一种长尺寸轴筒双向挤压成形方法及成形模具
专利汇可以提供一种长尺寸轴筒双向挤压成形方法及成形模具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及金属精密 锻造 技术领域，特别涉及一种长尺寸轴筒双向 挤压 成形 方法及成形模具。本发明的成型模具，成型模具包含 底板 ，约束系统护圈、凹模、顶出系统、限速装置。限速装置和顶出系统对棒料的运行速度进行合理的控制，可有效的减少成形过程中的裂纹、夹层、折叠等失效，及有效的顶出装置提高产品 质量 和成品率，提高生产率，降低生产成本。，下面是一种长尺寸轴筒双向挤压成形方法及成形模具专利的具体信息内容。
1.一种长尺寸轴筒双向挤压成形模具，其特征在于：所述成形模具包含底板，约束系统护圈、凹模、顶出系统、限速装置；所述凹模由模套、上部凹模模芯、下部凹模模芯组成；顶出系统由顶出系统顶板、顶出系统底板、顶出系统顶杆组成，限速装置由导向柱、限速弹簧组成；底板上设有约束系统护圈，约束系统护圈上设有模套，模套内设有上部凹模模芯，约束系统护圈内设有下部凹模模芯和顶出系统，下部凹模模芯位于顶出系统上方，顶出系统安装在底板上，凹模的上部凹模模芯、下部凹模模芯设有顶出系统的导向槽，导向柱伸入导向槽内，导向柱下端穿过顶出系统顶板伸入顶出系统内固定在顶出系统底板，顶出系统内的导向柱部分安装有限速弹簧，凹模的凹模模芯中间开有型腔，顶出系统顶杆位于顶出系统顶板上，穿过下部凹模模芯伸入型腔内；顶出系统顶板下方设有顶杆；限速装置和顶出系统对棒料的运行速度进行合理的控制，能够减少成形过程中的裂纹、夹层、折叠，有效的顶出装置以提高产品质量和成品率，提高生产率，降低生产成本。
2.如权利要求1所述的一种长尺寸轴筒双向挤压成形模具，其特征在于：下部凹模模芯通过台阶安装在约束系统护圈内；上部凹模模芯通过台阶安装在模套内；上部凹模模芯与下部凹模模芯通过导向柱连接。
3.使用如权利要求1所述成形模具进行成形的方法，其特征在于，具体步骤如下：
第一步，下料，将棒材原料锯成待加工坯料、抛丸及进行表面处理；第二步，镦粗，将处理完成的坯料加热至预定温度后镦粗；第三步，挤压成形，将镦粗后的材料放入成型模具中进行第一次反挤，随后对另一端进行第二次反挤成形；第四步，去搭，将经过两次反挤成形的轴筒中间剩余材料去除；第五步，精整，对去搭后的轴筒进行精整，保证零件的精度及表面质量。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一步中，表面处理是使用直径在0.5-
1.8mm的铸丸对原材料表面进行抛丸处理8-12min。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第二步中，加热至预定温度是指：采用频率500Hz-20kHz中频感应加热将棒料加热至650-800℃。
6.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第三步中，反挤压的长度范围是130-
170mm。
7.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第三步中，成形模具设有配套的限速装置和顶出系统的行程范围为30-100mm。
一种长尺寸轴筒双向挤压成形方法及成形模具
技术领域
背景技术
发明内容
具体实施方式
5。上部凹模模芯5与下部凹模模芯3通过导向柱7和9连接。
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