专利汇可以提供一种生产针状焦的组合工艺方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 提供一种生产针状焦的组合工艺方法,所述方法为原料油进入催化裂化装置,反应分离后得到的催化油浆与氢气混合后进入 沸腾 床反应器,沸腾床反应器反应流出物分离后得到的液体产物重组分进入焦化装置,焦化反应生成的油气分离后得到气体、焦化 汽油 、焦化柴油和焦化 蜡油 ,反应周期结束后生成的针状焦沉积在焦化装置中。本发明方法采用沸腾床反应器对催化油浆进行预处理,在预处理催化油浆时可以在基本不损失芳 烃 含量的前提下,基本消除催化剂粉末的影响,降低硫含量,延长装置运转周期,生产出优质针状焦。,下面是一种生产针状焦的组合工艺方法专利的具体信息内容。
1.一种生产针状焦的组合工艺方法,所述组合工艺方法包括以下内容:
(1)原料油进入催化裂化装置,反应分离后得到干气、液化气、催化汽油、催化柴油、催化循环油和催化油浆;
(2)步骤(1)中得到的催化油浆与氢气混合后进入沸腾床反应器,所述沸腾床反应器由上至下包括催化段和吸附段,催化段和吸附段之间设置气液分布器;
(3)步骤(2)中沸腾床反应器反应流出物分离后得到的气相产物分为两路,其中第一路作为循环氢返回沸腾床反应器,第二路进入延迟焦化装置;
(4)步骤(2)中沸腾床反应器反应流出物分离后得到的液体产物分馏得到轻组分、中组分和重组分;
(5)步骤(4)中所述的重组分进入焦化装置进行焦化反应,反应后期,将步骤(3)得到第二路气相产物通入焦化装置,反应生成的油气分离后得到气体、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油,反应周期结束后生成的针状焦沉积在焦化装置中。
2.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:所述原料油为油砂沥青、脱沥青油、加氢常渣、直馏常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、二次加工蜡油中的一种或多种。
3.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:所述吸附段中装填有吸附剂,吸附剂为瓷环、石英砂、活性炭、硅藻土、二氧化硅、氧化铝、沸石中的一种或几种,优选为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅中的一种或几种,进一步优选为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅。
4.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:吸附段中装填有吸附剂,所述吸附剂的孔径为200nm~50μm,优选为 300nm~10μm。
5.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(2)中所述沸腾床反应器的吸附段中吸附剂装填1~5层,优选装填3~4层,当装填2层以上时,吸附剂沿着物料流动方向吸附剂的孔径由大变小,同时床层空隙率也由大变小,相邻两层填充物的孔径大小差值为50nm~
1000nm。
6.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(2)中所述沸腾床反应器催化段中装填加氢处理催化剂,所采用的加氢处理催化剂的组分包括加氢活性金属组分和多孔耐熔无机氧化物,所述的活性金属选自周期表第Ⅷ族及ⅥB族金属,活性金属组分占催化剂的质量为ⅥB族金属10w%~35w%(以氧化物计),Ⅷ族金属1w%~9w%(以氧化物计),所述的无机多孔氧化物选自氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化铝-氧化镁、氧化硅-氧化铝、氧化硅-氧化镁、氧化硅-氧化铝-氧化镁和粘土中的一种或几种。
7.按照权利要求6所述的方法,其特征在于:所述的加氢处理催化剂的比表面积为
120m2/g~300m2/g,优选160m2/g~280m2/g;孔容为0.2mL/g~0.8mL/g,优选0.4 mL/g~
0.6mL/g;平均孔径为8nm~13nm,优选9nm~11nm,如下孔尺寸分布:直径在4nm~10nm的孔体积占总孔体积的70%~80%,直径15nm的孔体积占总孔体积的5%~10%。
8.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(2)中所述的沸腾床反应器的催化段中,在加氢处理催化剂下方装填吸附剂,所述吸附剂与加氢处理催化剂的体积比例为1:4~
10。
9.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:催化裂化装置反应条件为反应温度为450~600℃,优选是480~550℃;再生温度为600~800℃,优选为650~750℃,剂油重量比2~
30,优选是4~10;与催化剂接触时间0.1~15秒,优选0.5~5秒;压力0.1~0.5MPa。
10.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(2)中所述沸腾床反应器的反应条件为:反应温度300℃~400℃,优选为340℃~380℃,反应压力6~18MPa,优选为8~12MPa,体积空速0.8~8.0h-1,优选为1.0~4.0h-1,氢油体积比100:1~1500:1,优选为600:1~1200:
1。
11.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(4)中沸腾床反应器反应流出物分离后得到的液体产物分馏得到轻组分、中组分和重组分,其中,轻组分的终馏点为165-200℃,中组分的终馏点为300-320℃,重组分的终馏点为500-540℃。
12.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(4)中得到的中组分与步骤(1)中的原料油混合后进入催化裂化装置进行处理。
13.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(5)中所述的焦化装置的反应条件为:反应温度430℃ 530℃,优选480℃ 510℃;反应压力0.1 0.8MPa,优选0.1 0.3MPa,循环~ ~ ~ ~
比0.05 8,优选1 3。
~ ~
14.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(5)中所述焦化蜡油作为循环油进入焦化装置。
15.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(3)得到第二路气相产物经加热至
480℃ 535℃后进入焦化装置,所述第二路气相产物加热后的温度比焦化装置内温度高10~
~40℃。
16.按照权利要求1所述的方法,其特征在于:步骤(5)中所述的第二路气相产物的进料量为焦化装置的原料油和焦化蜡油总进料量的0.5~3倍。
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