一种废油水氧化技术及操作方法
专利汇可以提供一种废油水氧化技术及操作方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 废油 水 氧 化技术及操作方法，主要包括气液分离、絮凝分离、气浮分离和终端 水处理 ，所述气液分离采用水 泵 输送到气液分离设备内，在气液分离设备内进行气液分离；所述絮凝分离采用内置有搅拌加热装置的反应槽，所述搅拌加热装置将废油水或含废油的乳化液搅拌加热至工艺指标 温度 ，在搅拌下加入适量的 硫酸 ，使乳化液的pH值降到工艺指标达到的范围，将硫酸 铝 溶液按比例加入搅拌，缓慢加入氢氧化钠溶液。本发明设计合理，完全有效地油水分离，可直接排放到终端水处理工序，也可用作造气 循环水 和 锅炉 除尘，处理效率高，降低 废水 处理成本；废油得到了循环利用，降低工业生产成本；且排放达标，避免 水体 污染。，下面是一种废油水氧化技术及操作方法专利的具体信息内容。
1.一种废油水氧化技术及操作方法，主要包括气液分离、絮凝分离、气浮分离和终端水处理，其特征在于，所述气液分离采用水泵输送到气液分离设备内，在气液分离设备内进行气液分离；
所述絮凝分离采用内置有搅拌加热装置的反应槽，所述搅拌加热装置将废油水或含废油的乳化液搅拌加热至工艺指标温度，在搅拌下加入适量的硫酸，使乳化液的pH 值降到工艺指标达到的范围，加入氢氧化钠溶液，将被处理溶液的pH 值调节至4． 5 ～ 9． 0，加入量使乳化液与硫酸铝氢氧化钠生产的絮凝物达到最佳化；
所述气浮分离采用鼓风设备配合第一隔油池在池底部鼓入空气形成微小的空气泡，有助于使含油絮凝物上升至表面，达到含油絮凝物与水相的分离；
所述第一隔油池下部水体靠液体静压通过导通管流到第二隔油池进行静置，上部分离的浮油经移动式吸油机送至内置有搅拌加热装置的反应槽内，下部废水经导通管进入第三隔油池；
所述第三隔油池内加入聚合硫酸铝与阴离子复合型破乳剂，每吨水分别加400-600 mL 的聚合硫酸铝和400-600的阴离子PAM，隔油池下部水体靠液体静压通过导通管流到第四池，第四池进行终端水处理，终端水处理采用生物膜法污水处理技术。
2.根据权利要求1所述的废油水氧化技术及操作方法，其特征在于，所述内置有搅拌加热装置的反应槽将第二隔油池和第三隔油池送来的经过破乳的润滑废油加热到60℃，分量少、逐次、略间隔加入总油量7%的浓硫酸，20 min 内加完，加酸达到油烃分基因转化标准后，继续空搅35 min 转静分，在接近转静分时加入2.5%中性水，并继续略搅5min后转静分分渣，首次排渣应在转静分35 min 后，后期视聚渣分离情况现场确定，浓酸氧化环节总控时间:15 ～ 25 h，并以分渣彻底，油清晰为基准。
3.根据权利要求1所述的废油水氧化技术及操作方法，其特征在于，所述内置有搅拌加热装置的反应槽将废油温度提到95℃，用35 ℃的水，加水量控制在总油量9% ～ 14%，在
15min 内渐次加完，继续转动30 min 转静分，转静分后5min 后排一次，后期视分离速度确定，水洗酸性油次数通常要2 ～ 3 次，水洗环节总控时间23 ～ 30 h。
4.根据权利要求1所述的废油水氧化技术及操作方法，其特征在于，所述内置有搅拌加热装置的反应槽经静置后，油品输送至真空滤油机过滤，以机杂＜ 0． 007%，油色200mL 杯测清晰透明100%，金黄浅蓝萤光状为基准，添加各种添加剂使再生油品达到外购新油国家质量标准，按GB12691 － 92、GB3141 标准执行。
一种废油水氧化技术及操作方法
技术领域
背景技术
发明内容
所述絮凝分离采用内置有搅拌加热装置的反应槽，所述搅拌加热装置将废油水或含废油的乳化液搅拌加热至工艺指标温度，在搅拌下加入适量的硫酸，使乳化液的pH 值降到工艺指标达到的范围，将硫酸铝溶液按比例加入搅拌，缓慢加入氢氧化钠溶液，将被处理溶液的pH 值进行调节；
所述气浮分离采用鼓风设备配合第一隔油池在池底部鼓入空气形成微小的空气泡，有助于使含油絮凝物上升至表面，达到含油絮凝物与水相的分离；
所述第一隔油池下部水体靠液体静压通过导通管流到第二隔油池进行静置，上部分离的浮油经移动式吸油机送至内置有搅拌加热装置的反应槽内，下部废水经导通管进入第三隔油池；
所述第三隔油池内加入聚合硫酸铝与阴离子复合型破乳剂，隔油池下部水体靠液体静压通过导通管流到第四池，第四池进行终端水处理，终端水处理采用生物膜法污水处理技术。
附图说明
具体实施方式
50% 的氢氧化钠溶液，将被处理溶液的pH 值调节至4． 5 ～ 9． 0，加入量使乳化液与硫酸铝氢氧化钠生产的絮凝物达到最佳化；
所述气浮分离采用鼓风设备配合第一隔油池在池底部鼓入空气形成微小的空气泡，有助于使含油絮凝物上升至表面，达到含油絮凝物与水相的分离；
所述第一隔油池下部水体靠液体静压通过导通管流到第二隔油池进行静置，上部分离的浮油经移动式吸油机送至内置有搅拌加热装置的反应槽内，下部废水经导通管进入第三隔油池；
所述第三隔油池内加入聚合硫酸铝与阴离子复合型破乳剂，每吨水分别加500 mL 的聚合硫酸铝(浓度为10%)和500 mL 的阴离子PAM(浓度为0.1%)，隔油池下部水体靠液体静压通过导通管流到第四池，第四池进行终端水处理，终端水处理采用生物膜法污水处理技术；
内置有搅拌加热装置的反应槽将第二隔油池和第三隔油池送来的经过破乳的润滑废油加热到60℃，分量少、逐次、略间隔加入总油量7%的浓硫酸，20 min 内加完，加酸达到油烃分基因转化标准后，继续空搅35 min 转静分，在接近转静分时加入2.5%中性水，并继续略搅5min后转静分分渣，首次排渣应在转静分35 min 后，后期视聚渣分离情况现场确定，浓酸氧化环节总控时间:15 ～ 25 h，并以分渣彻底，油清晰为基准；
将废油温度提到95℃，用35 ℃的水，加水量控制在总油量9% ～ 14%，在15min 内渐次加完，继续转动30 min 转静分，转静分后5min 后排一次，后期视分离速度确定，水洗酸性油次数通常要2 ～ 3 次，水洗环节总控时间23 ～ 30 h；
经静置后油品经真空滤油机过滤后，以机杂＜ 0． 007%，油色200mL 杯测清晰透明
100%，金黄浅蓝萤光状为基准，添加各种添加剂使再生油品达到外购新油国家质量标准按GB12691 － 92、GB3141 标准执行。
与目前采用的破乳方法相比，本技术乳化废油得到了完全有效地油水分离，废水中COD 含量达到360 mg /L，可直接排放到终端水处理工序，也可用作造气循环水和锅炉除尘，废油得到了循环利用，外售时也可以提高了废油回收价钱，且节能降耗、避免水体污染；
主要设备有气液分离设备1 台，内置有搅拌加热装置的反应槽2 台，硫酸槽1 台，硫酸槽用钢板焊接而成，耐压0. 6 MPa 以上，需要埋入地下，地下隔油池1 座，钢筋混凝土构造，真空滤油机，2台，移动式吸油机2 台，添加剂储罐2 台。
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