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燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片

阅读:627发布:2023-03-08

专利汇可以提供燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且燃料 电池 内部 温度 - 电流 密度 分布测量插片,是 燃料电池 内部温度和电流密度分布的测量装置,其在导电基片上两相邻漏缝之间的筋上布置有温度-电流密度联测 传感器 ,导电基片上的漏缝和筋与燃料电池 流场板 的流道和脊相互对应,电 信号 通过引线传递至外接测量 电路 及 数据采集 设备;温度-电流密度联测传感器是由采用 真空 蒸发 镀 膜 方法蒸镀的六层 薄膜 构成。本 发明 在不影响燃料电池运行的情况下实现了对燃料电池内部温度和电流密度分布的同步在线测量;该装置可作为独立的构件安装于燃料电池内部,无需对燃料电池的结构进行特殊改造,结构简单,制作方便,可适配于平行流道、蛇形流道、交错型流道或其他流道形状的燃料电池流场板。,下面是燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片专利的具体信息内容。

1.燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,包括导电基片(1)、漏缝(2)、筋(3)、温度-电流密度联测传感器(4)、引线(5)、定位孔(7);所述漏缝(2)、筋(3)设置在导电基片(1)上,筋(3)位于两相邻漏缝(2)之间,漏缝(2)和筋(3)的形状和尺寸分别与燃料电池流场板上流道和脊的形状和尺寸相同,漏缝(2)和筋(3)的位置分别与燃料电池流场板流道和脊相对应;其特征在于:所述温度-电流密度联测传感器(4)设置在筋(3)上;引线(5)的一端与温度-电流密度联测传感器(4)的接线引出端相接,另一端延伸至导电基片(1)的边缘并放大形成引脚(6);定位孔(7)对称、均匀设置在导电基片(1)四周,用以将导电基片(1)固定在燃料电池流场板上;燃料电池组装时,温度-电流密度分布测量插片布置在燃料电池流场板与膜电极中间,其设置有温度-电流密度联测传感器(4)的面朝向膜电极侧并与之紧密接触
所述温度-电流密度联测传感器(4)为采用真空蒸发膜方法在筋(3)上蒸镀的六层薄膜:第一层为在筋(3)上蒸镀一层厚为0.08-0.12μm的绝缘层(14);第二层为蒸镀在二氧化硅绝缘层(14)上厚为0.1-0.12μm的薄膜热电偶镀层(15);第三层为蒸镀在二氧化硅绝缘层(14)上厚为0.1-0.12μm的薄膜热电偶镍镀层(16);所述薄膜热电偶铜镀层(15)和薄膜热电偶镍镀层(16)的形状为长条形,中间相互搭接,搭接处构成薄膜热电偶热端结点(27),首端为薄膜热电偶接线引出端(26);第四层为在薄膜热电偶金属镀层上方蒸镀的厚为0.08-0.12μm的二氧化硅保护层(17);第五层为在二氧化硅保护层(17)上方蒸镀的厚为1.5-2.0μm的电流密度测量铜镀层(18);第六层为在电流密度测量铜镀层(18)上方蒸镀的厚为0.1-0.12μm的电流密度测量金镀层(19);所述电流密度测量铜镀层(18)和电流密度测量金镀层(19)相互重叠,首端为电流密度测量金属镀层接线引出端(29);
所述薄膜热电偶接线引出端(26)和电流密度测量金属镀层接线引出端(29)均制作成圆形,且均布置于二氧化硅绝缘层(14)的同一侧。
2.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述导电基片(1)的形状可制作成方形、圆形、多边形、梯形、三形、不规则图形。
3.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述导电基片(1)上漏缝(2)的形状可为蛇形漏缝、平行漏缝、孔状漏缝、交错型漏缝。
4.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述温度-电流密度联测传感器(4)中由铜和镍组成的薄膜热电偶金属镀层材料还可以选用钨和镍、铜和钴、钼和镍、锑和钴替代,也可采用金属混合物材料如铜和康铜替代。
5.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述温度-电流密度联测传感器(4)中薄膜热电偶铜镀层和薄膜热电偶镍镀层的形状是根据掩膜的形状而设定的,其形状还可以为椭圆形、弧形、波浪形、菱形以及不规则形状,相互搭接后的形状可为弧形、波浪形、锯齿形。
6.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述温度-电流密度联测传感器(4)中电流密度测量金属镀层(28)的形状是根据掩膜的形状而设定的,其形状可为方形、圆形、椭圆形,梯形。
7.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述薄膜热电偶接线引出端(26)和电流密度测量金属镀层接线引出端(29)可分别相对的布置在二氧化硅绝缘层(14)的两侧,其形状还可为椭圆形、矩形、梯形、三角形。
8.根据权利要求1所述的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其特征在于:
所述引线(5)的宽度为0.1-0.2mm,在导电基片(1)的边缘处进行放大,形成引脚(6);
引线(5)是采用真空蒸发镀膜方法蒸镀的四层薄膜构成,第一层为厚0.08-0.12μm的引线二氧化硅绝缘层(30),第二层为厚0.1-0.12μm的引线铜镀层(31),第三层为厚
0.1-0.12μm的引线金镀层(32),最上一层为厚0.05-0.1μm的引线二氧化硅保护层(33);
其中,在引脚(6)处不蒸镀引线二氧化硅保护层(33)。

说明书全文

燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片

技术领域

[0001] 本发明涉及一种燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,属于燃料电池检测技术领域。

背景技术

[0002] 燃料电池中的电化学反应集中在膜电极上,由于燃料电池结构设计和运行工况选取的不同,导致膜电极上电化学反应速率并不均匀,这对燃料电池的性能有很大的影响。燃料电池内部温度和电流密度分布的均匀性能够反映出膜电极表面电化学反应的均匀程度,通过对其测量,可以为优化燃料电池结构设计和选取最佳运行工况提供依据。
[0003] 对于温度的测量,其传统方法主要是将微型温度传感器热电偶或热电阻埋入燃料电池的流道中,或与燃料电池的膜电极热压为一体,这些方法不仅加工制作困难,而且测温元件的植入也破坏了燃料电池整体结构的气密性,甚至降低了膜电极的活性面积,进而影响到了燃料电池的性能;电流密度测量的主要方法有子电池法、局部膜电极法、磁环组法等,这些方法大多需要对燃料电池的极板或流场板进行加工改造或分割膜电极组件,加工难度大、工艺复杂、制作成本高。而对燃料电池内部的参数进行逐一测量,无疑增加了测量工作的复杂程度和工作量,同时对燃料电池性能的稳定也有很大的影响,因此制作能够同步测量燃料电池内部多种参数分布的测量装置是很有必要的。
[0004] 本发明的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片能够实现同步在线测量燃料电池内部温度和电流密度的分布情况,简化了燃料电池内部温度和电流密度分布测量的方法;该发明独立于被测燃料电池,不需要对被测燃料电池的结构进行特殊改造,减少了对燃料电池的多次拆装,从而降低了由于多参数分布测量而带来的成本增高和工作量增加,也减少了对燃料电池性能的破坏。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于提供一种能同步在线测量燃料电池内部温度和电流密度分布的测量装置。该装置可作为独立构件安装于燃料电池内部,结构简单,制作方便,无需对燃料电池内部结构进行特殊改造,简化了燃料电池内部温度和电流密度同步分布测量的步骤。
[0006] 为实现上述技术目的,本发明采用的技术方案为燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,该测量插片包括导电基片1、漏缝2、筋3、温度-电流密度联测传感器4、引线5、定位孔7;所述漏缝2、筋3设置在导电基片1上,筋3位于两相邻漏缝2之间,漏缝2和筋3的形状和尺寸分别与燃料电池流场板上流道和脊的形状和尺寸相同,漏缝2和筋3的位置分别与燃料电池流场板流道和脊相对应;所述温度-电流密度联测传感器4设置在筋
3上;引线5的一端与温度-电流密度联测传感器4的接线引出端相接,另一端延伸至导电基片1的边缘并放大形成引脚6;定位孔7对称、均匀设置在导电基片1四周,用以将导电基片1固定在燃料电池流场板上;燃料电池组装时,温度-电流密度分布测量插片布置在燃料电池流场板与膜电极中间,其设置有温度-电流密度联测传感器4的面朝向膜电极侧并与之紧密接触
[0007] 所述温度-电流密度联测传感器4采用真空蒸发膜方法在筋3上蒸镀六层薄膜:第一层为在筋3上蒸镀一层厚为0.08-0.12μm的绝缘层14;第二层为蒸镀在二氧化硅绝缘层14上厚为0.1-0.12μm的薄膜热电偶镀层15;第三层为蒸镀在二氧化硅绝缘层14上厚为0.1-0.12μm的薄膜热电偶镍镀层16;所述薄膜热电偶铜镀层15和薄膜热电偶镍镀层16的形状为长条形,中间相互搭接,搭接处构成薄膜热电偶热端结点27,首端为薄膜热电偶接线引出端26;第四层为在薄膜热电偶金属镀层上方蒸镀的厚为0.08-0.12μm的二氧化硅保护层17;第五层为在二氧化硅保护层17上方蒸镀的厚为1.5-2.0μm的电流密度测量铜镀层18;第六层为在电流密度测量铜镀层18上方蒸镀的厚为0.1-0.12μm的电流密度测量金镀层19;所述电流密度测量铜镀层18和电流密度测量金镀层19相互重叠,首端为电流密度测量金属镀层接线引出端29。
[0008] 所述薄膜热电偶接线引出端26和电流密度测量金属镀层接线引出端29均制作成圆形,且均布置于二氧化硅绝缘层14的同一侧。
[0009] 所述导电基片1的形状可制作成方形、圆形、多边形、梯形、三形、不规则图形。
[0010] 所述导电基片1上漏缝2的形状可为蛇形漏缝、平行漏缝、孔状漏缝、交错型漏缝。
[0011] 所述温度-电流密度联测传感器4中由铜和镍组成的薄膜热电偶金属镀层材料还可以选用钨和镍、铜和钴、钼和镍、锑和钴替代,也可采用金属混合物材料如铜和康铜替代。
[0012] 所述温度-电流密度联测传感器4中薄膜热电偶铜镀层和薄膜热电偶镍镀层的形状是根据掩膜的形状而设定的,其形状还可以为椭圆形、弧形、波浪形、菱形以及不规则形状,相互搭接后的形状可为弧形、波浪形、锯齿形。
[0013] 所述温度-电流密度联测传感器4中电流密度测量金属镀层28的形状是根据掩膜的形状而设定的,其形状可为方形、圆形、椭圆形,梯形。
[0014] 所述薄膜热电偶接线引出端26和电流密度测量金属镀层接线引出端29可分别相对的布置在二氧化硅绝缘层14的两侧,其形状还可为椭圆形、矩形、梯形、三角形。
[0015] 所述引线5的宽度为0.1-0.2mm,在导电基片1的边缘处进行放大,形成引脚6。
[0016] 引线5是采用真空蒸发镀膜方法蒸镀的四层薄膜构成,第一层为厚0.08-0.12μm的引线二氧化硅绝缘层30,第二层为厚0.1-0.12μm的引线铜镀层31,第三层为厚0.1-0.12μm的引线金镀层32,最上一层为厚0.05-0.1μm的引线二氧化硅保护层33;其中,在引脚6处不蒸镀引线二氧化硅保护层30。
[0017] 与现有技术相比,本发明具有如下有益效果。
[0018] 本发明的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,其在导电基片的筋上布置有温度-电流密度联测传感器,可实现在燃料电池运行过程中同步测量燃料电池内部温度和电流密度的分布情况;与燃料电池组装时,该发明装置可作为独立构件安装于燃料电池流场板和膜电极中间,不需要对燃料电池流场板或极板等其他结构进行特殊改造,降低了由测量装置的植入对燃料电池性能的影响;同时,该装置结构简单,制作方便,适用范围广,可适配于平行流道、蛇形流道、交错形流道或其它不规则流道形状的燃料电池流场板。附图说明
[0019] 图1为燃料电池内部温度-电流密度分布平行漏缝测量插片主观示意图;
[0020] 图2为燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片上单个温度-电流密度联测传感器的主观示意图;
[0021] 图3为燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片上单个温度-电流密度联测传感器的制作流程图
[0022] 图4为燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片上温度-电流密度联测传感器引线的截面主观示意图;
[0023] 图5为燃料电池内部温度-电流密度分布交错漏缝测量插片主观示意图;
[0024] 图6为燃料电池内部温度-电流密度分布蛇形单漏缝测量插片主观示意图;
[0025] 图7为燃料电池内部温度-电流密度分布蛇形双漏缝测量插片主观示意图;
[0026] 图中,1、导电基片,2、漏缝,3、筋,4、温度-电流密度联测传感器,5、引线,6、引脚,7、定位孔;
[0027] 8-13为温度-电流密度联测传感器各镀层掩膜:8、二氧化硅绝缘层掩膜,9、薄膜热电偶铜镀层掩膜,10、薄膜热电偶镍镀层掩膜,11、二氧化硅保护层掩膜,12、电流密度测量铜镀层掩膜,13、电流密度测量金镀层掩膜;
[0028] 14-19为根据掩膜蒸镀的温度-电流密度联测传感器各镀层:14、二氧化硅绝缘层,15、薄膜热电偶铜镀层,16、薄膜热电偶镍镀层,17、二氧化硅保护层,18、电流密度测量铜镀层,19、电流密度测量金镀层;
[0029] 20-25为温度-电流密度联测传感器的制作步骤:20、步骤一,21、步骤二,22、步骤三,23、步骤四,24、步骤五,25、步骤六;
[0030] 26、薄膜热电偶接线引出端,27、薄膜热电偶热端结点,28、电流密度测量金属镀层,29、电流密度测量金属镀层接线引出端;
[0031] 30、引线二氧化硅绝缘层,31、引线铜镀层,32、引线金镀层,33、引线二氧化硅保护层;

具体实施方式

[0032] 下面结合附图对本发明作进一步描述。
[0033] 参照图1所示,本发明的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,包括导电基片1、漏缝2、筋3、温度-电流密度联测传感器4、引线5、引脚6、定位孔7;漏缝2和筋3设置在导电基片1上,其与被测燃料电池流场板上的流道和脊在形状和尺寸上相同,位置相互对应,在筋3上布置有温度-电流密度联测传感器4;引线5一端与温度-电流密度联测传感器4相连,另一端延伸至导电基片1的边缘,用于传递温度-电流密度联测传感器4产生的电信号;引脚6布置在导电基片1的边缘并与引线5相连;在导电基片的四周布置有定位孔7,方便该温度-电流密度分布测量插片与燃料电池流场板的定位和固定。为与被测燃料电池的形状相匹配,导电基片1的形状可制作成方形、圆形、多边形、梯形、三角形等。测量时将该测量插片植入燃料电池流场板和膜电极组件之间,通过定位孔7将其固定在燃料电池流场板上,布置有温度-电流密度联测传感器4的面朝向燃料电池膜电极组件方向,并与膜电极组件紧密接触,漏缝2与燃料电池流场板上的流道相对应,筋3与燃料电池流场板上的脊相对应,以使测量插片的植入不影响反应物向膜电极方向的扩散。同时,布置在测量插片上的温度-电流密度联测传感器4对燃料电池内部的温度和电流密度进行测量,产生的电信号通过引线5传递至引脚6,数据采集设备的数据输入端与引脚6相连即可采集到测量插片输出的电信号,并计算分析出燃料电池内部温度和电流密度的分布。
[0034] 参照图2所示,本发明所述的温度-电流密度联测传感器4是采用真空蒸发镀膜方法在导电基片1两相邻漏缝2之间的筋3上蒸镀的六层薄膜构成:第一层
为厚0.08-0.12μm的二氧化硅绝缘层14,第二层为蒸镀在二氧化硅绝缘层14上厚
为0.1-0.12μm的薄膜热电偶铜镀层15,第三层为蒸镀在二氧化硅绝缘层14上厚为
0.1-0.12μm的薄膜热电偶镍镀层16,第四层为在薄膜热电偶金属镀层上方蒸镀的厚为
0.08-0.12μm的二氧化硅保护层17,以使薄膜热电偶与电流密度测量金属镀层之间充分的绝缘,以防薄膜热电偶的电信号受到电流密度测量金属镀层电流的干扰;第五层为在二氧化硅保护层17上方蒸镀的厚为1.5-2.0μm的电流密度测量铜镀层18,第六层为在电流密度测量铜镀层18上方蒸镀的厚为0.1-0.12μm的电流密度测量金镀层19,电流密度测量铜镀层18和电流密度测量金镀层19相互重叠。由于铜和金均为热的良导体,导热系数很高,加之蒸镀的电流密度测量铜镀层和电流密度测量金镀层都很薄,因此蒸镀在薄膜热电偶上层的电流密度测量铜镀层和电流密度测量金镀层对薄膜热电偶测量精度造成的干扰可以被忽略。
[0035] 图3为单个温度-电流密度联测传感器的制作流程图:8-13为温度-电流密度联测传感器各镀层掩膜,14-19为根据掩膜蒸镀的温度-电流密度联测传感器各镀层,20-25为温度-电流密度联测传感器的制作步骤。首先根据二氧化硅绝缘层掩膜8蒸镀一层二氧化硅绝缘层14,作为传感器的绝缘衬底,从而完成步骤一20;步骤二21为根据薄膜热电偶铜镀层掩膜9在二氧化硅绝缘层14上蒸镀一层薄膜热电偶铜镀层15;同样,步骤三22为根据薄膜热电偶镍镀层掩膜10在二氧化硅绝缘层14上蒸镀一层薄膜热电偶镍镀层16;其中,薄膜热电偶铜镀层和薄膜热电偶镍镀层构成了薄膜热电偶,以实现温度的测量;步骤四23为在薄膜热电偶铜镀层15和薄膜热电偶镍镀层16的上方根据二氧化硅保护层掩膜11蒸镀一层二氧化硅保护层17;在步骤四的基础上,在二氧化硅保护层17的上方根据电流密度测量铜镀层掩膜12蒸镀一层电流密度测量铜镀层18完成步骤五24;步骤六25为在电流密度测量铜镀层18上方根据电流密度测量金镀层掩膜13蒸镀一层电流密度测量金镀层
19;其中,电流密度测量铜镀层18和电流密度测量金镀层19相互重叠,构成了电流密度测量金属镀层28,实现了电流密度的测量;由以上步骤构成温度-电流密度联测传感器,外接测量电路和数据采集设备即可实现对燃料电池内部温度和电流密度分布的同步测量。
[0036] 其中,步骤二21和步骤三22完成的薄膜热电偶铜镀层15和薄膜热电偶镍镀层16构成了薄膜热电偶,其中间相互搭接,搭接处构成了薄膜热电偶热端结点27,用于温度的测量,其金属镀层的形状是根据掩膜的形状而设定的,还可为椭圆形、弧形、波浪形、菱形以及不规则形状等其它形状,相互搭接后的形状可为弧形、波浪形、锯齿形等;薄膜热电偶金属镀层的材料还可为钨和镍、铜和钴、钼和镍、锑和钴等替代,也可采用金属混合物材料如铜和康铜替代。步骤五24和步骤六25完成的电流密度测量铜镀层18和电流密度测量金镀层19构成了电流密度测量金属镀层28,以实现电流密度的测量,其形状也可根据掩膜的形状而改变,可为矩形、椭圆形、圆形、三角形、梯形、不规则图形等其它形状。薄膜热电偶接线引出端26和电流密度测量金属镀层接线引出端29可均布置在二氧化硅绝缘层14的同一侧,也可分别相对的布置在二氧化硅绝缘层14的两侧,即当薄膜热电偶接线引出端26位于二氧化硅绝缘层14的上侧时,电流密度测量金属镀层接线引出端29布置在与薄膜热电偶接线引出端26相对的二氧化硅绝缘层14的另一侧,以方便传感器引线5在导电基片上的布置;薄膜热电偶接线引出端26和电流密度测量金属镀层接线引出端29的形状不仅可为图3所示的形状,还可制作为椭圆形、矩形、梯形、三角形等其它形状。
[0037] 参照图4所示,引线5的宽度为0.1-0.2mm,在导电基片1的边缘处进行放大,形成引脚6,以方便与外接测量电路及设备进行连接。该引线是采用真空蒸发镀膜方法蒸镀的四层薄膜构成:第一层为厚0.08-0.12μm的引线二氧化硅绝缘层30,第二层为厚0.1-0.12μm的引线铜镀层31,第三层为厚0.1-0.12μm的引线金镀层32,最上一层为厚
0.05-0.1μm的引线二氧化硅保护层33;其中,在引脚6处不蒸镀引线二氧化硅保护层33。
[0038] 图5为燃料电池内部温度-电流密度分布交错漏缝测量插片主观示意图,其导电基片1上的漏缝2和筋3与交错型流道流场板上的流道和脊相互对应,两相邻漏缝2之间的筋3上布置有温度-电流密度联测传感器4,引线5的一端与温度-电流密度联测传感器4的接线引出端相接,另一端延伸至导电基片1的外边缘并放大形成引脚6,用于温度-电流密度联测传感器4电信号的传递。
[0039] 图6为燃料电池内部温度-电流密度分布蛇形单漏缝测量插片主观示意图,其导电基片1上的漏缝2和筋3与蛇形单通道流场板上的流道和脊相互对应,两相邻漏缝2之间的筋3上布置有温度-电流密度联测传感器4,引线5的一端与温度-电流密度联测传感器4的接线引出端相接,另一端延伸至导电基片1的外边缘并放大形成引脚6,用于温度-电流密度联测传感器4电信号的传递。
[0040] 图7为燃料电池内部温度-电流密度分布蛇形双漏缝测量插片主观示意图,其导电基片1上的漏缝2和筋3与蛇形双通道流场板上的流道和脊相互对应,两相邻漏缝2之间的筋3上布置有温度-电流密度联测传感器4,引线5的一端与温度-电流密度联测传感器4的接线引出端相接,另一端延伸至导电基片1的外边缘并放大形成引脚6,用于温度-电流密度联测传感器4电信号的传递。
[0041] 采用本发明的燃料电池内部温度-电流密度分布测量插片,能够方便的实现同步在线测量燃料电池内部温度和电流密度的分布情况;该测量装置与被测燃料电池独立,不需要对燃料电池的结构进行特殊改造,结构简单,制作方便,使用范围广,即可实现单体燃料电池内部温度和电流密度分布的测量,也可实现燃料电池堆内部温度和电流密度的测量。
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