上述类型的汽车管路实际上基本是公知的。这种公知的汽车管路 通常具有至少一个设置在铝层上的塑料层，该塑料层通常形成汽车管 路的外层，并且还用于管路的腐蚀防护和磨粒磨损防护。由实际公知 的很多汽车管路必须以比较昂贵的方式制得。

本发明的技术问题在于，提供一种开头部分所述类型的汽车管路， 这种汽车管路可相对简易和低廉地制得，却仍保证最佳的腐蚀防护。 本发明的技术问题还在于，提供一种用于制造这种汽车管路的相应的 方法。
为了解决技术问题，本发明给出了具有金属管的汽车管路的教导， 其中在金属管的外表面上镀覆一铝层，其中在铝层的外表面上设有氧 化铝层，并且其中该氧化铝层形成汽车管路的外层。在本发明的范围 内，氧化铝系指AlxOy，特别是Al2O3。
金属管可以是单壁的金属管(单壁管)或双壁的金属管(双壁管)。 在本发明的范围内，金属管是钢管。钢管合乎目的地通过钢带的卷曲 来制得，该钢带可以在一侧或两侧镀覆有另一种金属的层。根据本发 明的特别优选的实施方式，铝层采用热浸工艺(Hot-Dip-Verfahren) 来镀覆。在本发明的范围内，氧化铝层是汽车管路的外层。这意味着 特别是在外部的氧化铝层上合乎目的地不再镀覆附加的层或塑料层。
根据本发明的一种优选的实施方式，金属管、特别是钢管的外表 面是未镀层的金属表面，特别是未镀层的钢表面。于是，铝层直接地 且在未中间连接另一层的情况下镀覆到金属管的金属表面或钢表面 上。根据一种优选的实施变形方案，金属管是双卷曲的金属管/钢管(双 壁管)。该双卷曲的管合乎目的地由金属带或钢带制成，该钢带优选仅 在一侧镀覆有铜。为了制造该管，将带卷曲，且优选借助于铜层对双 卷曲的管的两层进行焊接。在这种情况下产生外侧未镀层的金属管/ 钢管，即具有未镀层的外金属表面/钢表面的金属管/钢管。在本发明 的该第一种实施方式中，将铝层直接地镀覆到未镀层的金属表面/钢表 面上。在此也可以涉及单壁的管(单壁管)的未镀层的金属外侧面/ 钢外侧面。
根据本发明的第二种优选的实施方式，在金属管的外表面和铝层 之间设有镍层。其中镍层合乎目的地镀覆到形成金属管的外表面的未 镀层的金属表面/钢表面上，然后优选在该镍层上直接镀覆铝层。在此 同样优选采用热浸工艺进行铝层镀覆。
根据本发明的一种优选的实施方式，镍层首先在一侧镀覆到金属 带或钢带的未镀层的金属表面/钢表面上，金属带或钢带接下来卷曲成 单壁的或双壁的金属管/钢管，从而镍层形成已卷曲的管的外表面。在 本发明的范围内，对相应的单壁的金属管/钢管进行纵缝焊接。原则上， 镍层也可以镀覆到圆筒形的金属管/钢管的未镀层的金属表面/钢表面 上。优选在单壁或双壁的金属管/钢管的镀有镍层的外表面上直接地镀 覆铝层，更确切地说，优选采用热浸工艺进行镀覆。
如果根据本发明的一种实施变形方案，金属管/钢管是双壁的金属 管/钢管，则该金属管/钢管优选通过对金属带/钢带的卷曲来制得，金 属带/钢带最好在一侧镀有铜，且合乎目的地在另一侧镀有镍。于是在 本发明的范围内，将带卷起，且优选对双壁的金属管/钢管的两层进行 焊接，其中在该双壁的金属管的外表面上设有镍镀层。最好在该镍镀 层上紧靠地镀覆铝镀层，更确切地说，优选采用热浸工艺进行镀覆。
根据另一种推荐的实施变形方案，在金属管的外表面上设有一铜 层，从而该铜层设置在金属管和铝层之间。其中根据本发明，铜层直 接地，即在未中间连接另一层的情况下设置在金属管的外表面上。在 该实施变形方案中，金属管同样可以是单壁的或双壁的。优选在铜层 和铝层之间设有一镍层或上面已经说明的镍层。其中镍层合乎目的地 一方面直接邻接铜层，另一方面直接邻接铝层，即未中间连接其它层。 铜层的厚度最好为50至300nm，优选为50至200nm，更优选为50 至150nm，特别优选为70至130nm。如果金属管是双壁的金属管/钢 管，则该金属管优选通过对金属带/钢带的卷曲来制得，该金属带/钢 带最好在两侧镀覆有铜。同样在本实施变形方案中，铝层优选采用热 浸工艺镀覆有在金属管的外表面上镀覆的铜层。
本发明基于如下认识，铝层、特别是采用热浸工艺镀覆的铝层最 好既附在金属管的外侧的未镀层的钢表面上，又附在金属管/钢管的设 有镍层的外表面上。
如果在金属管的外表面上或者在设置在外表面上的铜层上镀覆一 镍层，则该镍层的厚度合乎目的地为0.2至50μm，优选为0.2至10μm， 更优选为0.2至5μm。根据本发明的一种特别优选的实施方式，镍层 的厚度小于5μm，更优选小于4μm。本发明的一种特别推荐的实施方 式的特征在于，镍层的厚度为0.2至3μm，优选为0.3至2.5μm，特别 优选为0.3至1.5μm。
根据本发明，铝层的厚度小于250μm。铝层的厚度最好为10至 200μm，优选为20至180μm，更优选为25至150μm，特别优选为30 至150μm。按照推荐，铝层的厚度在40至150μm的范围内，优选在 50至150μm的范围内，更优选在80至150μm的范围内，特别优选在 90至140μm的范围内。此外，铝层的厚度系指金属铝层(无氧化铝 层)的厚度。
根据本发明，汽车管路的外表面由氧化铝层构成。其中在本发明 的范围内，氧化铝层直接位于铝层上，更确切地说，未中间连接其它 层。氧化铝层的厚度合乎目的地为4至30nm，优选为5至25nm，特 别优选为6至20nm。在本发明的范围内，氧化铝层特别是指含有多 于20％原子的氧的层。
根据本发明的推荐的实施方式，管路的外轮廓的圆度最大为 500μm，优选最大为400μm，更优选最大为300μm，特别优选最大为 200μm。更特别推荐管路的圆度最大为170μm。其中管路的外轮廓的 圆度定义为两个同心圆的直径差，这两个同心圆中，一个为尽可能大 的内圆，另一个为尽可能小的外圆，管路的外轮廓完全夹在这些圆之 间。换句话说，管路的所有横截面的外轮廓的圆周线都必须完全处于 由所述的两个同心圆形成的公差范围内。符合前面说明的外轮廓圆度 令人意想不到地有助于解决技术问题和管路或其层结构的机械抵抗能 力。
下面，管路的外层指由铝层和氧化铝层构成的层或整个层。根据 推荐，外层的层厚波动最大为100μm，最好最大为80μm，优选最大 为60μm，更优选最大为50μm，特别优选最大为40μm。层厚波动指 在管路横截面上外层的最大层厚和外层的最小层厚之间的差。在解决 技术问题和管路层的粘附强度(Haftfestigkeit)的方面，符合上述层 厚波动令人意想不到地被证明是有效的。
本发明的一种特别优选的实施方式的特征在于，管路的外表面的 平均粗糙度Ra符合目的地小于8μm，最好小于7μm，优选小于6.8μm， 更优选小于6.5μm，特别优选小于6μm。平均粗糙度Ra定义为粗糙度 曲线的纵坐标值的绝对值的算术平均值(DIN EN ISO 4287)。根据本 发明的大力推荐的实施方式，管路的外表面的最大粗糙度值Rt符合目 的地小于50μm，最好小于45μm，更优选小于40μm。其中最大粗糙 度值Rt定义为在测量段内粗糙度曲线的最高波峰值和最低波谷值的 总和(DIN EN ISO 4287)。根据本发明，前述粗糙度值Ra或Rt由沿 着管路圆周的粗糙度测量来确定。合乎目的地，在测量粗糙度时，管 路在显示粗糙度曲线的粗糙度测量探头下旋转。已表明，前述粗糙度 值或粗糙度特征值特别适于解决本发明的技术问题。
根据推荐，铝层含有至少85％重量百分比的铝，最好至少90％重 量百分比的铝，优选至少95％重量百分比的铝，更优选至少98％重量 百分比的铝。其中根据本发明，铝层由具有前述百分比的铝成分的铝 合金构成。根据本发明的一种特别优选的实施方式，铝层由按照2003 年7月的标准EN 573-3(系列1000至8000)的铝合金或者铝构成。 推荐的是，铝层的铝或铝合金含有“硅、铁、铜、锰、镁、铬、镍、锆、 硼、铋、铅、钴、锌、钛、镓、钒”组的至少一种成分或至少一种元素。 本发明的一种特别优选的实施变形方案的特征在于，铝层的铝或铝合 金含有硅和铁，优选还含有锌和/或铜和/或锰和/或镁和/或钛，其中铝 或铝合金含有至少85％重量百分比的铝，推荐至少90％重量百分比的 铝，优选至少95％重量百分比的铝，特别优选至少99％重量百分比的 铝。
根据本发明的特别优选的实施方式，铝层的铝或铝合金含有0.05 至0.22％重量百分比的硅和0.05至0.27％重量百分比的铁。优选还含 有0.02至0.09％重量百分比的锌。具有所述百分比的硅和铁和优选还 具有所述百分比的锌的前述铝或铝合金最好还含有0.01至0.04％重量 百分比的铜和/或0.01至0.04％重量百分比的锰和/或0.01至0.04％重 量百分比的镁和/或0.01至0.04％重量百分比的铁。根据推荐，在铝或 铝合金中，除了铝之外仅含有硅和铁以及优选还含有锌，合乎目的地 还含有铜和/或锰和/或镁和/或铁。根据所述后一实施变形方案，含有 分别至多仅0.03％重量百分比的其它成分。在解决本发明的技术问题 方面，已证明，前述铝或铝合金的组合物是特别有效的。所述的一个 或多个实施方式一方面引起较大的腐蚀抵抗力，另一方面还会引起管 路的大的机械抵抗能力，以及引起复合层的令人意想不到大的粘附强 度。
特别是在使用前述组合物工作时，可以实现铝层的特别大的粘附 强度。本发明基于如下认识，铝层的粘附强度合乎目的地采用一定的 测试方法来确定。为此，就直线的管路件而言，或者就基本直线的管 路件而言，外层(铝层和氧化铝层)沿着管路圆周直至金属管/钢管的 外表面被开设有切口。接下来，管路在切口的区域中弯曲180°或者大 约弯曲180°，从而切口处于弯曲半圆的顶点或最高点。最好使得管路 的外直径为4至5.5mm，弯曲半径为7至9mm，特别是外直径为 4.75mm，弯曲半径为8mm。根据推荐，管路的外直径为5.5以上至 6.5mm，弯曲半径在11和14mm之间，特别是管路的外直径为6mm， 弯曲半径为12mm。在管路的外直径为6.5以上至8.5mm时，弯曲半 径最好为15至23mm，特别是管路的外直径为8mm，弯曲半径为 19mm。根据推荐，管路的外直径为8.5以上至12mm，弯曲半径在23 和31mm之间，特别是外直径为10mm，弯曲半径为27mm。根据本 发明的特别优选的实施方式，弯曲半径R按照下述公式根据管外直径 x来选择(R和x的值分别以mm为单位)：
R(x)＝0.121x2+1.83x-3.44。
根据本发明，如果在弯曲试验时在切口的区域中或者在弯曲半圆 上未出现外层开裂，则管路适合本发明。根据上述的说明铝层组合物 合乎目的地如此设定，使得在弯曲试验的情况下不出现外层开裂。外 层或铝层的良好的粘附强度还会引起管路的高的腐蚀抵抗能力。
为了解决技术问题，本发明还给出了用于制造汽车管路的方法教 导，其中在金属管的、优选钢管的外表面上采用热浸工艺镀覆铝层， 和其中在铝层的外表面上产生氧化铝层。根据本发明的方法的第一种 实施变形方案，铝层直接地镀覆到金属管/钢管的未镀层的外表面上。 根据本发明的方法的第二种实施变形方案，在金属管/钢管的该未镀层 的外表面上首先镀覆一镍层，然后在镍层上合乎目的地直接镀覆铝层。 其中根据一种实施方式，镍层可以镀覆到金属带/钢带的未镀层的外表 面上，该金属带/钢带然后卷曲成单壁或双壁的金属管/钢管，接下来 在镍层上合乎目的地直接镀覆铝层。本发明的方法的一种实施方式还 包括上述在金属管/钢管的未镀层的外表面上或者在然后卷曲成单壁 或双壁的金属管/钢管的金属带/钢带上镀覆一铜层。
根据本发明，对采用热浸工艺镀覆的铝层按照如下的说明进行冷 却，即形成厚度为4至30nm，优选为5至25nm，特别优选为6至20nm 的氧化铝层。在产生氧化铝层时，铝与相应的空气中存在的氧气反应 成氧化铝AlxOy。其中氧化铝层的层厚由工艺参数、特别是由铝的温 度和空气的氧浓度得到。根据本发明，如此地设定铝的温度和/或空气 的氧浓度，使得得到氧化铝层的上述层厚。
本发明首先基于如下认识，本发明的汽车管路可以以根据情况简 单且不昂贵的方式来制造。然而本发明的汽车管路仍具有突出的抗腐 蚀性。本发明的汽车管路的一个非常显著的优点在于，该管路与塑料 镀层的管不同，还可以在较高温度的情况下使用，而且特别是还可以 在高于相应的塑料的软化点的温度的情况下使用。在这样的温度下不 能使用塑料镀层的管路。另外，本发明的汽车管路的特点在于惊人高 的机械抵抗能力。特别是根据本发明由双壁管制成的汽车管路已表明 卓有成效。尽管采用相对简单的制造方式，却仍可以实现相比于由现 有技术已知的其它汽车管路显著的优点。由于制造成本低廉，本发明 的汽车管路也可以根据情况成本低廉地制造。
下面借助实施例详细说明本发明：用在一侧镀覆有铜且在另一侧 镀覆有镍的钢带卷曲成双壁的钢管(双壁管)，而且镍镀层位于双壁的 钢管的外表面上。合乎目的地借助于铜镀层对两个管壁进行焊接。外 侧镍层的厚度优选为0.5至1.5μm。接下来，该双壁的镀有镍层的钢 管在热浸工艺的框架下镀覆铝镀层。其中铝层厚度为30至200μm。 可以按照如下说明对具有铝层的管进行冷却，即在管外侧或者在铝层 的外侧形成氧化铝层。该方法合乎目的地如此实施，使得氧化铝层的 厚度为4至30nm，优选为5至25nm。根据推荐，该管路的圆度最大 为500μm。外层的层厚波动最好最大为40μm。根据推荐，管路的外 表面的粗糙度Ra小于6μm。优选管路的外表面的最大粗糙度值Rt小 于40μm。根据推荐，使用用于铝层的按照EN 573-3(2003)的铝EN AW-1070A。铝层最好具有至少99.5％重量百分比的铝，优选具有 99.7％重量百分比的铝。根据推荐，所述铝含有0.05至0.22％重量百 分比的硅、0.05至0.27％重量百分比的铁、0.02至0.09％重量百分比 的锌、0.01至0.04％重量百分比的铜、0.01至0.04％重量百分比的锰、 0.01至0.04％重量百分比的镁、0.01至0.04％重量百分比的钛。
附图说明
下面借助示出实施例的附图详细说明本发明。图中示意地示出：
图1为在第一种实施方式中本发明的汽车管路的剖视图；和
图2示出在第二种实施方式中根据图1的主题；和
图3示出在弯曲试验中本发明的汽车管路。

在根据图1的第一种实施方式中，已在双壁的钢管1的开始未镀 层的外表面上镀覆铝层2。其中合乎目的地按照热浸工艺对铝层2进 行镀覆。在铝层2上直接设置一形成汽车管路的外表面的氧化铝层3。
在根据图2的第二种实施方式中，在双壁的钢管1的外表面上首 先镀覆一镍层4。在该镍层4上设有铝层2，其中铝层2合乎目的地同 样采用热浸工艺来镀覆。氧化铝层3在外侧与铝层2相接，氧化铝层 3在根据图2的实施例中同样形成汽车管路的外表面。在制造根据图2 的双壁的钢管1时，使用在侧面或表面上镀覆有镍的钢带，然后钢带 卷曲成双壁的钢管1。在本实施方式中，在钢管1的外表面和镍层4 之间还可以中间连接一在图2中未示出的铜层。
图3示出本发明的优选的弯曲试验。在图3的上部示出钢管1的 直线的管路件。在外层(铝层2和氧化铝层3)中沿着钢管1的圆周 开设一切口5，该切口5恰好延伸到钢管1的外表面。接下来，钢管1 弯曲180°，如图3的下部分所示。在弯曲之后，切口5应位于弯曲半 圆的最高点或最顶点。其中弯曲半径合乎目的地根据管路的外直径来 选择。这已在上面详细说明。在图3的下部可看到，钢管1的外层未 开裂，因此该钢管1以有利的方式适用于本发明。