技术领域
[0001] 本
发明涉及废水蒸发系统，尤其是涉及一种自动化废水三效蒸发浓缩系统。
背景技术
[0002] 目前，在化工石油和
天然气的采集加工等过程中，或者是在日常的生活排污过程中，容易产生大量的高盐废水，高盐废水是指总含盐量至少达到1%的废水，该种废水中含有较多的盐类和有机物等物质，一般的物理过滤方法难以对该种废水进行有效的处理，如果直接排放则非常容易对环境造成污染。
[0003]
现有技术中，公告号为CN108862438A的中国发明
专利公开了一种含盐废水的多效蒸发浓缩系统，包括
蒸汽压缩机、多个依次设置的
蒸发器，每个蒸发器上设有进液口、出液口、蒸汽输入口和出气口；最前面蒸发器的蒸汽输入口通过管道连通蒸汽
压缩机的排出口，最后面蒸发器上的出气口通过管道连通
蒸汽压缩机的吸入口及通过凝汽器连通密闭水罐，一
真空泵连接通密闭水罐，
蒸汽压缩机的吸入口还连通外来蒸汽管道；相邻蒸发器之间，后面蒸发器上的出液口通过管道连通前面蒸发器上的进液口；前面蒸发器上的出气口通过管道连通后面蒸发器上的蒸汽输入口；物料废水进水管连通最后面蒸发器上的进液口，最前面蒸发器上的出液口通过管道连通物料废水进水管并旁通有浓水出水管。本发明节能效果明显，能耗低。
[0004] 上述现有技术方案存在以下
缺陷：在实际使用过程中，该种含盐废水的多效蒸发浓缩系统虽然可以达到较好的废水蒸发浓缩效果，但是其缺少有效的自动化控制方案，废水的流动主要依靠经验来设置固定的
阀门开闭时间来实现，导致整个废
水处理过程中不可避免地出现
能源的浪费，提高了整体的运行成本。
发明内容
[0005] 本发明的目的是提供一种自动化废水三效蒸发浓缩系统，具有提高自动化控制程度以实现能耗降低的优点。
[0006] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动化废水三效蒸发浓缩系统，包括依次相连的进水系统、蒸发系统、冷凝系统、真空系统和冷却系统，所述蒸发系统包括若干结构相同的蒸发器，且各所述蒸发器根据
位置关系分别为一效蒸发器、二效蒸发器和三效蒸发器，各所述蒸发器均包括换热器和气液分离器，废水从通过进水系统进入至气液分离器中，随后废水转运至换热器中并在换热器内蒸发浓缩，浓缩后的废水流入至气液分离器中，所述气液分离器中所产生的二次蒸汽通过管道运输至下一级蒸发器中，所述一效蒸发器中的气液分离器上设置有一级液位感应器，所述一效蒸发器中，其气液分离器的出料端和换热器的进料端之间设置有一级
循环泵，所述一级循环泵和所述一效蒸发器换热器的进料端之间设置有二效进料阀，所述二效进料阀与二效蒸发器中的换热器进料端连接，所述一级循环泵和二效进料阀均电连接有PLC
控制器，所述PLC控制器与一级液位感应器电连接。
[0007] 通过采用上述技术方案，在该种自动化废水三效蒸发浓缩系统启动前，先需要将该系统中的冷凝系统、真空系统和冷却系统完全开启，其中，冷凝系统用于实现蒸发浓缩过程中冷凝水的收集和循环
回收利用，冷却系统用于实现各设备的循环冷却，真空系统用于实现系统中各设备的内部低压状态以降低蒸发所需
温度，并减少蒸发浓缩过程中的废液
泄漏。工作人员在确保冷凝系统、真空系统和冷却系统完全开启且正常操作后，打开预先设定好参数的PLC控制器使得整个系统进入自动化运行状态。待处理的废水通过进水系统进入至换热器中得到蒸发浓缩，换热器连通有用于供应蒸汽的蒸汽压缩机，待处理的废水进入至一效蒸发器的气液分离器中，并通过一级循环泵进入至换热器中进行蒸发浓缩，随后进入至一效蒸发器的气液分离器中，一级液位感应器可以感应气液分离器中的液位水平。
[0008] 在实际的蒸发浓缩过程中，单个蒸发器在单位时间内处理的废水量存在一个高效处理区间，该高效处理区间的两个极限值分别为最高液位和最低液位，最高液位和最低液位的具体数值参数由工作人员根据实际情况调整。当单个蒸发器内的废水量低于最低液位时，单个蒸发器所能处理的废水量远远大于实际废水量，容易导致能源浪费，能耗提高；当单个蒸发器内的废水量高于最高液位时，单个蒸发器所能处理的废水量低于实际废水量，容易导致废水处理不完全，从而使得最终的废水处理效果达不到既定的处理要求。故在废水蒸发浓缩的过程中，各蒸发器中的废水量若能在高效处理区间内达到动态平衡，则能使得废水的蒸发浓缩过程达到能耗水平和废水处理
质量之间的平衡。
[0009] 当一效蒸发器内的液位高度低于最高液位且高于最低液位时，PLC控制器控制进水系统正常运行并使得废水不断流入至换热器中进行蒸发压缩。当一效蒸发器内的液位高度高于最高液位时，PLC控制器控制进水系统关闭并使得系统停止进水，同时，PLC控制器控制二效进料阀开启，使得一效蒸发器中过量的废水进入至二效蒸发器中进行处理。当一效蒸发器内的液位高度低于最低液位时，PLC控制器控制一级循环泵停止工作，从而使得废水停止进入到换热器中，一效蒸发器中的气液分离器内的废水量不断累积，直至其高于最低液位时重新打开一级循环泵，恢复蒸发浓缩工作。
[0010] 本发明进一步设置为，所述二效蒸发器中的气液分离器上设置有二级液位感应器，所述二效蒸发器中，其气液分离器的出料端和换热器的进料端之间设置有二级循环泵，所述二级循环泵和二效蒸发器中换热器的进料端之间设置有三效进料阀，所述三效进料阀与三效蒸发器中的换热器进料端连接，所述二级液位感应器、二级循环泵和三效进料阀均与PLC控制器电连接。
[0011] 通过采用上述技术方案，经过一效蒸发器处理的废水从二效进料阀中进入至二效蒸发器的气液分离器中，与一效蒸发器类似，当二级液位感应器内的液位高度低于最高液位且高于最低液位时，PLC控制器控制二效进料阀打开且二级循环泵同时打开，使得二效蒸发器中的废水蒸发浓缩过程正常进行。当二级液位感应器内的液位高度高于最高液位时，PLC控制器控制三效进料阀开启，使得二效蒸发器中过量的废水进入至三效蒸发器中进行处理。当二效蒸发器内的液位高度低于最低液位时，PLC控制器控制二级循环泵停止工作，从而使得废水停止进入到二效蒸发器的换热器中进行蒸发浓缩工作，二效蒸发器中的气液分离器内的废水量不断累积，直至其高于最低液位时重新打开二级循环泵，恢复二效蒸发器的蒸发浓缩工作。
[0012] 本发明进一步设置为，所述三效蒸发器中的气液分离器上设置有三级液位感应器，所述三效蒸发器中，其气液分离器的出料端和换热器的进料端之间设置有三级循环泵，所述三级循环泵和三效蒸发器中换热器的进料端之间设置有出料调节阀，所述三级液位感应器、三级循环泵和出料调节阀均与PLC控制器电连接。
[0013] 通过采用上述技术方案，经过一效蒸发器和二效蒸发器处理的废水从三效进料阀中进入至三效蒸发器的气液分离器中，与一效蒸发器和二效蒸发器类似，当三级液位感应器检测到的液位高度低于最高液位且高于最低液位时，PLC控制器控制三效进料阀打开且三级循环泵同时打开，使得三效蒸发器中的废水浓缩蒸发过程正常进行。当三级液位感应器检测到的液位高度高于最高液位时，PLC控制器控制出料调节阀开启，使得三效蒸发器中过量的废水排出。当三效蒸发器内的液位高度低于最低液位时，PLC控制器控制三级循环泵停止工作，使得废水停止进入到三效蒸发器的换热器中进行蒸发浓缩工作，三效蒸发器中的气液分离器内的废水量不断累积，直至其高于最低液位时重新打开三级循环泵，恢复三效蒸发器的蒸发浓缩工作。
[0014] 本发明进一步设置为，所述三级循环泵和出料调节阀之间设置有取样口，所述取样口连接有
密度传感仪，所述密度传感仪与PLC控制器电连接，所述出料调节阀沿其出料方向连接有废液增稠器。
[0015] 通过采用上述技术方案，密度传感仪可以对在三效蒸发器内循环的废水样品进行密度检测，废水的浓缩程度可以从废水的自身密度直接体现出来，当密度传感仪检测到废水的密度达到规定数值时，密度传感仪向PLC控制器发送
信号并控制出料调节阀打开。在实际的操作过程中，密度传感仪和三级液位感应器共同对出料调节阀进行控制，其中，密度传感仪控制出料调节阀的开闭，三级液位感应器控制出料调节阀的流量大小。废液增稠器采用旋液分离的方式，将已处理的废液中的固液物质迅速分离，并将液体和残渣分别排出。
[0016] 本发明进一步设置为，各所述蒸发器中的换热器上均设置有一级压
力传感器，各所述蒸发器中的气液分离器上均设置有二级
压力传感器，所述一级压力传感器和二级压力传感器均与PLC控制器电连接。
[0017] 通过采用上述技术方案，一级压力传感器和二级压力传感器分别对各蒸发器内部的压力进行实时监控，并将压力数据信号实时传递至PLC控制器中记录保存，使得工作人员可随时了解各蒸发器的实际工作情况。
[0018] 本发明进一步设置为，各所述蒸发器中的换热器上均设置有一级温度传感器，各所述蒸发器中的气液分离器上均设置有二级温度传感器，所述一级温度传感器和二级温度传感器均与PLC控制器电连接，所述PLC控制器电连接有图形处理芯片，所述图形处理芯片电连接有显示屏。
[0019] 通过采用上述技术方案，一级温度传感器和二级温度传感器分别对各蒸发器内部的温度进行实时监控，并将温度数据信号实时传递至PLC控制器中记录保存。同时，PLC控制器连接有图形处理芯片，图形处理芯片可以将各一级压力传感器、二级压力传感器、一级温度传感器和二级温度传感器所记录的数据绘制成与时间关联的曲线图，并将图像实时传递至显示屏上进行显示，从而使得工作人员可以对各蒸发器的实际工作情况进行直观且即时的监控，从而能快速发现该系统在对废水的蒸发浓缩过程中所产生的问题，并及时进行调整，从而使得该系统持续稳定的运行。
[0020] 本发明进一步设置为，所述冷凝系统包括
冷凝器，各所述蒸发器中的换热器上均设有不凝汽口，各换热器的不凝汽口均与冷凝器上的不凝气收集口连接，各所述蒸发器中的换热器上均设置有冷凝液出口，各换热器的冷凝液出口均与冷凝器上的冷凝液收集口连接，所述冷凝器上设置有与冷凝液收集口连通的冷凝液总出口，所述冷凝液总出口连通有冷凝液收集罐，所述冷凝液收集罐连通有冷凝水泵。
[0021] 通过采用上述技术方案，各蒸发器工作过程中所产生的冷凝水统一收集至冷凝液收集罐中，冷凝水泵可以将冷凝液收集罐中的冷凝水统一运输至其他设备中进行回收利用，一方面可以节约水资源，另一方面可以提高系统内部的
密封性。各蒸发器在实际工作的过程中，无法对蒸汽进行完全利用，无法被完全利用的蒸汽从各不凝气口中排出并在冷凝器的不凝气收集口中汇聚，各蒸发器中无法被完全利用的蒸汽在冷凝器中集中冷凝并收集。
[0022] 本发明进一步设置为，所述冷却系统包括相互连接的
冷却塔和
冷却水泵，所述冷凝器顶部设置有冷却水出口，所述冷却水出口与冷却塔连通，所述冷凝器底部设置有冷却水进口，所述冷却水进口与冷却水泵连通。
[0023] 通过采用上述技术方案，冷却水泵将冷却水源源不断地从底至顶注入冷凝器中并不断在冷凝器中循环，从冷却水出口中流出的
冷却液为换热后的升温冷却液，升温后的冷却液在冷却塔中回复至低温状态再从冷却水进口中流入，以使得冷凝器中的冷凝过程长时间正常进行。
[0024] 本发明进一步设置为，所述进水系统包括依次连接的废水池、进料泵和一效进料阀，所述废水池与进料泵之间相连的管道上设置有清洗水添加口，所述进料泵与一效进料阀之间设置有初级杂质
过滤器。
[0025] 通过采用上述技术方案，废水池中的废水没有经过任何的处理，其本身的杂质较多，且其自身浓度有可能过高，从而使得蒸发器对其蒸发浓缩的效果不佳。清洗水添加口的设置一方面可以调整废水的浓度，使其更便于处理。同时，工作人员可以在清洗水添加口处混合添加辅助剂，使得废水中的一些可溶性杂质沉淀。初级杂质过滤器可以对废水中的不可溶杂质进行初级的物理过滤，从而有效提高后续过程中的废水处理质量。
[0026] 综上所述，本发明具有以下有益效果：1.通过一级液位感应器、二级液位感应器、三级液位感应器和PLC控制器的设置，能够起到提高系统运行自动化程度、减少能耗并提高蒸发浓缩质量的效果；
2.通过密度传感仪和废液增稠器的设置，能够起到提高系统自动化运行程度并提高蒸发浓缩质量的效果；
3.通过图形处理芯片和显示屏的设置，能够起到令工作人员直观了解到各蒸发器实时运行情况的效果。
附图说明
[0027] 图1是一
实施例中一种自动化废水多效蒸发浓缩系统的整体结构示意图。
[0028] 图2是图1中A部的放大示意图。
[0029] 图3是图1中B部的放大示意图。
[0030] 图4是图1中C部的放大示意图。
[0031] 图中，1、进水系统；11、废水池；12、进料泵；13、一效进料阀；14、清洗水添加口；15、初级杂质过滤器；2、蒸发系统；21、一效蒸发器；211、一级液位感应器；212、一级循环泵；213、二效进料阀；22、二效蒸发器；221、二级液位感应器；222、二级循环泵；223、三效进料阀；23、三效蒸发器；231、三级液位感应器；232、三级循环泵；233、出料调节阀；234、取样口；
235、密度传感仪；236、废液增稠器；3、冷凝系统；31、冷凝器；311、冷凝液收集口；312、冷凝液总出口；313、冷却水出口；314、冷却水进口；32、冷凝液收集罐；33、冷凝水泵；4、真空系统；5、冷却系统；51、冷却塔；52、冷却水泵；6、蒸发器；61、换热器；611、一级压力传感器；
612、一级温度传感器；613、不凝汽口；614、不凝气收集口；615、冷凝液出口；62、气液分离器；621、二级压力传感器；622、二级温度传感器；7、PLC控制器；71、图形处理芯片；72、显示屏。
具体实施方式
[0032] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0033] 参照图1，为本发明公开的一种自动化废水多效蒸发浓缩系统，包括依次相连的进水系统1、蒸发系统2、冷凝系统3、真空系统4和冷却系统5。其中，真空系统4用于实现系统中各设备的内部低压状态以降低蒸发所需温度，并减少蒸发浓缩过程中的废液泄漏。
[0034] 参照图1和图4，进水系统1用于实现将待处理的废水引入蒸发系统2中。进水系统1包括依次连接的废水池11、进料泵12和一效进料阀13，废水池11与进料泵12之间相连的管道上设置有清洗水添加口14，进料泵12与一效进料阀13之间设置有初级杂质过滤器15。废水池11中的废水没有经过任何的处理，其本身的杂质较多，且其自身浓度有可能过高，从而使得蒸发器6对其蒸发浓缩的效果不佳。清洗水添加口14的设置一方面可以调整废水的浓度，使其更便于处理。同时，工作人员可以在清洗水添加口14处混合加入添加辅助剂，使得废水中的一些可溶性杂质得到沉淀。初级杂质过滤器15可以对废水中的不可溶杂质进行初级的物理过滤，从而有效提高后续过程中的废水处理质量。
[0035] 参照图1，冷凝系统3用于实现蒸发浓缩过程中冷凝水的收集和循环回收利用。冷凝系统3包括冷凝器31，冷凝器31上设置有冷凝液收集口311，蒸发系统2工作时产生的冷凝液集中流入冷凝液收集口311中，冷凝器31上设置有与冷凝液收集口311连通的冷凝液总出口312，冷凝液总出口312连通有冷凝液收集罐32，冷凝液收集罐32连通有冷凝水泵33。各蒸发器6工作过程中所产生的冷凝水和冷凝器31工作过程中所产生的冷凝水统一收集至冷凝液收集罐32中，冷凝水泵33可以将冷凝液收集罐32中的冷凝水统一运输至其他设备中进行回收利用。各蒸发器在实际工作的过程中，无法对蒸汽进行完全利用，无法被完全利用的蒸汽从各不凝气口中排出并在冷凝器的不凝气收集口中汇聚，各蒸发器中无法被完全利用的蒸汽在冷凝器中集中冷凝并收集。
[0036] 参照图1，冷却系统5用于实现各设备的循环冷却，冷却系统5包括相互连接的冷却塔51和冷却水泵52，冷凝器31顶部设置有与冷却塔51连通的冷却水出口313，冷凝器31底部设置有冷却水进口314，冷却水进口314与冷却水泵52连通。冷却水泵将冷却水源源不断地从底至顶注入冷凝器中并不断在冷凝器中循环，从冷却水出口中流出的冷却液为换热后的升温冷却液，升温后的冷却液在冷却塔中回复至低温状态再从冷却水进口中流入，以使得冷凝器中的冷凝过程长时间正常进行。
[0037] 参照图1和图2，蒸发系统2包括若干结构相同的蒸发器6，且各蒸发器6根据位置关系分别为一效蒸发器21、二效蒸发器22和三效蒸发器23，各蒸发器6均包括换热器61和气液分离器62，废水从通过进水系统1进入至气液分离器62中，随后废水转运至换热器61中并在换热器61内蒸发浓缩，浓缩后的废水流入至气液分离器62中，气液分离器62中所产生的二次蒸汽通过管道运输至下一级蒸发器6中。各蒸发器6中的换热器61上均设置有一级压力传感器611，各蒸发器6中的气液分离器62上均设置有二级压力传感器621，一级压力传感器611和二级压力传感器621均与PLC控制器7电连接。各蒸发器6中的换热器61上均设置有一级温度传感器612，各蒸发器6中的气液分离器62上均设置有二级温度传感器622，一级温度传感器612和二级温度传感器622均与PLC控制器7电连接，PLC控制器7电连接有图形处理芯片71，图形处理芯片71电连接有显示屏72。
[0038] 参照图1和图2，一级压力传感器611和二级压力传感器621分别对各蒸发器6内部的压力进行实时监控，并将压力数据信号实时传递至PLC控制器7中记录保存。一级温度传感器612和二级温度传感器622分别对各蒸发器6内部的温度进行实时监控，并将温度数据信号实时传递至PLC控制器7中记录保存。同时，PLC控制器7连接有图形处理芯片71，图形处理芯片71可以将各一级压力传感器611、二级压力传感器621、一级温度传感器612和二级温度传感器622所记录的数据绘制成与时间关联的曲线图，并将图像实时传递至显示屏72上进行显示，从而使得工作人员可以对各蒸发器6的实际工作情况进行直观且即时的监控，从而能快速发现该系统在对废水的蒸发浓缩过程中所产生的问题，并及时进行调整，从而使得该系统持续稳定的运行。
[0039] 参照图1和图2，一效蒸发器21中的气液分离器62上设置有一级液位感应器211，一效蒸发器21中，其气液分离器62的出料端和换热器61的进料端之间设置有一级循环泵212，一级循环泵212和一效蒸发器21换热器61的进料端之间设置有二效进料阀213，二效进料阀213与二效蒸发器22中的换热器61进料端连接，一级循环泵212和二效进料阀213均电连接有PLC控制器7，PLC控制器7与一级液位感应器211电连接。
[0040] 参照图1，二效蒸发器22中的气液分离器62上设置有二级液位感应器221，二效蒸发器22中，其气液分离器62的出料端和换热器61的进料端之间设置有二级循环泵222，二级循环泵222和二效蒸发器22中换热器61的进料端之间设置有三效进料阀223，三效进料阀223与三效蒸发器23中的换热器61进料端连接，二级液位感应器221、二级循环泵222和三效进料阀223均与PLC控制器7电连接。
[0041] 参照图1和图3，三效蒸发器23中的气液分离器62上设置有三级液位感应器231，三效蒸发器23中，其气液分离器62的出料端和换热器61的进料端之间设置有三级循环泵232，三级循环泵232和三效蒸发器23中换热器61的进料端之间设置有出料调节阀233，三级液位感应器231、三级循环泵232和出料调节阀233均与PLC控制器7电连接。三级循环泵232和出料调节阀233之间设置有取样口234，取样口234连接有密度传感仪235，密度传感仪235与PLC控制器7电连接，出料调节阀233沿其出料方向连接有废液增稠器236。
[0042] 本实施例的实施原理为：在实际的蒸发浓缩过程中，单个蒸发器6在单位时间内处理的废水量存在一个高效处理区间，该高效处理区间的两个极限值分别为最高液位和最低液位，最高液位和最低液位的具体数值参数由工作人员根据实际情况调整。当单个蒸发器6内的废水量低于最低液位时，单个蒸发器6所能处理的废水量远远大于实际废水量，容易导致能源浪费，能耗提高；当单个蒸发器6内的废水量高于最高液位时，单个蒸发器6所能处理的废水量低于实际废水量，容易导致废水处理不完全，从而使得最终的废水处理效果达不到既定的处理要求。故在废水蒸发浓缩的过程中，各蒸发器6中的废水量若能在高效处理区间内达到动态平衡，则能使得废水的蒸发浓缩过程达到能耗水平和废水处理质量之间的平衡。
[0043] 在该种自动化废水三效蒸发浓缩系统启动前，先需要将该系统中的冷凝系统3、真空系统4和冷却系统5完全开启。工作人员在确保冷凝系、真空系统4和冷却系统5完全开启且正常操作后，打开预先设定好参数的PLC控制器7使得整个系统进入自动化运行状态。待处理的废水通过进水系统1进入至换热器61中得到蒸发浓缩，换热器61连通有用于供应蒸汽的蒸汽压缩机，待处理的废水进入至一效蒸发器21的气液分离器62中，并通过一级循环泵212进入至换热器61中进行蒸发浓缩，随后进入至一效蒸发器21的气液分离器62中，一级液位感应器211可以感应气液分离器62中的液位水平。当一效蒸发器21内的液位高度低于最高液位且高于最低液位时，PLC控制器7控制进水系统1正常运行并使得废水不断流入至换热器61中进行蒸发压缩。当一效蒸发器21内的液位高度高于最高液位时，PLC控制器7控制进水系统1关闭并使得系统停止进水，同时，PLC控制器7控制二效进料阀213开启，使得一效蒸发器21中过量的废水进入至二效蒸发器22中进行处理。当一效蒸发器21内的液位高度低于最低液位时，PLC控制器7控制一级循环泵212停止工作，从而使得废水停止进入到换热器61中，一效蒸发器21中的气液分离器62内的废水量不断累积，直至其高于最低液位时重新打开一级循环泵212，恢复蒸发浓缩工作。
[0044] 经过一效蒸发器21处理的废水从二效进料阀213中进入至二效蒸发器22的气液分离器62中，与一效蒸发器21类似，当二级液位感应器221内的液位高度低于最高液位且高于最低液位时，PLC控制器7控制二效进料阀213打开且二级循环泵222同时打开，使得二效蒸发器22中的废水蒸发浓缩过程正常进行。当二级液位感应器221内的液位高度高于最高液位时，PLC控制器7控制三效进料阀223开启，使得二效蒸发器22中过量的废水进入至三效蒸发器23中进行处理。当二效蒸发器22内的液位高度低于最低液位时，PLC控制器7控制二级循环泵222停止工作，从而使得废水停止进入到二效蒸发器22的换热器61中进行蒸发浓缩工作，二效蒸发器22中的气液分离器62内的废水量不断累积，直至其高于最低液位时重新打开二级循环泵222，恢复二效蒸发器22的蒸发浓缩工作。
[0045] 经过一效蒸发器21和二效蒸发器22处理的废水从三效进料阀223中进入至三效蒸发器23的气液分离器62中，与一效蒸发器21和二效蒸发器22类似，当三级液位感应器231检测到的液位高度低于最高液位且高于最低液位时，PLC控制器7控制三效进料阀223打开且三级循环泵232同时打开，使得三效蒸发器23中的废水浓缩蒸发过程正常进行。当三级液位感应器231检测到的液位高度高于最高液位时，PLC控制器7控制出料调节阀233开启，使得三效蒸发器23中过量的废水排出。当三效蒸发器23内的液位高度低于最低液位时，PLC控制器7控制三级循环泵232停止工作，使得废水停止进入到三效蒸发器23的换热器61中进行蒸发浓缩工作，三效蒸发器23中的气液分离器62内的废水量不断累积，直至其高于最低液位时重新打开三级循环泵232，恢复三效蒸发器23的蒸发浓缩工作。密度传感仪235可以对在三效蒸发器23内循环的废水样品进行密度检测，废水的浓缩程度可以从废水的自身密度直接体现出来，当密度传感仪235检测到废水的密度达到规定数值时，密度传感仪235向PLC控制器7发送信号并控制出料调节阀233打开。在实际的操作过程中，密度传感仪235和三级液位感应器231共同对出料调节阀233进行控制，其中，密度传感仪235控制出料调节阀233的开闭，三级液位感应器231控制出料调节阀233的流量大小。废液增稠器236采用旋液分离的方式，将已处理的废液中的固液物质迅速分离，并将液体和残渣分别排出。
[0046] 需要注意的是，在该系统实际的运行过程中，在最低液位和最高液位之间还设置有目标液位。最低液位和最高液位分别为系统正常运行的极限液位，若一级液位感应器211、二级液位感应器221和三级液位感应器231频繁感应到所在气液分离器62中的液位达到最低液位或最高液位时，容易造成系统内各设备的急停，从而使得系统运行不流畅，且设备反复启动更容易造成能耗提高。故设置目标液位，本实施例中，目标液位为最低液位和最高液位的中间值，通过PLC控制器7控制一效进料阀13、二效进料阀213、三效进料阀223、一级循环泵212、二级循环泵222和三级循环泵232的开合程度，从而使得气液分离器62中的液位保持在目标液位附近。以一效蒸发器621为例，当一效蒸发器621内的液位高度低于目标液位且高于最低液位时，PLC控制器7控制一效进料阀13流量增大且一级循环泵212的流量减小，使得一效蒸发器621内的液位升高。当一效蒸发器621内的液位高度高于目标液位且低于最高液位时，PLC控制器7控制一级循环泵212的流量增大且一效进料泵12的流量减小，使得一效蒸发器621内的液位下降。由此实现一效蒸发器621中气液分离器62内的液位在目标液位附近实现动态平衡，二效蒸发器622和三效蒸发器623中的液位调节过程类似于一效蒸发器621中的液位调节过程。
[0047] 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
