低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法
专利汇可以提供低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种低 压铸 造薄壁 铝 合金 铸件的工艺方法，解决了产品研发周期中由于产品结构不断调整造成的模具不断修整或者新制带来的研发周期长、研发成本高的问题。其具体为：步骤S001，按照产品二维图纸在三维 软件 中建立铸件的三维模型；步骤S002，按照工艺要求在所述铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述铸件的型芯体；步骤S003，对所述铸件型芯体进行分芯和/或分型，将所述铸件型芯体分切为内腔砂芯、外 型砂 型和冒口砂型三部分，所述内腔砂芯用来形成铸件的内腔结构，所述外型砂型用来形成铸件的外型结构，所述冒口砂型用来容纳冒口，并在对外的面上设置冒口做和浇口座。，下面是低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法专利的具体信息内容。
1.一种低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，包括以下工艺 步骤：
S001，按照产品二维图纸在三维软件中建立铸件的三维模型；
S002，按照工艺要求在所述铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述铸件的型芯体；
S003，对所述铸件型芯体进行分芯和/或分型，将所述铸件型芯体分切为内腔砂芯、外型砂型和冒口砂型三部分，所述内腔砂芯用来形成铸件的内腔结构，所述外型砂型用来形成铸件的外型结构，所述冒口砂型用来容纳冒口，并在对外的面上设置冒口做和浇口座。
2.如权利要求1所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，所述内腔砂芯、外型砂型和冒口砂型的配合面上均设有用于定位和固定的子母扣。
3.如权利要求1所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，所述浇注底盘由能耐900℃以上高温的金属材质制成，其具体结构为中部带有升液管的圆形或方形平盘。
4.如权利要求1所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，第一分型方案具体为：
S101，按照产品二维图纸在三维软件中建立柱状体铸件的三维模型；
S102，按照工艺要求在所述柱状体铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与柱状体铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述柱状体铸件的型芯体；
S103，对所述柱状体铸件型芯体进行分芯和/或分型，沿所述柱状体铸件上的窗口上边缘垂直于铸件轴向方向的面为第一分型面（9A），沿直浇道和横浇道的交接面为第二分型面（9B），所述第一分型面（9A）和第二分型面（9B）将柱状体铸件型芯体分切为三部分，分别为内腔砂芯（6）、外型砂型（7）和冒口砂型（8），所述内腔砂芯（6）包括柱状体铸件的内腔结构、横浇道（2）及直浇道（1）与横浇道（2）交接段，所述外型砂型（7）包括所述柱状体铸件的外型结构和内浇道（3），所述冒口砂型（8）上设有与内浇道（3）相连的冒口（4）。
5.如权利要求4所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，在所述柱状体铸件的待加工面上设有加工量，在所述柱状体铸件的关键薄壁部位设有工艺补正量。
6.如权利要求4所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，所述浇注系统采用低压铸造系统，具体为直浇道（1）位于所述柱状体铸件型芯体底部的圆心位置处；横浇道（2）沿所述柱状体铸件型芯体底部的径向方向均匀分布有若干条；内浇道（3）从横浇道（2）远离直浇道（1）的一端沿所述柱状体铸件型芯体轴向方向分布有若干条，且一直贯通到所述柱状体铸件型芯体顶部，在所述柱状体铸件型芯体顶部内浇道（3）出口上还设有对应的冒口（4）。
7.如权利要求4所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，所述冒口砂型（8）还可以设立为冒口芯（8B）和冒口盖（8A），所述内腔砂芯（6）分切为内腔柱芯（6B）和横浇道型（6A）。
8.如权利要求4所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，所述柱状体铸件的组型与浇注过程为：
第一步，将所述内腔砂芯（6）置于浇注底盘（5）上；
第二步，将外型砂型通过子母扣定位结构组型到所述内腔砂芯（6）上；
第三步，将冒口砂型（8）扣合在外型砂型（7）和内腔砂芯（6）上部，完成整个柱状体铸件型芯体的组型；
第四步，用密封条将所述内腔砂芯（6）、冒口砂型（8）和外型砂型（7）间的配合间隙密封；
第五步，将所述密封后的柱状体铸件型芯体连同浇注底盘一起置于相应的砂箱中，流树脂砂背砂，待树脂砂硬化后，将整个箱体移动到浇注区域待浇注。
9.如权利要求8所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，金属液在
0.3MPa-0.7MPa的低压下通过升液管（5A）注入所述柱状体铸件型芯体的浇注系统中，并保压15min-30min，从而完成所述柱状体铸件的浇注。
10.如权利要求1所述的低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法，其特征在于，第二分型方案具体为：
S201，按照产品二维图纸在三维软件中建立柱状体铸件的三维模型；
S202，按照工艺要求在所述柱状体铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与柱状体铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述柱状体铸件的型芯体；
S203，对所述柱状体铸件型芯体进行分芯和/或分型，将所述柱状体铸件的内腔整体出芯并于横浇道结构所在的横浇道型形成带窗口的内腔砂芯（10），沿柱状体铸件窗口对称的轴线将柱状体铸件外型结构的砂型切分为两个对称的半型外型（11），所述两个对称的半型外型（11）可以有效的包裹窗口部分的结构，所述冒口盖（8A）直接扣合在所述带窗口的内腔砂芯（10）上。
低压铸造薄壁铝合金铸件的工艺方法
技术领域
背景技术
发明内容
步骤S002，按照工艺要求在所述铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述铸件的型芯体；
步骤S003，对所述铸件型芯体进行分芯和/或分型，将所述铸件型芯体分切为内腔砂芯、外型砂型和冒口砂型三部分，所述内腔砂芯用来形成铸件的内腔结构，所述外型砂型用来形成铸件的外型结构，所述冒口砂型用来容纳冒口，并在对外的面上设置冒口做和浇口座。
附图说明
图3是本发明型芯装配示意图；
图4是本发明第一种分型方案爆破图；
图5是本发明第二种分型方案爆破图。
9A-第一分型面；9B-第二分型面；10-带窗口的内腔砂芯；11-半型外型砂型。
具体实施方式
步骤S102，按照工艺要求在所述柱状体铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与柱状体铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述柱状体铸件的型芯体；
步骤S103，对所述柱状体铸件型芯体进行分芯和/或分型，沿所述柱状体铸件上的窗口上边缘垂直于铸件轴向方向的面为第一分型面9A，沿直浇道和横浇道的交接面为第二分型面9B，所述第一分型面9A和第二分型面9B将柱状体铸件型芯体分切为三部分，分别为内腔砂芯6、外型砂型7和冒口砂型8，所述内腔砂芯6包括柱状体铸件的内腔结构、横浇道2及直浇道1与横浇道2交接段，所述外型砂型7包括所述柱状体铸件的外型结构和内浇道3，所述冒口砂型8上设有与内浇道3相连的冒口4。
2）将外型砂型通过子母扣定位结构组型到所述内腔砂芯上；
3）将冒口砂型扣合在外型砂型和内腔砂芯上部，完成整个柱状体铸件型芯体的组型；
4）用密封条将所述内腔砂芯、冒口砂型和外型砂型间的配合间隙密封；
5）将所述密封后的柱状体铸件型芯体连同浇注底盘一起置于相应的砂箱中，流树脂砂背砂，待树脂砂硬化后，将整个箱体移动到浇注区域待浇注。
步骤S202，按照工艺要求在所述柱状体铸件三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量的前提下通过与柱状体铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述柱状体铸件的型芯体；
步骤S203，对所述柱状体铸件型芯体进行分芯和/或分型，将所述柱状体铸件的内腔整体出芯并于横浇道结构所在的横浇道型形成带窗口的内腔砂芯10，沿柱状体铸件窗口对称的轴线将柱状体铸件外型结构的砂型切分为两个对称的半型外型11，所述两个对称的半型外型11可以有效的包裹窗口部分的结构，所述冒口盖8A直接扣合在所述带窗口的内腔砂芯
10上。
2）将半型外型11通过定位子母扣扣合到带窗口的内腔砂芯10上；
3）将冒口盖8A通过定位子母扣扣合在带 窗口的内腔砂芯10上，完成整个柱状体铸件型芯体的组型。
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