪，影响带钢板形不利于轧制，可以通过减少AS-U-ROLL(指二十辊轧机的辊形调整机构，在支持辊的B,C辊上，由7个
齿条和6个偏心环组成通过齿条带动偏心环的转动来调整带钢的局部板形，从操作上来看可以简单的把带钢横面平均分为7份对应1-7号齿条)减少2号和6号齿条减小二肋压下并增加1，7号齿条压下。同时减小一中间锥度与带钢的重叠量，增加边部压下，可以有效的把二肋浪赶到边部形成微边浪，达到消除或者减小二肋浪的目的。
[0041] 实施后效果对比：由于无去向35AW210与35AW230含硅量非常高，甚至超过取向硅钢(30AG120)所以35AW210，35AW230比30AG120对温度更敏感，更脆更易断。采用新轧制方法之前，正常班产2卷，如果轧制不顺，或者来料温度低，厂房温度低时，由于断带和穿带困难，班产甚至低于两卷。采用新的轧制方法不但减少了一道次的轧制时间，而且明显减少了断带，减少了边裂。不但减少了劳动强度更提高了生产效率，班产平均可以轧制4卷。成才率也从60％达到80％以上。
