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一种轧辊缺陷检测方法

阅读:1037发布:2020-06-11

专利汇可以提供一种轧辊缺陷检测方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种 轧辊 缺陷 检测方法。本发明根据轧辊材质和使用情况,采取相应的检测仪器、检测 频率 和检测方法,提高检测效率和检测结果的准确性。本发明采取 涡流 与表面波检测相结合的缺陷检测方式,避免了单纯的涡流检测受假 信号 影响而造成的轧辊过量磨削,降低了轧辊消耗;有针对性地进行表面波检测和全辊身检测,提高了对轧辊缺陷的检出效果,使缺陷和裂纹能够得到及时有效的处理,避免了缺陷的扩展,杜绝了轧辊在机剥落而造成的各种事故,保证了轧辊的安全运行和生产的稳定。,下面是一种轧辊缺陷检测方法专利的具体信息内容。

1.一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于:根据轧辊材质和使用情况,采取相应的检测仪器、检测频率和检测方法,提高检测效率和检测结果的准确性,具体为:
(1)对于晶粒组织细密、抗事故能低的高速轧辊,采用2-4MHz较高检测频率及与之相匹配的检测探头,以获得发射能量大及检测灵敏度高的检测效果;
(2)对于晶粒组织较粗大、且存在游离态石墨声的无限冷硬轧辊,采用0.5-1.0MHz检测频率及与之相匹配的检测探头,以获得发射能量大、传播能力强、检测灵敏度高的检测效果;
(3)对于磨损严重、应力集中的部位以及转速高、受冲击大的末几架精轧机的轧辊,采取轴向与环向即全辊身表面波检测;且辊身圆周的表面波检测方式为:上工作辊实行逆时针环向的圆周检测,下工作辊实行顺时针环向的圆周检测;
(4)对于在用的轧辊根据运行情况和事故类型,采取相应的检测方法:
A、对正常使用的轧辊,更换下机后只进行涡流检测,检出异常再进行表面波检测确认;
B、对出现含钢事故的乳辊,进行涡流检测和含钢部位的表面波检测,如有裂纹再进行声波深度检测,并根据裂纹深度进行修磨;
C、对使用中发生卡钢、甩尾或粘钢事故的乳辊,分别进行涡流检测及辊身轴向、环周向的表面波检测,如有裂纹再进行超声波深度检测及相应的修磨。
2.根据权利要求1所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的采用2-4MHz检测
2 2
频率时的检测探头晶片尺寸为8×9mm-12×14mm。
3.根据权利要求1所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的采用0.5-1.0MHz
2 2
检测频率时的检测探头晶片尺寸为12×14 mm-20×22 mm。
4.根据权利要求1所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的步骤(2)中的轧辊各组分按重量百分比计为:C:3.1-3.5%、Si:0.6-1.2%、Mn:0.4-0.8%、S≤0.03%、Cr:1.5-2.0%、Mo:0.2-0.5%、Ni:3.6-3.9%、Cu:0.2-1.0%,其余为Fe及不可避免的杂质。
5.根据权利要求4所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的轧辊各组分按重量百分比计为:C:3.2-3.4%、Si:0.8-1.0%、Mn:0.5-0.7%、S≤0.028%、Cr:1.7-1.8%、Mo:0.25-0.45%、Ni:3.65-3.85%、Cu:0.4-0.8%,其余为Fe及不可避免的杂质。

说明书全文

一种轧辊缺陷检测方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种轧辊缺陷检测方法。

背景技术

[0002] 目前,大型的板热连轧辊产线均设有轧辊磨床并带有自动涡流检测设备, 主要是用于轧辊表面缺陷的检测。根据涡流探伤原理,由于涡流能受到试件化学成分、硬度热处理情况以及裂纹方向等诸多因素的干扰与影响,因此检测时经常出现虚假的伤信号,现场为安全起见又不得不进行磨辊处理,不仅浪费了人工和能源,而且造成轧辊辊耗的增加。同时,当裂纹很小时又难以准确检查出来,轧辊上机使用后轻者造成裂纹扩展,磨辊消耗增加,并影响钢板表面质量;重者将造成轧辊运行中出现含钢、卡钢、甩尾或粘钢等在机失效事故,给设备和生产造成不应有的损失。为了提高轧辊缺陷检测的准确率,有的采取增加轧辊表面波检测的办法加以弥补。但由于表面波检测无法实现自动化,不能进行较大批量的检测,否则将影响生产的正常进行。而且,表面波检测亦存在着自身的缺陷,由于轧辊的晶粒组织粗大,并存在有游离态石墨,对表面波信号的衰减大,因此表面波检测对精轧后段机架所使用的无限冷硬铸铁轧辊缺陷的检测效果不理想。
[0003] 特别是近几年来,随着高性能的高速钢轧辊、改进型无限冷硬轧辊的使用以及轧制速度的提高,加之轧制节奏的加快,使轧制事故增加,轧辊的损伤亦相应增加。由于轧辊表面裂纹扩展造成停机停产的现象屡有发生,在用轧辊表层剥落并造成较大事故的也并不鲜见。因此,提高轧辊缺陷检测效率和效果,减少轧辊在机事故,已成为轧辊检测工作的当务之急。

发明内容

[0004] 针对现有技术中存在的问题,本发明的目的在于提供一种轧辊缺陷检测方法的技术方案。
[0005] 所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于:根据轧辊材质和使用情况,采取相应的检测仪器、检测频率和检测方法,提高检测效率和检测结果的准确性,具体为:(1)对于晶粒组织细密、抗事故能低的高速钢轧辊,采用2-4MHz较高检测频率及与之相匹配的检测探头,以获得发射能量大及检测灵敏度高的检测效果;
(2)对于晶粒组织较粗大、且存在游离态石墨声的无限冷硬轧辊,采用0.5-1.0MHz检测频率及与之相匹配的检测探头,以获得发射能量大、传播能力强、检测灵敏度高的检测效果;
(3)对于磨损严重、应力集中的部位以及转速高、受冲击大的末几架精轧机的轧辊,采取轴向与环向即全辊身表面波检测;且辊身圆周的表面波检测方式为:上工作辊实行逆时针环向的圆周检测,下工作辊实行顺时针环向的圆周检测;
(4)对于在用的轧辊根据运行情况和事故类型,采取相应的检测方法:
A、对正常使用的轧辊,更换下机后只进行涡流检测,检出异常再进行表面波检测确认;
B、对出现含钢事故的乳辊,进行涡流检测和含钢部位的表面波检测,如有裂纹再进行声波深度检测,并根据裂纹深度进行修磨;
C、对使用中发生卡钢、甩尾或粘钢事故的乳辊,分别进行涡流检测及辊身轴向、环周向的表面波检测,如有裂纹再进行超声波深度检测及相应的修磨。
[0006] 所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的采用2-4MHz检测频率时的检2 2
测探头晶片尺寸为8×9mm-12×14mm。
[0007] 所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的采用0.5-1.0MHz检测频率时2 2
的检测探头晶片尺寸为12×14 mm-20×22 mm。
[0008] 所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的步骤(2)中的轧辊各组分按重量百分比计为:C:3.1-3.5%、Si:0.6-1.2%、Mn:0.4-0.8%、S≤0.03%、Cr:1.5-2.0%、Mo:0.2-0.5%、Ni:3.6-3.9%、Cu:0.2-1.0%,其余为Fe及不可避免的杂质。
[0009] 所述的一种轧辊缺陷检测方法,其特征在于所述的轧辊各组分按重量百分比计为:C:3.2-3.4%、Si:0.8-1.0%、Mn:0.5-0.7%、S≤0.028%、Cr:1.7-1.8%、Mo:0.25-0.45%、Ni:3.65-3.85%、Cu:0.4-0.8%,其余为Fe及不可避免的杂质。
[0010] 本发明采取涡流与表面波检测相结合的缺陷检测方式,避免了单纯的涡流检测受假信号影响而造成的轧辊过量磨削,降低了轧辊消耗;有针对性地进行表面波检测和全辊身检测,提高了对轧辊缺陷的检出效果,使缺陷和裂纹能够得到及时有效的处理,避免了缺陷的扩展,杜绝了轧辊在机剥落而造成的各种事故,保证了轧辊的安全运行和生产的稳定。

具体实施方式

[0011] 本发明的轧辊缺陷检测方法,根据轧辊材质和使用情况,采取相应的检测仪器、检测频率和检测方法,提高检测效率和检测结果的准确性,具体为:(1)对于晶粒组织细密、抗事故能力低的高速钢轧辊,采用2-4MHz较高检测频率及与之相匹配的检测探头,以获得发射能量大及检测灵敏度高的检测效果;
(2)对于晶粒组织较粗大、且存在游离态石墨声的无限冷硬轧辊,采用0.5-1.0MHz检测频率及与之相匹配的检测探头,以获得发射能量大、传播能力强、检测灵敏度高的检测效果;
(3)对于磨损严重、应力集中的部位以及转速高、受冲击大的末几架精轧机的轧辊,采取轴向与环向即全辊身表面波检测;且辊身圆周的表面波检测方式为:上工作辊实行逆时针环向的圆周检测,下工作辊实行顺时针环向的圆周检测;
(4)对于在用的轧辊根据运行情况和事故类型,采取相应的检测方法:
A、对正常使用的轧辊,更换下机后只进行涡流检测,检出异常再进行表面波检测确认;
B、对出现含钢事故的乳辊,进行涡流检测和含钢部位的表面波检测,如有裂纹再进行超声波深度检测,并根据裂纹深度进行修磨;
C、对使用中发生卡钢、甩尾或粘钢事故的乳辊,分别进行涡流检测及辊身轴向、环周向的表面波检测,如有裂纹再进行超声波深度检测及相应的修磨。
[0012] 上述采用2-4MHz检测频率时的检测探头晶片尺寸为8×9mm2-12×14mm2,采用
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