铝电解槽焦粒焙烧方法
专利汇可以提供铝电解槽焦粒焙烧方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种 铝 电解 槽 焦粒 焙烧 方法，属于有色 冶金 铝 电解槽 焙烧技术领域。铝电解槽焦粒焙烧方法，其特征在于： 角 部 阳极 下铺设混合料中 石墨 碎重量百分比高于非角部阳极下混合料中的石墨碎或 石墨化 焦比例，高15％~40％，非角部阳极混合料中采用掺配石墨碎或石墨化焦与煅后焦的重量比为0－20％∶80－100％，角部阳极混合料中采用掺配石墨碎或石墨化焦与煅后焦的重量比为15－60％∶40－85％。本发明具有焙烧 温度 分布均匀，特别是电解槽焙烧端部温度与边部温度差明显缩小，与电解槽焙烧装炉全部采用混合料装炉相比较：电解槽各处温度上升均匀、平稳，使用材料成本低、启动时石墨粉飞灰少、电解槽极间料 电阻 率 适宜，保证了焙烧效果等优点。，下面是铝电解槽焦粒焙烧方法专利的具体信息内容。
1、铝电解槽焦粒焙烧方法，其特征在于：角部阳极下铺设混合料 中石墨碎重量百分比高于非角部阳极下混合料中的石墨碎或石墨化焦 比例，高15％~40％，非角部阳极混合料中采用掺配石墨碎或石墨化焦 与煅后焦的重量比为0-20％∶80-100％，角部阳极混合料中采用掺配石 墨碎或石墨化焦与煅后焦的重量比为15-60％∶40-85％。
2、按照权利要求1所述的铝电解槽焦粒焙烧方法，其特征在于： 非角部阳极混合料中采用掺配石墨碎或石墨化焦与煅后焦的重量比为 0-5％∶95-100％，角部阳极混合料中采用掺配石墨碎或石墨化焦与煅后 焦的重量比为15-45％∶55-85％。
3、按照权利要求1所述的铝电解槽焦粒焙烧方法，其特征在于： 非角部阳极只采用煅后焦，即煅后焦为100％，角部阳极混合料中采用 掺配石墨碎或石墨化焦与煅后焦的重量比为15-40％∶60-85％。
一、技术领域
本发明涉及一种铝电解槽焦粒焙烧方法，属于有色冶金铝电解槽 焙烧技术领域。
二、技术背景
铝电解槽在采用焦粒焙烧方法时，往往由于电解槽4个角部区域 散热面积大，对应区域槽温上升缓慢，特别当电解槽非角部区域产生 液态电解质时，使电解槽角部和非角部区域温度差更加明显。
为消除该现象，一般采用保持焙烧初期角部阳极电流略高于非角 部阳极电流强度方式解决。通常利用减少或取消角部阳极分流钢带数 量来增加角部阳极电流。
专利《铝电解槽混合料焙烧的方法》(ZL02133898.1)在权利要求 书提到：“一种铝电解槽混合料焙烧的方法，它是用两种料混合后作焙烧电 阻层进行焙烧，其特征在于：所用的两种料为石墨粉与石油煅后焦，其 重量比为3~5∶7~5，混合后铺设在炉膛内，然后通电启动。”意指在 全槽内进行掺配，且其未能明确或正确提出改善角部升温的措施。如 在其实施例中指出，电解槽混合料中石墨碎和煅后焦比例为5∶5，角 部混合料重量比调整为3∶7，这与本专利角部极下石墨碎(或石墨化 焦)比例多于非角部极的主张相反。按照ZL02133898.1所用掺配比例 不会起到改善电解槽角部阳极导电量，角部区域温度会明显低于电解 槽边部温度，从而使焙烧效果难以保证。而本专利主要针对角部增加 了石墨碎(或石墨化焦)掺配比例，据现场环境温度和分流情况调整 石墨碎(或石墨化焦)比例，可以保证角部温升和边部温升保持同步。
三、发明内容
本发明的目的在于提供一种能够增加电解槽角部阳极导电率，使 电解槽角部导通电流量增加，保证电解槽焙烧的过程有足够的电阻率 来增加热收入，以抵消角部散热量大的情况，保证电解槽端部和边部 升温一致性，既可保证全槽升温均匀性，又可减小因使用石墨碎(或 石墨化焦)导致装炉成本增加的铝电解槽焦粒焙烧方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
铝电解槽焦粒焙烧方法，其特征在于：对角部阳极采用掺配石墨 碎(或石墨化焦)的煅后焦，即石墨碎(或石墨化焦)与煅后焦两种 料均匀混合后作焙烧电阻层进行焙烧，对非角部阳极采用不掺配石墨碎 (或石墨化焦)的煅后焦；或者角部阳极下铺设混合料中石墨碎(或 石墨化焦)重量百分比高于非角部阳极下混合料中的石墨碎比例，高 15％~40％，即非角部阳极混合料中采用掺配石墨碎(或石墨化焦)与煅 后焦的重量比为0-20％∶80-100％，角部阳极混合料中采用掺配石墨碎 (或石墨化焦)与煅后焦的重量比为15-60％∶40-85％。
更进一步，非角部阳极混合料中采用掺配石墨碎(或石墨化焦) 与煅后焦的重量比为0-5％∶95-100％，角部阳极混合料中采用掺配石 墨碎(或石墨化焦)与煅后焦的重量比为15-45％∶55-85％。
再进一步，非角部阳极只采用煅后焦，即煅后焦为100％，角部阳 极混合料中采用掺配石墨碎(或石墨化焦)与煅后焦的重量比为 15-40％∶60-85％。
本发明目的是增加电解槽角部阳极导电率，故本发明的铝电解槽 焦粒焙烧方法与已有技术对比专利方案的明显区别在于，对角部阳极 采用掺配石墨碎(或石墨化焦)的煅后焦，即石墨碎(或石墨化焦) 与煅后焦两种料混合后作焙烧电阻层进行焙烧，对非角部阳极采用不掺 配或少掺配石墨碎(或石墨化焦)的煅后焦，即本专利既可保证全槽 升温均匀性，又可减小采用石墨碎(或石墨化焦)装炉成本的增加， 还可保证电解槽焙烧的过程有足够的电阻率来增加热收入。
本发明与现有技术相比，具有焙烧温度分布均匀，特别是电解槽 焙烧端部温度与边部温度差明显缩小，与电解槽焙烧装炉全部采用混 合料装炉相比较，电解槽各处温度上升均匀、平稳，使用材料成本低、 启动时石墨粉飞灰少、电解槽极间料电阻率适宜，保证了焙烧效果等 优点。且由于焙烧角部与边部温差小，缩免了电解槽热应力不均引起 的早期破损，有效延长了槽寿命。
四、具体实施方式：
下面用实施例来详细描述本发明，但这些实施例不得理解为任何意义 上的对本发明的限制。
实施例1：某300KA电解系列，共20组双阳极，角部4组铺设均 匀掺配30％石墨碎的煅后焦料25mm厚，非角部阳极下铺设只含煅后焦 20mm厚，煅后焦和石墨碎要求粒度2~4mm达80％以上。钢带分流为每组 阳极4根钢带。
将比阳极外形尺寸稍大的格筛铺设在炉膛中，并对准阳极的正投 影位置，将充分混合后的混合料撮进格筛内，用刮板刮平，这样逐一 铺设完毕后，提起格筛，然后将阳极块准确、稳定、轻放地落在混合 料层上，使阳极完全靠自重与混合料接触，再按常规方法通电启动。
实施例2：某320KA电解系列，共40组阳极，角部4组阳极均匀 掺配45％石墨碎，其余为煅后焦，焦层厚度20mm，角部阳极钢带分流 器为1组，其余阳极钢带分流器为两组，非角部阳极下铺设掺配10％ 石墨碎煅后焦20mm厚，煅后焦和石墨碎要求粒度2~4mm达80％以上。
实施例3：某300KA电解系列，共20组双阳极，角部4组铺设均 匀掺配40％石墨碎的煅后焦料25mm厚，其余非角部阳极下铺设掺配15％ 石墨碎煅的后焦20mm厚，煅后焦和石墨碎要求粒度2~4mm达80％以上。 钢带分流为每组阳极4根钢带。
实施例4：某300KA电解系列，共20组双阳极，角部4组铺设均 匀掺配60％石墨碎的煅后焦料20mm厚，其余非角部阳极下铺设掺配20％ 石墨碎的煅后焦20mm厚，煅后焦和石墨碎要求粒度2~4mm达80％以上。 钢带分流为每组阳极4根钢带。
实施例5：某300KA电解系列，共20组双阳极，角部4组铺设均 匀掺配20％石墨碎的煅后焦料20mm厚，其余非角部阳极下铺设掺配5％ 石墨碎的煅后焦20mm厚，煅后焦和石墨碎要求粒度2~4mm达80％以上。 钢带分流为每组阳极4根钢带。
实施例6：某300KA电解系列，共20组双阳极，角部4组铺设均 匀掺配15％石墨碎的煅后焦料20mm厚，其余非角部阳极下只铺设煅后 焦20mm厚，煅后焦和石墨碎要求粒度2~4mm达80％以上。钢带分流为 每组阳极4根钢带。
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