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传感器装配工艺和结构

阅读:1发布:2023-10-22

专利汇可以提供传感器装配工艺和结构专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了 传感器 装配工艺,其特征在于:设有磁 铁 和铁芯的装入工位,装入工位的上方设有铁芯送料通道,装入工位的侧边设有 磁铁 送料通道,铁芯在铁芯送料通道内竖向排列,磁铁在磁铁送料通道内上下 叠加 排列;装配生产时,当传感器的线圈骨架被送到装入工位时,线圈骨架的侧向开口与磁铁送料通道的下端出口相对,在 推杆 的推动作用下,最下面的磁铁侧移离开其它磁铁的 磁性 吸附 后通过侧向开口被推入到线圈骨架的磁铁安装腔孔内,当磁铁安装腔孔内装入磁铁后,铁芯会从线圈骨架的顶部方向掉入线圈骨架头部的铁芯安装孔内。本发明可实现传感器装配的自动化、提高效率,同时保证安装 位置 准确。另外本发明提供了一种实施上述装配工艺的传感器结构。,下面是传感器装配工艺和结构专利的具体信息内容。

1.传感器装配工艺,其特征在于:设有磁和铁芯的装入工位,装入工位的上方设有铁芯送料通道,装入工位的侧边设有磁铁送料通道,铁芯在铁芯送料通道内竖向排列,磁铁在磁铁送料通道内上下叠加排列;装配生产时,当传感器的线圈骨架被送到装入工位时,线圈骨架的头部朝上,线圈骨架的中部在磁铁安装腔孔位置设有侧向开口,侧向开口与磁铁送料通道的下端出口相对,在推杆的推动作用下,最下面的磁铁侧移离开其它磁铁的磁性吸附后通过侧向开口被推入到线圈骨架的磁铁安装腔孔内,当磁铁安装腔孔内装入磁铁后,铁芯会从线圈骨架的顶部方向掉入线圈骨架头部的铁芯安装孔内,铁芯与磁铁之间磁性相吸。
2.传感器结构,包括线圈骨架,线圈骨架的头部绕设线圈,线圈骨架的头部中间设有铁芯安装孔,铁芯安装孔内装有铁芯,线圈骨架的中间设有磁铁安装腔孔,其特征在于:磁铁安装腔孔设有侧向开口,侧向开口的两侧设有抱紧磁铁的固定卡扣,铁芯与磁铁之间磁性相吸。
3.如权利要求2所述的传感器结构,其特征在于:所述铁芯的外圆尺寸小于铁芯安装孔的孔径。
4.如权利要求2所述的传感器结构,其特征在于:所述线圈骨架一体注塑有左右两个接线端子,接线端子的上端外露线圈骨架的旁侧并设计成向侧边展开的齿状,接线端子的下端外露线圈骨架的底部并设计成铆接式的半包围状。

说明书全文

传感器装配工艺和结构

技术领域

[0001] 本发明涉及一种汽车磁电式传感器的装配工艺和结构。

背景技术

[0002] 根据电磁感应原理,由磁材料制成的信号轮转动时,信号轮上均匀分布的齿就会引起传感器与信号轮间的气隙周期性的变化,从而使通过线圈的线发生变化,在线圈两端产生幅值和频率相同且方向周期性变化的正弦波信号,当信号轮有缺齿时,就会在缺齿处产生幅值和频率不同的信号,主要用于ABS传感器、曲轴位置传感器。
[0003] 传统的磁电传感器,其线圈骨架由漆包线、接线端子、铁芯和磁铁组成,线圈骨架内设有磁铁安装腔孔,装配过程中磁铁只能从线圈骨架的底部端面孔装入,由于磁铁在装入前是多个堆叠相吸的状态,所以在装入时首先需要将磁铁单个分开,然后再装入到线圈骨架内,存在的问题是:1. 整个装配过程要由人工来完成,易出错效率低;2.很容易把磁铁的N极、S极装反,造成输出波形反相而返工;3.从线圈骨架的底部端面孔装入磁铁,端面安装行程长,效率低,还容易出现磁铁安装不到位、使磁铁与铁芯不能紧贴在一起的情况。还有,现有技术的传感器在装配过程中,线圈骨架在绕线时由于接线端子与线圈骨架的结构原因不能实现自动绕线,线圈骨架与传感器插头连接位置使用的是点焊焊工艺,此工艺在注塑成型时焊点脱落、点焊丝散开造成短路等不良现象经常发生。

发明内容

[0004] 针对现有技术的不足,本发明提供了一种可实现传感器装配的自动化、提高效率,同时保证安装位置准确的传感器装配工艺,采用的技术方案是:传感器装配工艺,其特征在于:设有磁铁和铁芯的装入工位,装入工位的上方设有铁芯送料通道,装入工位的侧边设有磁铁送料通道,铁芯在铁芯送料通道内竖向排列,磁铁在磁铁送料通道内上下叠加排列;装配生产时,当传感器的线圈骨架被送到装入工位时,线圈骨架的头部朝上,线圈骨架的中部在磁铁安装腔孔位置设有侧向开口,侧向开口与磁铁送料通道的下端出口相对,在推杆的推动作用下,最下面的磁铁侧移离开其它磁铁的磁性吸附后通过侧向开口被推入到线圈骨架的磁铁安装腔孔内,当磁铁安装腔孔内装入磁铁后,铁芯会从线圈骨架的顶部方向掉入线圈骨架头部的铁芯安装孔内,铁芯与磁铁之间磁性相吸。
[0005] 上述技术方案中,其关键在于磁铁安装方式的改进,通过线圈骨架中部磁铁安装腔孔的侧向开口的设置,使传统的磁铁端面安装改变为侧面安装;这样一来,在装配过程中磁铁不需提前单个分开,而是在由推杆推动分开的同时直接被推入到线圈骨架的磁铁安装腔孔内,不仅安装行程短,而且磁铁的N极、S极不会装反,磁铁安装能够准确到位,进而实现传感器装配的自动化,大大提高效率。
[0006] 同时本发明提供一种实施上述装配工艺的传感器结构,采用的技术方案是:传感器结构,包括线圈骨架,线圈骨架的头部绕设线圈,线圈骨架的头部中间设有铁芯安装孔,铁芯安装孔内装有铁芯,线圈骨架的中间设有磁铁安装腔孔,其特征在于:磁铁安装腔孔设有侧向开口,侧向开口的两侧设有抱紧磁铁的固定卡扣,铁芯与磁铁之间磁性相吸。所述铁芯的外圆尺寸小于铁芯安装孔的孔径。所述线圈骨架一体注塑有左右两个接线端子,接线端子的上端外露线圈骨架的旁侧并设计成向侧边展开的齿状,接线端子的下端外露线圈骨架的底部并设计成铆接式的半包围状。
[0007] 上述技术方案的传感器结构,线圈骨架中间的磁铁安装腔孔设有侧向开口,可实现磁铁从侧面方向装入磁铁安装腔孔,磁铁装入磁铁安装腔孔内后,由固定卡扣将磁铁抱紧定位;另外,接线端子与线圈骨架一体注塑成型,接线端子的上端设计成向侧边展开的齿状,可方便实现在自动绕线机上绕线和自动焊锡,使漆包线缠绕更好不易松动;而接线端子的下端设计成铆接式的半包围状,方便与传感器插头电线的铆接,铆接相比传统的焊接设计,节省了焊锡的使用及注塑时高温对焊锡的影响造成脱落;相比传统的点焊设计,避免在点焊后连接铜丝会存在个别铜丝分散开、在较近距离时容易造成短路的现象。附图说明
[0008] 本发明有如下附图:图1为本发明的传感器结构示意图,
图2为图1的正面方向视图,
图3为图2的B-B方向剖视图,
图4为本发明的传感器的装配工艺图。

具体实施方式

[0009] 如图1-3所示,本发明的传感器结构,包括线圈骨架6,线圈骨架6的头部绕设线圈3,线圈骨架6的头部中间设有铁芯安装孔2,铁芯安装孔2内装有铁芯1,铁芯1的外圆尺寸小于铁芯安装孔2的孔径,线圈骨架6的中间设有磁铁安装腔孔8,磁铁安装腔孔8内安装磁铁
4,磁铁安装腔孔8设有侧向开口9,侧向开口9的两侧设有抱紧磁铁4的固定卡扣5,当铁芯1被装入铁芯安装孔2内后,铁芯1的底部与磁铁4的上端面之间磁性相吸。所述线圈骨架6一体注塑有左右两个接线端子7,接线端子7的上端外露线圈骨架6的旁侧并设计成向侧边展开的齿状71,接线端子7的下端外露线圈骨架6的底部并设计成铆接式的半包围状72。
[0010] 如图4所示,本发明的传感器是这样进行装配工作的:设有磁铁和铁芯的装入工位,装入工位的上方设有铁芯送料通道B,装入工位的侧边设有磁铁送料通道C,铁芯1在铁芯送料通道B内竖向排列,铁芯送料通道B在靠近出口端设有挡料开关A,磁铁4在磁铁送料通道C内上下叠加排列,最下面的磁铁4由底部平面托住;装配生产时,首先传感器的线圈骨架6被放置在定位架E中,然后气缸推动定位架E使线圈骨架6到达装入工位,此时线圈骨架6的头部朝上,线圈骨架6中部磁铁安装腔孔的侧向开口9与磁铁送料通道C的下端出口相对,接下来,另一气缸D推动推杆F向前动作,于是在推杆F的推动作用下,最下面的磁铁4会侧移离开其它磁铁的磁性吸附后通过侧向开口9被推入到线圈骨架6的磁铁安装腔孔8内,当磁铁安装腔孔8内装入磁铁4后,固定卡扣5会抱紧磁铁4使磁铁4在线圈骨架6内固定定位,同时铁芯1会从线圈骨架6的顶部方向掉入线圈骨架头部的铁芯安装孔2内,铁芯1底部接触磁铁4上端面,铁芯1与磁铁4之间磁性相吸而相互固定在一起,在完成铁芯和磁铁的装入工作后,气缸推动定位架E回位,新的一个传感器线圈骨架会被送到装入工位,进行再次的装配任务,依此循环。
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