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一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法

阅读：14发布：2024-02-28

专利汇可以提供一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯包括合金粉、粘结剂和造孔剂，其中合金粉可以通过粘结剂均匀的黏附在造孔剂的上，在烧结的过程中，造孔剂挥发，造孔剂的粒径的大小调节烧结金属过滤芯的孔径大小为50~100μm，使得烧结金属过滤芯过滤精度达到50~100μm，本发明的合金粉包括镁元素、钨元素和铝元素，这三种合金粉末的价格比较低，制备得到的烧结金属过滤芯的成本大幅度降低，应用于纺丝组件中过滤精度极大的提高，可以过滤更加细微的杂质和凝胶粒子，甚至具有剪切凝胶粒子的功能，使纺丝熔体更加纯净，减少因为杂质使丝条产生弱点而导致的断头飘丝，生产更加稳定。，下面是一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，其特征在于：所述的烧结金属过滤芯按重量份计，包括以下重量份的原料制备而成：
合金粉 50 90份
~
粘结剂 5 10份
~
造孔剂 5 40份。
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2.根据权利要求1所述的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，其特征在于：所述的合金粉的重量为100%，所述的合金粉包括30 50wt%的镁元素、10 30wt%的钨元素和30 50wt%~ ~ ~
的铝元素。
3.根据权利要求1所述的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，其特征在于：所述的合金粉的中值粒径为30 60μm。
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4.根据权利要求1所述的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，其特征在于：所述的粘结剂为聚乳酸、聚3-羟基丁酸、魔芋葡甘聚糖、聚磷酸三聚氰胺和甲基丙烯酰氧辛基三甲氧基硅烷中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，其特征在于：所述的造孔剂的粒径为50 100μm。
~
6.根据权利要求1或者5任一所述的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，其特征在于：所述的造孔剂为碳酸铵、碳酸氢铵、碳粉、煤粉、聚乙烯醇和聚甲基丙烯酸甲酯中的至少一种。
7.一种如权利要求1所述的用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法，其特征在于：
包括以下步骤：
S1将造孔剂和合金粉然混合均匀，然后往混合均匀的所述的造孔剂和合金粉中加入粘结剂，使得所述的合金粉粘结在所述的造孔剂表面得到混合物料；
S2将步骤S1中得到的混合物料通过高速混合，冷压成型得到压坯，在300 500℃下预烧~
结1 3h，彻底去除所述的造孔剂和所述的粘结剂；
~
S3将步骤S2制得的压坯在1×10-1 1×10-3Pa的真空条件下分三阶段烧结：
~
第一阶段：烧结温度从室温升至500 650℃，升温速率控制在3 5℃/min，并在500 650~ ~ ~
℃下保温30 60min；
~
第二阶段：将烧结温度升至800 900℃，升温速率控制在3 5℃/min，并在800 900℃下~ ~ ~
保温10 20min；
~
第三阶段：将烧结温度升至1100 1300℃，升温速率控制在1 2℃/min，并在1100 1300~ ~ ~
℃下保温240 360min，烧结后随炉冷却即得所述的烧结金属过滤芯。
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8.根据权利要求7所述的一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中的冷压成型的压力为60 120MPa。
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说明书全文

一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及多孔材料制备领域，尤其涉及一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法。

背景技术

[0002] 烧结金属过滤芯采用金属粉末为原材料，经过冷轧成型后，通过高温真空烧结制成，烧结金属过滤芯可实现微米级的精密过滤，可分离液体、气体中的固体颗粒杂质，当流体经过一定精度的滤芯后，杂质被阻挡在滤芯表面形成滤饼，纯净的流体通过滤芯流出，使被污染或含有杂质的流体洁净到正常生产所需状态，以保证下游装置获得纯净的产品或保护设备的正常工作。

[0003] 不同于非金属烧结滤芯的是，当烧结金属过滤芯表面的滤饼达到一定厚度时，由于其具有高强度的性能特点，所以可通过一定的反向压力对滤芯以反冲洗或反吹或超声波的方法进行清洗滤芯，使滤芯可以再次使用。

[0004] 涤纶纤维是各种合成纤维中发展最快、产量最高、用量最大的纤维，是当前合成纤维的第一大品种。它性能优良、价格低廉，在国防、工业用布和民用服装等方面发挥了很大的用处。特别是在纤维领域，缩聚所制得的聚酯切片通过熔融纺丝制成涤纶纤维，这种纤维具有较高的断裂强度和弹性模量，回弹性适中，耐光、耐热、耐腐蚀等优良特性，因此从涤纶纤维问世以来便获得了快速的发展。

[0005] 涤纶长丝纺丝生产过程中，纺丝组件是比较关键的部分，涤纶长丝纺丝组件过滤介质通常采用不同目数的烧结金属砂或海砂作为熔体过滤增压材料，对于聚酯类纺丝熔体，一般组件起始压力需要设计在100 120bar状态下以达到正常纺丝，组件使用周期基本~可以在35 45天。由于差别化纤维比例在化纤生产过程中逐渐增加，共聚酯、阳离子、涤锦复~
合、并列复合等改性聚酯或特种化纤生产呈现爆发增长趋势，但这些聚合物熔体因为聚合物改性而带来杂质增多、凝胶粒子增多，或者以为复合纺丝组件结构限制而使单位面积熔体过滤流量剧增，导致纺丝组件使用周期非常短，例如阳离子纤维纺丝组件使用周期多在
15天左右、涤锦复合纤维纺丝组件使用周期在10 12天左右、并列复合纤维纺丝组件使用周~
期在3 12天之间，有些熔体纺丝甚至只有2天，极大影响了生产效率、加大生产消耗、工人劳~
动强度也增加不少。

[0006] 现有技术中，烧结金属过滤芯采铜粉、镍粉、不锈钢粉、钛粉等材料制备而成，这些金属粉末生产成本高，且仅仅采用金属进行烧结制备过滤芯在烧结的过程中烧结金属过滤芯的孔隙不易控制，制备得到的烧结金属过滤芯的品质不一，容易出现残次品。这些材质有的不适于聚酯类熔体纺丝使用，有的过滤芯耐压较低，在高压成型过程容易出现残次品；有的过滤芯中含有大量的铁，在纺丝过程中由于铁离子的存在会影响织物的品质。

发明内容

[0007] 为了解决上述问题，本发明提供了一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法，制备得到的烧结金属过滤芯价格便宜，品质稳定，本发明的具体方案如下：本发明的目的在于提供一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，所述的烧结金属过滤芯按重量份计，包括以下重量份的原料制备而成：
合金粉                     50 90份
~
粘结剂                     5 10份
~
造孔剂                     5 40份。
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[0008] 在本发明的有的实施例中，以所述的合金粉的重量为100%，所述的合金粉包括30~50wt%的镁元素、10 30wt%的钨元素和30 50wt%的铝元素。
~ ~

[0009] 本发明的进一步改进在于：所述的合金粉的中值粒径为30 60μm。~

[0010] 本发明的进一步改进在于：所述的粘结剂为聚乳酸、聚3-羟基丁酸、魔芋葡甘聚糖、聚磷酸三聚氰胺和甲基丙烯酰氧辛基三甲氧基硅烷中的至少一种。

[0011] 本发明的进一步改进在于：所述的造孔剂的粒径为50 100μm。~

[0012] 本发明的进一步改进在于：所述的造孔剂为碳酸铵、碳酸氢铵、碳粉、煤粉、聚乙烯醇和聚甲基丙烯酸甲酯中的至少一种。

[0013] 一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法，包括以下步骤：S1将造孔剂和合金粉然混合均匀，然后往混合均匀的所述的造孔剂和合金粉中加入粘结剂，使得所述的合金粉粘结在所述的造孔剂表面得到混合物料；
S2将步骤S1中得到的混合物料通过高速混合，冷压成型得到压坯，在300 500℃下预烧~
结1 3h，彻底去除所述的造孔剂和所述的粘结剂；
~
S3将步骤S2制得的压坯在1×10-1 1×10-3Pa的真空条件下分三阶段烧结：
~
第一阶段：烧结温度从室温升至500 650℃，升温速率控制在3 5℃/min，并在500 650~ ~ ~
℃下保温30 60min；
~
第二阶段：将烧结温度升至800 900℃，升温速率控制在3 5℃/min，并在800 900℃下~ ~ ~
保温10 20min；
~
第三阶段：将烧结温度升至1100 1300℃，升温速率控制在1 2℃/min，并在1100 1300~ ~ ~
℃下保温240 360min，烧结后随炉冷却即得所述的烧结金属过滤芯。
~

[0014] 本发明的进一步改进在于：所述的步骤S2中的冷压成型的压力为60 120M Pa。~

[0015] 与现有技术相比本发明的有益效果为：1.合金粉可以通过粘结剂均匀的黏附在造孔剂的上，在烧结的过程中，造孔剂和粘结剂挥发完全即得到所述的烧结金属过滤芯中的孔径，可以根据造孔剂粒径的大小调节烧结金属过滤芯的孔径大小。

[0016] 2.镁元素、钨元素和铝元素，这三种元素的合金粉的价格比较低，制备得到的烧结金属过滤芯的成本大幅度降低。

[0017] 3.采用分段烧结制备用于纺丝组件的烧结金属过滤芯，得到的烧结金属过滤芯合金的形成更加致密，使得热变形更小，在烧结的过程中，镁-钨-铝合金构成的金属过滤芯在高温下强度比较大，有利于高温高压下进行纺丝熔体的过滤，且使用本申请的烧结金属过滤芯在纺丝组件中使用，相较于金属过滤砂，本申请的烧结金属过滤芯可以将熔体过滤面积增加到2 4倍。~

[0018] 4.烧结金属过滤芯的配方体系中造孔剂的粒径为50 100μm，在烧结的过程中，随~着温度的升高，造孔剂挥发，即生成烧结金属过滤芯的孔径，本发明的制备得到的烧结金属过滤芯过滤精度达到50 100μm，应用于纺丝组件中过滤精度极大的提高，可以过滤更加细~
微的杂质和凝胶粒子，甚至具有剪切凝胶粒子的功能，使纺丝熔体更加纯净，减少因为杂质使丝条产生弱点而导致的断头飘丝，生产更加稳定。

[0019] 5.烧结金属过滤芯热变形极小，在聚酯类熔体高温高压纺丝后，滤芯经过真空煅烧和超声波清洗后还可以重复使用，重复次数可达20 25次，极大的降低了滤芯使用成本，~并且减少因原来金属砂一次性使用废弃而带来的固废污染。

具体实施方式

[0020] 一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯按重量份计，包括以下重量份的原料制备而成：合金粉                     50 90份
~
粘结剂                     5 10份
~
造孔剂                     5 40份。
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[0021] 在该配方体系中，合金粉可以通过粘结剂均匀的黏附在造孔剂的上，在烧结的过程中，造孔剂和粘结剂挥发完全即得到所述的烧结金属过滤芯中的孔径，可以根据造孔剂粒径的大小调节烧结金属过滤芯的孔径大小；其中，以所述的合金粉的重量为100%，所述的合金粉包括30 50wt%的镁元素、10 30wt%~ ~
的钨元素和30 50wt%的铝元素，合金粉的中值粒径为30 60μm；这合金粉末的价格比较低，~ ~
制备得到的烧结金属过滤芯的成本大幅度降低。且镁元素、钨元素和铝元素通过烧结制备得到的烧结金属过滤芯在高温下强度比较大，有利于高温下进行纺丝熔体的过滤。相较于金属过滤砂，利用烧结金属过滤芯方法可以将熔体过滤面积增加到2 4倍。
~

[0022] 其中，粘结剂为聚乳酸、聚3-羟基丁酸、魔芋葡甘聚糖、聚磷酸三聚氰胺和甲基丙烯酰氧辛基三甲氧基硅烷中的至少一种。

[0023] 其中，造孔剂的粒径为50 100μm，造孔剂为碳酸铵、碳酸氢铵、碳粉、煤粉、聚乙烯~醇和聚甲基丙烯酸甲酯中的至少一种，在烧结的过程中，随着温度的升高，造孔剂挥发，即生成烧结金属过滤芯的孔径，本发明的制备得到的烧结金属过滤芯过滤精度达到50 100μ~
m，应用于纺丝组件中过滤精度极大的提高，可以过滤更加细微的杂质和凝胶粒子，甚至具有剪切凝胶粒子的功能，使纺丝熔体更加纯净，减少因为杂质使丝条产生弱点而导致的断头飘丝，生产更加稳定。

[0024] 一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法包括以下步骤：S1将造孔剂和合金粉然混合均匀，然后往混合均匀的所述的造孔剂和合金粉中加入粘结剂，使得所述的合金粉粘结在所述的造孔剂表面得到混合物料；
S2将步骤S1中得到的混合物料通过高速混合，冷压成型得到压坯，在300 500℃下预烧~
结1 3h，彻底去除所述的造孔剂和所述的粘结剂，其中冷压成型的压力为60 120M Pa；
~ ~
S3将步骤S2制得的压坯在1×10-1 1×10-3Pa的真空条件下分三阶段烧结：
~
第一阶段：烧结温度从室温升至500 650℃，升温速率控制在3 5℃/min，并在500 650~ ~ ~
℃下保温30 60min；
~
第二阶段：将烧结温度升至800 900℃，升温速率控制在3 5℃/min，并在800 900℃下~ ~ ~
保温10 20min；
~
第三阶段：将烧结温度升至1100 1300℃，升温速率控制在1 2℃/min，并在1100 1300~ ~ ~
℃下保温240 360min，烧结后随炉冷却即得所述的烧结金属过滤芯。
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[0025] 采用三步烧结法，制备得到的烧结金属过滤芯孔隙更加均匀，致密性更加好，热变形极小。

[0026] 按照本发明的制备得到的烧结金属过滤芯的过滤精度可达到50 100μm，能够在高~温下承受一定的过滤强度。

[0027] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0028] 实施例1一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯按重量份计，包括以下重量份的原料制备而成：
合金粉                     50份
粘结剂                     10份
造孔剂                     40份。

[0029] 其中，以所述的合金粉的重量为100%，所述的合金粉包括40wt%的镁元素、10~30wt%的钨元素和40wt%的铝元素。

[0030] 其中，合金粉的中值粒径为45μm。

[0031] 其中，粘结剂为甲基丙烯酰氧辛基三甲氧基硅烷。

[0032] 其中，造孔剂的粒径为100μm。

[0033] 其中，造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯。

[0034] 一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法包括以下步骤：S1将造孔剂和合金粉然混合均匀，然后往混合均匀的所述的造孔剂和合金粉中加入粘结剂，使得所述的合金粉粘结在所述的造孔剂表面得到混合物料；
S2将步骤S1中得到的混合物料通过高速混合，冷压成型得到压坯，在300℃下预烧结
3h，彻底去除所述的造孔剂和所述的粘结剂，其中，冷压成型的压力为100MPa；
S3将步骤S2制得的压坯在1×10-3Pa的真空条件下分三阶段烧结：
第一阶段：烧结温度从室温升至650℃，升温速率控制在5℃/min，并在650℃下保温
60min；
第二阶段：将烧结温度升至900℃，升温速率控制在5℃/min，并在900℃下保温20min；
第三阶段：将烧结温度升至1300℃，升温速率控制在2℃/min，并在1300℃下保温
360min，烧结后随炉冷却即得所述的烧结金属过滤芯。

[0035] 实施例2一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯按重量份计，包括以下重量份的原料制备而成：
合金粉                     90份
粘结剂                     5份
造孔剂                     5份。

[0036] 其中，以所述的合金粉的重量为100%，所述的合金粉包括50wt%的镁元素、20wt%的钨元素和30wt%的铝元素。

[0037] 其中，合金粉的中值粒径为60μm。

[0038] 其中，粘结剂为聚磷酸三聚氰胺。

[0039] 其中，造孔剂的粒径为50μm。

[0040] 其中，造孔剂为碳酸铵。

[0041] 一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法包括以下步骤：S1将造孔剂和合金粉然混合均匀，然后往混合均匀的所述的造孔剂和合金粉中加入粘结剂，使得所述的合金粉粘结在所述的造孔剂表面得到混合物料；
S2将步骤S1中得到的混合物料通过高速混合，冷压成型得到压坯，在400℃下预烧结
2h，彻底去除所述的造孔剂和所述的粘结剂，其中，冷压成型的压力为120MPa；
-1
S3将步骤S2制得的压坯在1×10 Pa的真空条件下分三阶段烧结：
第一阶段：烧结温度从室温升至500℃，升温速率控制在3℃/min，并在500℃下保温
60min；
第二阶段：将烧结温度升至800℃，升温速率控制在3℃/min，并在800℃下保温10min；
第三阶段：将烧结温度升至1100℃，升温速率控制在1℃/min，并在1100℃下保温
360min，烧结后随炉冷却即得所述的烧结金属过滤芯。

[0042] 实施例3一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯按重量份计，包括以下重量份的原料制备而成：
合金粉                     70份
粘结剂                     8份
造孔剂                     22份。

[0043] 其中，以所述的合金粉的重量为100%，所述的合金粉包括30wt%的镁元素、30wt%的钨元素和40wt%的铝元素。

[0044] 其中，合金粉的中值粒径为30μm。

[0045] 其中，粘结剂为魔芋葡甘聚糖。

[0046] 其中，造孔剂的粒径为75μm。

[0047] 其中，造孔剂为碳酸氢铵。

[0048] 一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯的制备方法包括以下步骤：S1将造孔剂和合金粉然混合均匀，然后往混合均匀的所述的造孔剂和合金粉中加入粘结剂，使得所述的合金粉粘结在所述的造孔剂表面得到混合物料；
S2将步骤S1中得到的混合物料通过高速混合，冷压成型得到压坯，在500℃下预烧结
1h，彻底去除所述的造孔剂和所述的粘结剂，其中，冷压成型的压力为85MPa；
S3将步骤S2制得的压坯在1×10-Pa的真空条件下分三阶段烧结：
第一阶段：烧结温度从室温升至575℃，升温速率控制在4℃/min，并在575℃下保温
45min；
第二阶段：将烧结温度升至850℃，升温速率控制在4℃/min，并在850℃下保温15min；
第三阶段：将烧结温度升至1200℃，升温速率控制在1.5℃/min，并在1200℃下保温
300min，烧结后随炉冷却即得所述的烧结金属过滤芯。

[0049] 试验例1见本发明实施例1制备得到的烧结金属过滤芯用于纺丝组件中进行纺丝，包括以下步骤：
S1在熔体直纺装置中，设置纺丝温度为290℃、流动粘度为240Pa·S的纺丝熔体经过纺丝箱体中的计量泵和箱体内部管道，以41.5g/min的流量进入纺丝组件，纺丝熔体通过烧结金属过滤芯而产生纺丝压力，烧结金属过滤芯以多芯竖直方式压合在过滤基板上，过滤基板的直径即为原砂腔直径，本试验例砂腔直径为50mm，通过铝密封垫圈将其与组件内腔密封分隔，经过滤的纺丝熔体再经过熔体分配板和喷丝板，以一定剩余压力挤出，实现正常抽丝。其中纺丝熔体为阳离子共聚酯。

[0050] S2设置所述的纺丝组件的压力为100bar，将步骤S1中导入纺丝组件内部的纺丝熔体压进烧结金属滤芯，并从中间内孔均布流出，再经过熔体分配板，喷丝板，所述纺丝熔体在经过喷丝板时压力均匀、无死角，保证了纺丝质量。

[0051] S3纺丝熔体按照S2通过烧结金属过滤组件过滤，所述的烧结金属过滤组件由烧结金属过滤芯与基板组合而成，所述的基板上方均匀分布数个烧结金属过滤芯，烧结金属过滤组件由15根烧结金属过滤芯平行于纺丝熔体在纺丝组件流动方向布置，然后从烧结金属过滤芯内孔中出来的纺丝熔体通过基板微孔分配到下一级熔体分配板中，其中烧结金属过滤芯的精度为100μm，烧结金属过滤芯的过滤面积为3956mm2，每一所述的烧结金属过滤芯的的规格为：Ф6mm×H18mm。

[0052] 纺丝组件在实际使用中用周期达到35天，比原始组件过滤方式延长了20天，组件使用周期是原来的2.33倍。

[0053] 试验例2见本发明实施例2制备得到的烧结金属过滤芯用于纺丝组件中进行纺丝包括以下步骤：
S1在切片复合纺装置中，设置纺丝温度为272℃（A组分）和270℃（B组分）、流动粘度为
220Pa·S（A组分）和流动粘度为200Pa·S（A组分）的纺丝熔体经过复合纺丝箱体中的计量泵和箱体内部管道，各自以53g/min的流量进入纺丝组件，纺丝熔体通过烧结金属过滤芯而产生纺丝压力，烧结金属过滤芯以多芯竖直方式压合在过滤基板上，过滤基板的直径即为原砂腔直径，本试验例A和B两个组分所使用的砂腔直径均为40mm，通过铝密封垫圈将其与组件内腔密封分隔，经过滤的纺丝熔体再经过熔体分配板和喷丝板，以一定剩余压力挤出，A、B两组分熔体在离开喷丝板的时候才开始合并、实现正常抽丝。其中纺丝熔体A组分为低粘度PET，B组分为PTT聚酯。

[0054] S2设置所述的纺丝组件的压力为120bar，将步骤S1中导入纺丝组件内部的纺丝熔体压进烧结金属滤芯，并从中间内孔均布流出，再经过熔体分配板，喷丝板，所述纺丝熔体在经过喷丝板时压力均匀、无死角，保证了纺丝质量。

[0055] S3然后将步骤S2中均匀化后的纺丝熔体通过烧结金属过滤组件过滤，所述的烧结金属过滤组件由烧结金属过滤芯与基板组合而成，所述的基板上方均匀分布数个烧结金属过滤芯，烧结金属过滤组件由9根烧结金属过滤芯平行于纺丝熔体在纺丝组件流动方向布置，然后从烧结金属过滤芯内孔中出来的纺丝熔体通过基板微孔分配到下一级熔体分配板中，其中烧结金属过滤芯的精度为50μm，烧结金属过滤芯的过滤面积为2967mm2，每一所述的烧结金属过滤芯的的规格为：Ф5mm×H25mm。

[0056] 纺丝组件在实际使用中用周期达到25天，比原始组件过滤方式延长了15天，组件使用周期是原来的2.5倍。

[0057] 试验例3见本发明实施例1制备得到的烧结金属过滤芯用于纺丝组件中进行纺丝包括以下步骤：
S1在熔体直纺装置中，设置纺丝温度为292℃、流动粘度为250Pa·S的纺丝熔体经过纺丝箱体中的计量泵和箱体内部管道，以88g/min的流量进入纺丝组件，纺丝熔体通过烧结金属过滤芯而产生纺丝压力，烧结金属过滤芯以多芯竖直方式压合在过滤基板上，过滤基板的直径即为原砂腔直径，本试验例砂腔直径为70mm，通过铝密封垫圈将其与组件内腔密封分隔，经过滤的纺丝熔体再经过熔体分配板和喷丝板，以一定剩余压力挤出，实现正常抽丝。其中纺丝熔体为高收缩共聚酯。

[0058] S2设置所述的纺丝组件的压力为85bar，将步骤S1中导入纺丝组件内部的纺丝熔体压进烧结金属滤芯，并从中间内孔均布流出，再经过熔体分配板，喷丝板，所述纺丝熔体在经过喷丝板时压力均匀、无死角，保证了纺丝质量。

[0059] S3然后将步骤S2中均匀化后的纺丝熔体通过烧结金属过滤组件过滤，所述的烧结金属过滤组件由烧结金属过滤芯与基板组合而成，所述的基板上方均匀分布数个烧结金属过滤芯，烧结金属过滤组件由30根烧结金属过滤芯平行于纺丝熔体在纺丝组件流动方向布置，然后从烧结金属过滤芯内孔中出来的纺丝熔体通过基板微孔分配到下一级熔体分配板中，其中烧结金属过滤芯的精度为75μm，烧结金属过滤芯的过滤面积为9043mm2，每一所述的烧结金属过滤芯的的规格为：Ф8mm×H16mm。

[0060] 纺丝组件在实际使用中用周期达到30天，比原始组件过滤方式延长了15天，组件使用周期是原来的2倍。

[0061] 最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

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一种用于纺丝组件的烧结金属过滤芯及其制备方法

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