具有管状外围壁的车辆电池托盘
阅读：982发布：2020-05-08
专利汇可以提供具有管状外围壁的车辆电池托盘专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种用于在车架下部 支撑 电池 的电池托盘，包含 底板 和设置在底板周围的周壁，以基本上包围用于存储车辆电池单元的容纳区域。周壁包含管状构件，该管状构件沿着底板的周边延伸，以形成围绕用于存储车辆电池单元的容纳区域的周壁。周壁附接在底板的上表面，使得容纳区域可以大体上由周壁 水 平地界定，而在底部由底板界定。，下面是具有管状外围壁的车辆电池托盘专利的具体信息内容。
1.一种用于在车架下部支撑电池的电池托盘，所述电池托盘包括：
底板；
管状构件，其沿着所述底板的周边延伸，以形成围绕用于存储车辆电池单元的容纳区域的周壁；
其中所述周壁附接在所述底板的上表面。
2.根据权利要求1所述的电池托盘，其中所述管状构件包括具有矩形横截面形状的单个中空梁。
3.根据权利要求1所述的电池托盘，其中所述管状构件包括内壁和外壁部分，所述内壁和外壁部分相对于所述底板大致垂直并且彼此大致共面。
4.根据权利要求1所述的电池托盘，其中所述管状构件包括单个中空梁，所述中空梁具有形成矩形横截面形状的内壁部分、外壁部分、上壁部分和下壁部分。
5.根据权利要求4所述的电池托盘，其中所述管状构件的所述外壁部分包括围绕所述周壁的拐角部分的无缝表面，并且其中所述拐角部分至少沿着所述梁的所述内壁部分具有焊缝。
6.根据权利要求5所述的电池托盘，其中所述周壁的至少三个所述拐角部分包括沿着所述梁的所述上、内和下壁部分延伸的闭合凹口接缝。
7.根据权利要求5所述的电池托盘，其中所述梁的所述下壁部分包括焊接在所述底板的所述上表面的平坦表面。
8.根据权利要求4所述的电池托盘，其中多个横向构件在所述周壁的相对横向侧部分处附接在所述管状构件的所述内壁部分，并且延伸穿过所述容纳区域。
9.一种用于在车架下部支撑电池的电池托盘，所述电池托盘包括：
底板，其具有至少四个周边的底板；
周壁，其附接在所述底板的上表面，并且包括沿着所述底板的至少三个所述周边延伸的中空金属梁；
其中所述中空金属梁的外壁部分包括围绕所述周壁的拐角部分延伸的无缝表面；并且其中所述中空金属梁的内壁部分包括所述周壁的所述拐角部分处的焊缝。
10.根据权利要求9所述的电池托盘，其中所述周壁围绕用于存储车辆电池单元的容纳区域延伸附接在所述底板上。
11.根据权利要求9所述的电池托盘，其中所述中空金属梁包括矩形横截面形状。
12.根据权利要求11所述的电池托盘，其中所述内壁和外壁部分相对于所述底板大致垂直，并且彼此大致共面。
13.根据权利要求11所述的电池托盘，其中所述拐角部分处的所述焊缝沿着所述中空金属梁的上壁部分和下壁部分延伸。
14.根据权利要求9所述的电池托盘，其中所述周壁的至少两个拐角部分包括沿着所述中空金属梁的上壁部分、所述内壁部分和下壁部分延伸的闭合凹口接缝。
15.根据权利要求9所述的电池托盘，其中所述中空金属梁的下壁部分包括焊接在所述底板的所述上表面的平坦表面。
16.根据权利要求9所述的电池托盘，其中多个横向构件在所述周壁的相对横向侧部分处附接在所述中空金属梁的所述内壁部分，并且延伸穿过电池容纳区域。
17.根据权利要求9所述的电池托盘，其中所述周壁包含在所述中空金属梁的端部之间延伸的附加梁，以提供围绕电池容纳区域的连续边界。
18.一种用于形成车辆电池托盘的方法，所述方法包括：
提供底板；
围绕所述底板附接周壁，以基本上围绕用于存储车辆电池单元的容纳区域；
其中所述周壁包含中空金属梁，所述中空金属梁沿着所述周壁的至少三个基本上相互垂直的侧面延伸。
19.根据权利要求18所述的方法，还包括：
沿着所述中空金属梁的上壁部分、下壁部分和内壁部分激光切割凹口；和弯曲所述中空金属梁以封闭所述凹口，从而形成所述周壁的拐角部分。
20.根据权利要求19所述的方法，其中所述中空金属梁的相对端附接在一起，以在所述电池托盘的所述容纳区域周围提供连续边界。
具有管状外围壁的车辆电池托盘
[0001] 相关申请的交叉引用
[0002] 本申请根据35U.S.C.§119(e)要求2017年9月13日提交的美国临时申请序列第62/558,100号的权益和优先权，其全部内容通过引用并入本文。
技术领域
背景技术
[0004] 电动和混合动力车辆通常被设计成在车辆上定位和封装电池模块，使得当在各种气候和环境下行驶时，要使电池免受损坏，并且要使电池免受不同类型的冲击。将电池定位在车架的一部分或车辆的子结构中也是相当常见的，诸如在车轴之间靠近车辆地板处，这样可以将电池的重量分布在车架上并为车辆建立低重心。与其他车辆部件类似，低重量和高强度重量比是电池支撑结构部件的重要特性。
发明内容
[0005] 本公开提供了一种用于车辆电池托盘的周壁，该周壁可以包括管状结构，该管状结构形成为沿着周壁的不止一个线性范围延伸，诸如围绕电池托盘的三个侧面或围绕电池托盘的整个周边。这种结构可以促进能量吸收，减少车辆侧面碰撞的侵入距离，同时减少沿电池托盘的容纳区域延伸或延伸到容纳区域中的接缝。管状结构可以使用单个细长的加强构件。通过沿着该构件的内部切割凹口并在凹口处弯曲管状构件以在电池托盘的角部形成期望的角度，使得加强构件符合电池托盘的相对尖锐的角部。管状构件弯曲后可以封闭凹口，从而包封管状结构的中空内部。
[0006] 根据本公开的一个方面，提供了一种电池托盘，用于在车架的下部支撑电池。该电池托盘包含底板和管状构件，该管状构件沿着底板的周边延伸，以形成围绕用于存储车辆电池单元的容纳区域的周壁。周壁附接在底板的上表面。管状构件可以包含单个中空梁，诸如具有矩形横截面形状的中空梁。管状构件的外壁部分还可以在周壁的拐角部分周围提供无缝表面，使得拐角部分可以沿着梁的内壁部分具有焊缝。
[0007] 根据本公开的另一方面，提供了一种电池托盘，用于在车架下部支撑电池。电池托盘包含具有至少四个周边的底板。周壁附接在底板的上表面，并且包含沿着底板的至少三个周边延伸的中空金属梁。中空金属梁的外壁部分包含围绕周壁的拐角部分延伸的无缝表面。而且，中空金属梁的内壁部分可以在周壁的拐角部分处具有焊缝，使得周壁的拐角部分可以具有沿着中空金属梁的上壁部分、内壁部分和下壁部分延伸的封闭凹口接缝。
[0008] 根据本公开的又一方面，提供了一种用于形成车辆电池托盘的方法。该方法包含围绕底板附接周壁，以基本上围绕用于存储车辆电池单元的容纳区域。周壁可以包含中空金属梁，该金属梁沿着周壁的至少三个基本上相互垂直的侧面延伸。该方法可以进一步包含沿着中空金属梁的上壁部分、下壁部分和内壁部分激光切割凹口。中空金属梁可以弯曲以封闭凹口，从而形成周壁的拐角部分。在本公开的一个方面，中空金属梁的相对端可以附接在一起，以在电池托盘的容纳区域周围提供连续边界。
附图说明
[0010] 图1是固定在车辆的安装位置的电池支撑结构的侧立视图；
[0011] 图2是图1所示的电池支撑结构的俯视图，以虚线示出了车辆的摇轨和其他部分；
[0012] 图3是图1所示的电池支撑结构的上部透视图，示出了支撑在其中的电池模块；
[0013] 图4是移除了电池模块的电池支撑结构的上部透视图；
[0014] 图5是电池支撑结构的分解上部透视图；
[0015] 图6是管状外围构件的成形过程的流程图；
[0016] 图7是在图6所示的成形过程的初始步骤中的管状外围构件的上部透视图；
[0017] 图8A-8C是在管状外围构件的切口部分截取的上部透视图，示出了角部弯曲过程；
[0018] 图9是电池支撑结构的管状外围壁的附加示例的俯视图；
[0019] 图10是电池支撑结构的管状外围壁的另一示例的俯视图；
[0020] 图11是电池支撑结构的管状外围壁的又一示例的俯视图；
[0021] 图12是电池支撑结构的另一示例的上部透视图，示出了包封电池容纳区域的盖子；
[0022] 图13是沿图12所示的线XIII-XIII截取的图12所示的电池支撑结构的剖视图；
[0023] 图14是图12所示的电池支撑结构的俯视图，其中盖子被移除；
[0024] 图15是图14所示的电池支撑结构沿线XV-XV截取的剖视图；
[0025] 图16A-16D是用于形成图12所示的电池托盘的托盘壁和底板部分的组装过程的上部透视图；
[0026] 图17是组装过程中保持在夹具中的管状外围构件的俯视图；
[0028] 图19是图18所示的保险杠加强梁的上部透视图，具有两个堆叠布置的管；
[0029] 图20是图19所示的保险杠加强梁的剖视图，示出了用粘合层附接在一起的两个管；以及
[0030] 图21是保险杠加强梁的附加示例的剖视图，示出了通过焊缝附接在一起的梁的两个管。
具体实施方式
[0031] 现在参考附图及其描述的说明性实施例，提供了用于支撑和保护电池(诸如电池组或模块)的车辆电池托盘或结构10，所述电池用于发动和运行电动或混合动力车辆12的电动机和其他电气部件，诸如图1-5所示。电池托盘10可以附接或安装在车辆12的下部或其附近，诸如在下部车架或摇轨14处，这样也可以将容纳在电池托盘10中的电池16定位在车辆12的中心位置。这样安装在低且靠近中心的位置，可以与车架上可能的碰撞位置隔开，从而避免对电池16的损坏和破坏，其中可能的碰撞位置诸如靠近前保险杠和后保险杠区域。而且，通过将悬挂并横跨在车辆12的内部车厢下方的托盘10安装在这样的位置，可以将电池16的重量均匀地分布在车轮之间的车架上，并且由于保持在电池托盘10中的电池16的重量相当大，因此可以为车辆12提供相对较低的重心。
[0032] 电池托盘10设有形成电池托盘10的底部容纳结构的基板或底板18。当电池托盘10与车辆12的下部接合时，电池托盘10的基板或底板18可以横跨在内部车厢的下方，与车辆10的内部车厢的地板大致平行，使得电池托盘10的基板或底板18可以形成车身12的底部或最下面的底盘表面，如图1所示。
[0033] 电池托盘10可以从车辆12的摇轨14脱离或分离，诸如用于更换或维护电池16或相关电气部件。为了促进任选地从车辆12脱离或分离，电池托盘10可以是模块化设计，具有能够实现脱离的标准化安装位置，诸如通过螺栓或可释放的紧固件等。因此，电池支撑托盘10可以适应各种车身类型和设计。
[0034] 如图3-5所示，电池托盘10包含围绕底板18的外围边缘设置的周边包围壁20，以基本上包围电池托盘10的电池容纳区域22。周边包围壁20由至少一个周边加强构件24形成，该周边加强构件沿着底板18的外围边缘的至少一个部分或侧面延伸，以在电池容纳区域22周围提供防护障。因此，周边包围壁20可以被分割成在端部附接在一起的独立构件或梁，或者可以是单个梁。
[0035] 为了减少沿着周边包围壁20形成的容易造成电池容纳区域22内部和外部泄露的附接接缝和连接界面，周边加强构件24可以在电池托盘10的拐角处弯曲或形成，以使梁的至少一部分沿着周壁20的不止一个线性侧连续延伸。例如，如图3-5所示，周边加强构件包括单个金属管状梁，其沿着电池托盘10的周边的四个侧面延伸，并且其端部附接在一起以包封容纳区域22。
[0036] 如图2所示，当从上方观察时，周边包围壁20的外围形状可以是大致矩形或正方形，其中周边包围壁20的拐角大约为90度。具有该尖锐拐角的周边包围壁20的内表面可以提供相应的方形或矩形电池容纳区域22。电池容纳区域22的这一正交形状对应于图3中所示的电池模块16的大致矩形或正交形状，这样，电池容纳区域可以被填充至其体积容量，从而最大化托盘10的电池容纳能力。然而，也可以设想，周边形状可以具有替代设计，诸如在图14所示的另一个示例中，其在车辆的前轮或后轮处或附近凹进或倾斜，但是仍然可以具有一些直角拐角。
[0037] 图1-5中所示的周边包围壁20具有单个加强构件24，该加强构件是具有封闭横截面形状的辊轧成形管状梁，该管状梁可以由金属板诸如高强度钢辊轧成形。加强构件24的中空或开放的内部通道26(图7)可以沿着相应梁的长度延伸。通过使梁的外或外部壁部分通过内部通道26与内或内部壁部分间隔开，这种管状结构可以促进能量吸收并减小车辆横向碰撞的侵入距离。一个或多个细长加强构件也可以或替代地包括焊接多片梁、拉挤梁、挤压梁等，其中一个或多个加强构件的形状和材料可以适于吸收和减少传递到电池托盘10外部的冲击力。还可以设想，一个或多个周边加强构件可以由聚合物或相关复合材料、铝、材料组合或类似材料制成。而且，一个或多个加强构件可以形成为具有各种形状以及开放和/或封闭横截面形状或轮廓的组合。
[0038] 如图3-5进一步所示，管状构件24具有由管状梁的内壁部分28、外壁部分30、上壁部分32和下壁部分34形成的矩形横截面形状。内壁部分28和外壁部分30相对于底板18的平面范围大致垂直，并且彼此大致共面。类似地，上壁部分32和下壁部分34相对于底板18的平面范围大致平行，并且彼此大致共面。管状梁24的下壁部分34具有平坦表面，该平坦表面沿着底板的相应周边附接到底板的上表面。周壁20与底板18的附接可以通过焊接、粘合剂或紧固件或其他类似的附接界面来完成，该附接界面通常适于形成不透液体和气体的密封附接接缝。
[0039] 再次参照周壁20的拐角部分36，如图3-5所示，管状构件24的外壁部分30可以具有围绕周壁20的至少一个拐角部分36的无缝表面。由于弯曲拐角，这一沿着外壁部分30的无缝表面具有很小甚至可忽略的半径曲率。为了在尖锐拐角处的外壁部分36处提供这种无缝表面，可以在沿着梁24的上壁部分32、内壁部分28和下壁部分34延伸的拐角部分36处提供闭合的凹口接缝38，这种成形过程在图8A-8C中示出，并在下面进一步描述。当凹口接缝闭合时，闭合的凹口接缝38可以被固定，以至少沿着梁24的内壁部分28提供焊缝。还可以设想，焊缝可以沿着整个闭合的凹口接缝38设置，以对管状梁的中空内部进行密封封闭。
[0040] 图3-5中示出的周边包围壁20的拐角部分36中的三个拐角部分36处具有闭合的凹口接缝38，在最后一个拐角处具有斜接端部附件40，从而将管状梁24的相对端部附接在一起。通过以所需拐角一半的角度切割管状构件24的每个相对端部并将该端部固定在一起而形成斜接端部附件40，诸如对于90度的拐角，采用45度切割。斜接端部附件40可以通过焊接、粘合剂或紧固件或其他类似的附接界面形成，该附接界面通常适于形成不透液体和气体的密封附接接缝。还可以设想，管状梁的端部可以在直切接头40a、40b处附接在一起，如图10和11所示。如图11所示，管状梁的端部附接接头40b用托架41加强，该托架连接梁的内壁和外壁部分。
[0041] 周壁20提供大体一致的高度，具有平坦且大致齐平的顶面和底面，用于将顶盖或板附接在顶面，而底盖或底板18附接在底面，其共同密封电池容纳区域22的上部和下部。顶盖可以在保持电池容纳区域22密封的前提下以相对容易移除的方式附接，诸如通过螺栓、螺钉或其他可移除的紧固件，其可以压缩顶盖和周壁20的顶面之间的垫圈或其他密封构件。通过顶盖的可移除性，还可以对容纳在电池容纳区域22中的电池模块16或其他电子部件进行更换、维护或检查等。如图3中进一步所示，周壁20的上壁部分32具有紧固件开口42，该紧固件开口配置成接收机械紧固件。
[0042] 如图5所示，底板18通常是平面结构，但是可以包含适于提高底板的结构刚度和使底板适合电池模块16的结构。底板18包含成组的细长凹陷44，这些凹陷在底板18上横向延伸，位于电池容纳区域22各部分的下方，其中每个部分位于一个电池模块16的正下方。这种细长凹陷44增加了底板的横向刚度，同时还在电池模块16下方提供了空气流动通道。而且，在底板18上提供凹陷特征部45，其在托盘10的横向构件28下方延伸，同样也加强了结构和改善了空气流动。底板18可以通过焊接、粘合剂或紧固件等沿着周壁20的底面提供密封连接。底板18和形成周壁20的加强构件24之间的密封可以用密封剂或密封材料加强或补充，诸如环氧树脂、硅酮密封剂、垫圈材料等。
[0043] 应当理解，密封的电池容纳区域22可以通风以适应电池膨胀或收缩，诸如通过液体或碎片难以进入的通风口，诸如将该通风口定位在电池托盘10的上部或内部。例如，如图5所示，周边包围壁20上的用于布线的端部开口46也可以设置有空气导管以帮助通风。这种通风口46可以包含透气但不透液体的过滤器、隔膜或织物盖，以提供用于在电池托盘中存储电池或电气设备或其他车辆相关物品的期望的液体密封环境。
[0044] 再次参考图3-5，电池支撑结构10具有横向延伸的横向构件48，该横向构件在周壁20的相对横向侧部分处附接在管状构件24的内表面或内壁部分28之间。横向构件48横跨在加强构件24的横向侧部之间，以通过沿着横向构件48的大致线性的载荷路径传递横向负载和冲击力，从而防止加强构件24横向向内变形，并因此限制对电池容纳区域22的破坏。横向构件48的高度可以小于周壁20的高度。因此，横向构件48可以在周壁20的横向侧部分之间提供直接的载荷路径传递。
[0045] 图3-5中所示的电池托盘10还包括外轨延伸部50，该外轨延伸部附接在电池托盘10的周边包围壁20的相对纵向侧或部分处。如图所示，外轨延伸部50具有C形或帽形横截面形状，其中横截面形状的端部凸缘52附接到周边包围壁20的管状梁24的外壁部分30。轨延伸部50从金属管状梁24的外壁部分30横向向外延伸，从而为电池托盘10提供安装结构以附接到车辆12的框架。具体地，如图2所示，轨延伸部50的上部分具有紧固件孔54，紧固件孔可用于将轨延伸部50连接到摇轨14，使得轨延伸部50还允许电池托盘10中容纳的电池16从整个车辆框架结构的外周进一步向内固定。
[0046] 可以使用几种不同的附接技术和配置将电池支撑结构永久地或可释放地固定到车架上，诸如在车辆的地板下方且通常在车轴之间。进一步地，关于一般的安装或附接或成形，本文讨论的步骤的执行顺序可以与所讨论的接合、拆卸或形成电池支撑结构或其部件的顺序不同。
[0047] 进一步地，如图6所示，提供了示例性流程图，其示出了形成周壁20的过程。在步骤56，可以提供具有大致矩形横截面形状的直辊成形梁58，如图7所示。然后，在步骤60，可以用激光器或其他切割装置修整辊轧成形梁58，以在对应于周壁20的形状和期望的角弯曲的期望弯曲点处沿着梁58提供凹口62，如图8A所示。例如，梁的长度可以大约小于28英尺，以适应激光切割机。具体地，凹口可以沿着梁58的四个壁部分中的三个去除材料，其中剩下的外或外部壁部分可以是弯曲点，并且顶壁和底壁具有与电池托盘10的周壁20中的角过渡的期望角度相对应的角切口。顶壁和底壁处的凹口62还可以包含互锁特征部64，以提供沿焊缝的更大表面积和增加的焊缝稳定性。在形成凹口之后，梁被弯曲以沿着梁58闭合凹口62，如图8B所示。这一弯曲可以在弯曲工位进行。一旦梁58如图8C所示弯曲，闭合的凹口62被固定在闭合位置，诸如通过在图6的步骤66中使用带有或不带有填充焊丝或粉末金属沉积的激光焊接工艺。进一步地，在步骤67，可以修整端部并形成孔，诸如周壁20的上壁部分32上的紧固件开口42和周边包围壁20上用于布线的端部开口46。还可以设想，螺纹铆钉帽或其他紧固件接收装置或精加工件可以插入到形成的孔或开口中。
[0048] 如图9中周壁的另一个示例所示，周壁包含附加壁构件68，该附加壁构件连接在加强构件的端部之间，以在电池托盘的容纳区域周围提供连续的周壁。参见图9所示的实施例中电池托盘的后面。在碰撞冲击可能不具有与包围壁相互作用的高风险或可能性的区域中，诸如在前部或后部，附加壁构件可以具有替代的横截面形状，并且具有更少或更轻的材料，因为它可能不需要被设计成承受或应付如周壁的其他区域的壁构件那样的冲击能量。
[0049] 现在参考图12-17，电池托盘110的另一个示例包含周壁120，该周壁设置在底板118的周围，以基本上包围容纳区域122。周壁120包含至少两个加强构件124，该至少两个加强构件设置成堆叠的多管状结构，该多管状结构沿着周壁120的不止一个线性范围延伸，如图14所示，沿着电池托盘110的周边的三个侧面延伸。所示的周壁120的堆叠多管状结构包含附接在一起的两个加强构件124，如图15所示，其中上加强构件124a的下壁部分设置在或抵靠下加强构件124b的上壁部分，使得上加强构件124a和下加强构件124b的内壁部分和外壁部分对齐，以彼此大致共面。
[0050] 周边加强构件124可以在电池托盘110的拐角部分136处弯曲或形成，以使梁的至少一部分沿着周壁120的不止一个线性侧连续延伸，该部分诸如由闭合凹口接缝138提供。如图14所示，周边加强构件124的堆叠多管状结构沿着周壁120的三个侧面延伸，从而沿着电池托盘110的前侧和相对的侧面形成马蹄形。周壁120还包含连接在两个加强构件124的端部之间的附加壁构件168，以提供围绕电池托盘110的容纳区域122的连续边界。附加壁构件168具有较小的厚度以减轻重量，因为附加材料不必承受或应付可能的冲击能量。
[0051] 由于弯曲拐角，沿着闭合凹口接缝138的外壁部分的这一无缝表面可能具有很小甚至可忽略的半径曲率。闭合凹口接缝138可以设置在沿着堆叠梁124的上壁、内壁和下壁部分延伸的拐角部分136处，在图8A-8C中示出了这种形成过程。当凹口接缝闭合时，闭合凹口接缝138可以被固定，以至少沿着堆叠梁124的内壁部分提供焊缝。还可以设想，焊缝可以沿着整个闭合凹口接缝138设置，以对管状梁124a、124b的中空内部126进行密封封闭。
[0052] 周边加强构件124的多管状结构可以在夹具处形成，如图17所示，其中销钉174设置在周壁120的拐角部分136处。销钉174可以用于保持加强构件124的形状，因为它们以堆叠形式固定在一起。而且或可替代地，当形成闭合凹口接缝138时，销钉174可以用于弯曲拐角部分136处的加强构件并闭合凹口。加强构件124可以附接在一起，诸如通过施加粘合剂或焊接，以形成从底板118向上延伸的堆叠结构。
[0053] 如图12和13所示，周壁120提供了大体一致的高度，具有平坦且大致齐平的顶面，用于连接顶盖170。盖170附接在上管状梁124a的顶面，使得底板118和盖170一起密封电池容纳区域122的上部和下部。顶盖170可以在保持电池容纳区域122密封的前提下以相对容易移除的方式附接，诸如通过螺栓、螺钉或其他可移除的紧固件，其可以压缩顶盖170和周壁120的顶面之间的垫圈或其他密封构件。通过顶盖170的可移除性，还可以对容纳在电池容纳区域122中的电池模块或其他电子部件进行更换、维护或检查等。
[0054] 如图13-15进一步所示，电池支撑结构110具有横向延伸的横向构件148，以在周壁120的相对横向侧部分附接在管状构件124的内表面或内壁部分之间。如图15所示，横向构件148可以包含端部支架172，该端部支架沿着管状构件124a、124b的内表面垂直延伸，使得由横向构件传递的载荷被分配给两个管状构件。横向构件148沿其截面的高度可以小于周壁120的高度，诸如从横向构件148的具有堆叠管结构的截面和具有单个管高度的其他截面起。横向构件148也可以附接在中央纵向梁149上。横向构件148的截面高度可以小于周壁
120的高度。因此，横向构件148可以与中央纵向梁149一起，在周壁120的横向侧部分之间提供直接的载荷路径传递。
120的高度。因此，横向构件148可以与中央纵向梁149一起，在周壁120的横向侧部分之间提供直接的载荷路径传递。
[0055] 与电池托盘10相似的电池托盘110的特征不再详细描述，并且使用相似的附图标记，加100即可。
[0056] 现在参考图18-21，车辆212可以配备有保险杠加强梁280，该保险杠加强梁具有类似于图12-17所示的电池托盘110的周壁120中使用的加强梁124的堆叠管状布置。车辆加强梁280配置成横向跨过车架，其中加强梁的相对端部配置成附接在车架上。如图19-21所示，加强梁280具有两个构件或梁224a、224b，所述两个构件或梁分别由金属板轧制形成，诸如由厚度为0.8毫米至1.4毫米且抗拉强度为约800至2000兆帕的钢板材料轧制形成。分离的梁224a、224b然后以堆叠管状布置连接在一起，以提供多管状加强梁。如图20所示，梁224a、224b通过粘合层282附接在一起，粘合层将梁牢固地粘合在一起。上加强构件224a的下壁部分沿着并抵靠下加强构件224b的上壁部分粘附，使得粘接的壁部分为保险杠加强梁280的中心壁提供双倍的壁厚。
[0057] 如图20所示，整个保险杠加强梁280高约80毫米，深约40毫米，其中每个单独的梁224a、224b具有形成在相应梁的前表面中的通道肋284a、284b。每个图示的通道肋大约8-10毫米深，8-10毫米宽，并且包含半圆形的圆形底部。然而，可以设想，通道肋的深度和尺寸可以制成浅的、深的、宽的、窄的、平底的，或者以其他方式调整以满足梁的特定功能要求。
[0058] 如图21进一步所示，保险杠加强梁380的附加实施例具有堆叠管状布置，两个构件或梁324a、324b焊接在一起。类似于图20所示的车辆加强梁280，车辆加强梁380配置成横向跨过车架，其中加强梁的相对端部配置成附接到车架。两个构件或梁324a、324b分别由金属板轧制形成，诸如由厚度为0.8毫米至1.4毫米且抗拉强度为约800至2000兆帕的钢板材料轧制形成。梁324a、324b通过焊缝384附接在一起，焊缝将梁牢固地附接在一起。上加强构件324a的下壁部分焊接在下加强构件324b的上壁部分上，使得固定壁部分为保险杠加强梁
380的中心壁提供双倍的壁厚。焊缝384的焊接可以通过激光焊接同时完成。可替代地，焊接可以在两个独立的步骤中通过可替代的焊接方法进行。
380的中心壁提供双倍的壁厚。焊缝384的焊接可以通过激光焊接同时完成。可替代地，焊接可以在两个独立的步骤中通过可替代的焊接方法进行。
[0059] 类似地如图21所示，整个保险杠加强梁380高约80毫米，深约40毫米，其中每个单独的梁324a、324b具有形成在相应梁的前表面中的通道肋384a、384b。每个图示的通道肋大约8-10毫米深，8-10毫米宽，并且包含半圆形的圆形底部。然而，可以设想，通道肋的深度和尺寸可以制成浅的、深的、宽的、窄的、平底的，或者以其他方式调整以满足梁的特定功能要求。
[0060] 应当理解，附图中示出的以及本说明书中描述的特定装置和过程仅仅是所附权利要求中定义的发明概念的示例性实施例。因此，与本文公开的实施例相关的特定值和其他精确的物理特性不应被认为是限制性的，除非权利要求另有明确说明。
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