一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法
阅读：111发布：2023-03-22
专利汇可以提供一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种从炼锌过程产生的 铜 镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅 合金 物料的方法，将铜镉渣、镍钴渣或铜镉渣与镍钴渣的混合物配入 煤 粉 及 碱 土金属 氧 化物，混合物制球后 真空 蒸馏，蒸馏压 力 为200Pa以下，开始加热，蒸馏 温度 为900℃～1200℃，然后保温0.5～10小时，收集蒸馏获得的馏出物即为铅、锌、镉合金物料，蒸馏残渣为铜、镍、钴等。本发明利用铜镉渣和镍钴渣中铅、锌、镉与铜、镍、钴在不同温度时的蒸气压差异来实现铜镉渣及镍钴渣中铅、锌、镉与铜、镍、钴的分离。在蒸馏过程中大量的铅、锌、镉会被分离出去，蒸馏残渣中剩余物为铜、镍、钴，实现了铜镉渣和镍钴渣中金属的初步分离。该方法操作方便， 能源 利用率和加热效率高，安全卫生无污染。，下面是一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法专利的具体信息内容。
1.一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，其特征在于，向原料中加入煤粉和碱土金属氧化物粉末，充分混合形成混合物，对混合物进行压球，然后将压球后的混合物进行真空蒸馏，蒸馏温度为1000℃，保温时间为5小时，蒸馏结束后降温，降温过程中，收集蒸馏获得的馏出物，馏出物为锌镉铅合金物料；
所述原料为铜镉渣、镍钴渣或铜镉渣与镍钴渣的混合料，原料、煤粉与碱土金属氧化物粉末之间的质量配比为：原料∶煤粉∶碱土金属氧化物粉末＝100∶0.5∶0.5；或者原料∶煤粉∶碱土金属氧化物粉末＝100∶25∶25；
铜镉渣及镍钴渣为湿法炼锌工艺中硫酸锌净化工序产出的分别净化铜镉和镍钴产出的净化渣；或者为冶炼镉过程产出的含镉渣及锌熔炼过程产出的含锌渣；
碱土金属氧化物粉末为白云石粉或石灰石粉；
压球时，采用压球机在24MPa压强下进行压球。
2.根据权利要求1所述的一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，其特征在于，压球后的混合物进行真空蒸馏时，压力不高于200Pa。
3.根据权利要求1所述的一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，其特征在于，蒸馏后的剩余残渣为包含铜、镍、钴、铁和锰的混合物料。
4.根据权利要求1所述的一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，其特征在于，煤粉为原煤粉、焦粉或兰炭粉。
5.根据权利要求1所述的一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，其特征在于，压球后的混合物在真空蒸馏炉中进行真空蒸馏。
一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物
料的方法
【技术领域】
[0002] 湿法炼锌是锌提取冶金的主要方法，湿法炼锌的工序主要有：锌精矿焙烧、焙砂硫酸溶液浸出、硫酸锌溶液净化，净化后硫酸锌溶液电积产出金属锌。硫酸锌浸出液中通常含有铜、镉、镍、钴等杂质金属，而这些金属的去除方法主要是采用锌粉还原法，由于铜镉和镍钴的去除条件不同，一般这四种金属的去除的方法分两步进行，对应的产出铜镉渣和镍钴渣，因锌精矿原料成分及硫酸锌净化条件不同，不同厂家产出的铜镉渣和镍钴渣的组成也有差异。铜镉渣和镍钴渣的一般成分见表1：
[0003] 表1
[0004]名称 Zn Cd Co Pb Mn Fe Ni Cu H2O
铜镉渣 41.9％ 16.08％ 0.021％ / 0.09％ 0.013％ / 8.63％ 44.2％
镍钴渣 45-60％ 1-2％ 0.05-0.1％ 1-2％ 0.1-0.5％ 0.2-0.5％ 0.02-0.05％ / 10-40％[0005] 铜镉渣和镍钴渣中锌主要以金属形态存在，少量以硫酸锌形态存在；铁主要以氢氧化铁形态存在；钴、铅、镍、镉等除小部分以硫酸盐形态存在外，主要是以金属形态存在；
锰以硫酸锰形态存在。
铜镉渣 41.9％ 16.08％ 0.021％ / 0.09％ 0.013％ / 8.63％ 44.2％
镍钴渣 45-60％ 1-2％ 0.05-0.1％ 1-2％ 0.1-0.5％ 0.2-0.5％ 0.02-0.05％ / 10-40％[0005] 铜镉渣和镍钴渣中锌主要以金属形态存在，少量以硫酸锌形态存在；铁主要以氢氧化铁形态存在；钴、铅、镍、镉等除小部分以硫酸盐形态存在外，主要是以金属形态存在；
锰以硫酸锰形态存在。
[0006] 目前以上两种渣主要的处理方式为湿法浸出、分离、回收，即用酸或铵溶液对渣进行选择性浸出，而后从溶液中采用多种方法对其中的金属进行分离回收。专利“一种铜镉渣的回收方法”(201410174714.4)公开了一种铜镉渣的回收方法，其主要工艺流程为：铜镉渣浸出-一次置换-压饼-溢流浆料造液-二次置换-压饼得粗镉-粗镉还原熔炼-精镉连续真空蒸馏生产精镉。以上方法的问题是：工艺冗长，并且在浸出、分离等工序会产生含重金属的废液和废渣，废液和废渣会造成环境污染。【发明内容】
[0007] 基于现有技术中存在的问题，本发明提出了一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，本发明能够解决现有技术中工序多，工艺冗长，金属回收率低、污染物产生量大的问题，并使铜镉渣和镍钴渣中的大部分金属实现有效分离。
[0008] 为了解决上述技术问题，本申请采用如下技术方案予以实现：
[0009] 一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，向原料中加入煤粉和碱土金属氧化物粉末，充分混合形成混合物，对混合物进行压球，然后将压球后的混合物进行真空蒸馏，蒸馏温度为900℃～1200℃，保温时间为0.5～10小时，蒸馏结束后降温，降温过程中，收集蒸馏获得的馏出物，馏出物即为锌镉铅合金物料；
[0011] 压球后的混合物进行真空蒸馏时，压力不高于200Pa。
[0012] 铜镉渣及镍钴渣为湿法炼锌工艺中硫酸锌净化工序产出的分别净化铜镉和镍钴产出的净化渣；或者为冶炼镉过程产出的含镉渣及锌熔炼过程产出的含锌渣。
[0013] 蒸馏后的剩余残渣为包含铜、镍、钴、铁和锰的混合物料。
[0014] 煤粉为原煤粉、焦粉或兰炭粉。
[0015] 碱土金属氧化物粉末为生石灰粉、白云石粉或石灰石粉。
[0016] 压球后的混合物在真空蒸馏炉中进行真空蒸馏。
[0017] 与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0018] 本发明的方法是利用原料中的锌、铅和镉与原料中铜、镍和钴等金属在不同温度时的蒸气压差异来实现原料中锌、铅和镉与原料中铜、镍和锰等金属的分离，加入煤粉及碱土金属氧化物粉末的目的是使原料中以硫酸盐形式存在的铅和锌更易还原，使硫酸盐形态存在的铅和锌转变为金属态而挥发蒸馏，提高铅锌的蒸馏回收率。在蒸馏过程中大量的锌、铅和镉会被蒸馏挥发，馏出物中锌、铅和镉富集，便于后续的馏出物与蒸馏残渣中金属的进一步分离。本发明方法操作方便，能源利用率和加热效率高，安全卫生无污染。本发明的方法获得的锌、铅、镉富集物，其主要是以金属态存在，后续分离工序简单，该方法具有富集速度快、生产效率高的特点。通过本发明的方法分离渣中的金属，具有流程短，周期短，效率高，资源综合利用率高的特点，可以大大提高渣中金属的分离提取效率。采用本发明的方法可获得铅、锌、镉的挥发率在98％以上。【具体实施方式】
[0019] 以下结合实施例对本发明的具体内容作进一步详细地说明。
[0020] 本发明的从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法在实施时，将铜镉渣和镍钴渣的混合料或两者单独作为原料，在原料中按比例配入煤粉及碱土金属氧化物粉末，原料、煤粉与碱土金属氧化物粉末之间的质量配比范围为：原料∶煤粉∶碱土金属氧化物粉末＝100∶(0.5-50)∶(0.5-50)，将混入煤粉和碱土金属氧化物粉末的混合料充分混合，得到混合物，再将混合物压球，而后将压球后的混合物加入真空蒸馏炉中，对真空蒸馏炉抽真空，直至真空蒸馏炉内压力在200Pa以下，开始对真空蒸馏炉加热，真空蒸馏炉中的蒸馏温度为900℃～1200℃，然后保温，保温时间为0.5～10小时，蒸馏结束后降温，降温过程中，收集蒸馏获得的馏出物，馏出物即为锌、镉和铅合金物料，蒸馏剩余残渣为含铜、镍、钴、铁和锰的混合物料，至此，实现了铜镉渣、镍钴渣或铜镉渣与镍钴渣混合物料中主要成分的初步分离。初步蒸馏分离获得的锌、镉和铅合金可做进一步的分离提纯，获得单一金属。蒸馏残渣可进一步分离其中的铜、镍和钴等。
[0021] 本发明的铜镉渣及镍钴渣为湿法炼锌硫酸锌净化工序产出的净化铜、镉、镍、钴产出的净化渣；或者为冶炼镉过程产出的含镉渣及锌熔炼过程产出的含锌渣；煤粉为原煤粉、焦粉或兰炭粉；碱土金属氧化物粉末为生石灰粉、白云石粉或石灰石粉。
[0022] 本发明的原理是，在铜镉渣和镍钴渣中，大多数的金属以金属或合金的形式存在，有少部分的金属硫酸盐，根据渣中金属在加热过程中蒸气压的差异，金属硫酸盐还原分解的规律，利用此性质将铜镉渣和镍钴渣中易挥发的组分进行分离。
[0023] 遵从上述技术方案，以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
[0024] 需要说明的是，下述实施例中，铜镉渣和镍钴渣产自湿法炼锌过程硫酸锌溶液净化工序。也可以采用镉冶炼过程产生的含镉渣及锌熔炼过程产出的含锌渣料来替换。
[0025] 实施例1：
[0026] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶煤粉∶生石灰(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成 的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0027] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.8％、99.2％和99.8％。
[0028] 实施例2：
[0029] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶50∶50进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0030] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.8％、99.5％和99.8％。
[0031] 实施例3：
[0032] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度900℃时保温0.5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0033] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到72.8％、79.5％和79.8％。
[0034] 实施例4：
[0035] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶50∶50进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1200℃时保温10小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0036] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.9％、99.9％和99.9％。
[0037] 实施例5：
[0038] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0039] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.5％、99.2％和99.8％。
[0040] 实施例6：
[0041] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度900℃时保温0.5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0042] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到79.5％、79.2％和79.8％。
[0043] 实施例7：
[0044] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶50∶50进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1200℃时保温10小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0045] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.7％、99.5％和99.8％。
[0046] 实施例8：
[0047] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1200℃时保温10小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0048] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.4％、99.6％和99.7％。
[0049] 实施例9：
[0050] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度900℃时保温0.5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0051] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到78.5％、78.2％和78.8％。
[0052] 实施例10：
[0053] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0054] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到89.5％、89.2％和89.8％。
[0055] 实施例11：
[0056] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶煤粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶50∶50进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1200℃时保温10小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0057] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.8％、99.7％和99.8％。
[0058] 实施例12：
[0059] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶兰炭粉∶生石灰(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0060] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.6％、99％和99.5％。
[0061] 实施例13：
[0062] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶焦粉∶生石灰(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0063] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.8％、99.2％和99.8％。
[0064] 实施例14：
[0065] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶煤粉∶石灰石粉(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0066] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.2％、99.2％和99.8％。
[0067] 实施例15：
[0068] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg铜镉渣在100℃烘干，烘干后的铜镉渣中按铜镉渣∶煤粉∶白云石粉(质量比)＝100∶0.5∶0.5进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0069] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.2％、99.1％和99.2％。
[0070] 实施例16：
[0071] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶焦粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0072] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.2％、99.1％和99.8％。
[0073] 实施例17：
[0074] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶兰炭粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0075] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.4％、99.2％和99.7％。
[0076] 实施例18：
[0077] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：取0.5kg镍钴渣在100℃烘干，烘干后的镍钴渣中按镍钴渣∶兰炭粉∶白云石粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0078] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到99.3％、99.1％和99.5％。
[0079] 实施例19：
[0080] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶焦粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0081] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到89.6％、89.8％和89.5％。
[0082] 实施例20：
[0083] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶兰炭粉∶生石灰粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0084] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到89.6％、89.8％和89.5％。
[0085] 实施例21：
[0086] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶兰炭粉∶石灰石粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0087] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到89.6％、89.6％和89.4％。
[0088] 实施例22：
[0089] 本实施例给出一种从炼锌过程产生的铜镉渣和镍钴渣中分离锌镉铅合金物料的方法，该方法的具体过程为：分别取经100℃烘干后的镍钴渣和铜镉渣，两种渣按1∶1(质量比)混合后的混合渣，混合渣按混合渣∶兰炭粉∶白云石粉(质量比)＝100∶25∶25进行配料，配料混合均匀后采用压球机在24MPa压强下压球，制成φ10mm的球团，将混合料球团置于石墨坩埚中放入真空蒸馏炉内，开启真空泵，使得真空炉内压力达到200Pa以下，开始加热，加热至温度1000℃时保温5小时，保温结束后降温至常温后破真空，收集蒸馏获得的馏出物即为分离出的铅锌镉合金物料。
[0090] 对蒸馏残渣进行称重、分析其中的铅、锌、镉的含量，计算铅锌镉的挥发率，经过蒸馏后铅、锌和镉的挥发率分别达到89.4％、89.5％和89.3％。
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