技术领域
[0001] 本
发明属于料盘分离技术领域，尤其涉及一种料盘自动下落分离装置。
背景技术
[0002] 在
电子产品的
制造过程中，电子产品的配件需要放置在料盘中，料盘通经叠放后被放置到储料区。需要进行产品加工或装配时，多数采用人工单个料盘的上下料方式，这样在一个料盘内的产品加工完后，需要暂停一下加工设备，待完成该批产品的下料和下批产品的上料后，加工设备再次运行工作，这样不仅严重影响生产效率，并且增加工人的劳动强度。少数采用自动化设备将叠放在一起成摞料盘进行分离，分离出成摞料盘的底部一个或多个料盘或者抓取出成摞料盘的顶部一个或多个料盘，然后利用传送机构将分离或抓取出的料盘送到供料区；但是目前的自动化设备结构复杂、加工成本较高；且运行不稳定。
[0003] 鉴于此，亟需在
现有技术上进行改进，研发设计一种结构简单、成本低、运行稳定且可完成料盘自动下落分离的装置，以确保生产效率。
发明内容
[0004] 旨在克服上述现有技术中存在的不足，本发明解决的技术问题是，提供了一种结构简单、成本低、运行稳定且可完成料盘自动下落分离的料盘自动下落分离装置，以确保生产效率。
[0005] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种料盘自动下落分离装置，包括
框架、上承托释放机构和下承托释放机构；所述框架用于存放多个叠放在一起的料盘；所述上承托释放机构和所述下承托释放机构设置于所述框架的底部；所述下承托释放机构位于待下落料盘的下方，所述上承托释放机构位于待承托料盘的下方；
[0006] 所述上承托释放机构用于在所述待下落料盘被释放下落前使所述待下落料盘与所述待承托料盘分离并承托所述待承托料盘；当所述待承托料盘被承托后，所述下承托释放机构用于释放所述待下落料盘；当所述待下落料盘下落后，所述下承托释放机构用于承托经所述上承托释放机构释放的所述待承托料盘。
[0007] 进一步，所述下承托释放机构包括分别设置于所述框架的相对两侧的第一承托释放组件；所述上承托释放机构包括分别设置于相对两侧或另相对两侧的的第二承托释放组件；所述第二承托释放组件的竖向高度高于所述第一承托释放组件。
[0008] 进一步，所述第一承托释放组件设置有两个，两个所述第一承托释放组件对称设置于所述框架的相对两侧的中部；所述第二承托释放组件设置有两个，两个所述第二承托释放组件对称设置于所述框架的另相对两侧的中部。
[0009] 进一步，所述第一承托释放组件和所述第二承托释放组件均包括用于与所述框架固定的固定安装架、安装在所述固定安装架上的动
力件，以及用于在所述动力件的驱动下伸入所述框架内相应所述料盘的底部的料盘托板组件。
[0010] 进一步，所述料盘托板组件包括连接
块和料盘托板；
[0011] 所述连接块位于所述固定安装架内的一端与所述动力件的输出端连接，伸入所述框架内部的一端与所述料盘托板连接。
[0012] 进一步，所述料盘托板包括本体和间隔设置于所述本体上的两个延伸部；所述延伸部与所述本体形成T型结构。
[0013] 进一步，所述框架包括
支架；所述支架上设置有
支撑底板，所述支撑底板上设置四个竖向延伸的料盘限位导向板，四个所述料盘限位导向板用于围成存放多个叠放在一起的所述料盘的存放空间；
[0014] 相邻所述料盘限位导向板的底部设置有用于安装所述第一承托释放组件或所述第二承托释放组件的支撑板。
[0015] 进一步，所述支撑板与对应所述料盘限位导向板之间设置有竖向调节结构。
[0016] 进一步，所述竖向调节结构包括安装在所述料盘限位导向板和所述支撑底板之间的固定座，所述固定座上设置有多个竖向间隔排布的安装孔，所述支撑板上设置有用于与不同所述安装孔配合以调节竖向安装距离的长条孔。
[0017] 进一步，所述框架的底部还设置有用于检测所述框架内的所述料盘是否全部下落的料盘检测装置。
[0018] 由于采用了上述技术方案，取得的有益效果如下：
[0019] 本发明的料盘自动下落分离装置，包括框架、上承托释放机构和下承托释放机构；框架用于存放多个叠放在一起的料盘；上承托释放机构和下承托释放机构设置于框架的底部；下承托释放机构位于待下落料盘的下方，上承托释放机构位于待承托料盘的下方；上承托释放机构用于在待下落料盘被释放下落前使待下落料盘与待承托料盘分离并承托待承托料盘；当待承托料盘被承托后，下承托释放机构用于释放待下落料盘；当待下落料盘下落后，下承托释放机构用于承托经上承托释放机构释放的待承托料盘。
[0020] 本发明能够较好地实现料盘自动下落分离，其结构简单，操作较为方便、灵活，成本低，且运行稳定可靠。加快了生产
节拍提高了生产效率。
附图说明
[0021] 图1是本发明料盘自动下落分离装置第一种
实施例的结构示意图；
[0022] 图2是图1的俯视图；
[0023] 图3是图1的结构分解图；
[0024] 图4是图3中第二承托释放组件和支撑板的安装结构的结构分解图；
[0025] 图5是图1存放多个料盘叠放后的状态参考图；
[0026] 图6是图5中多个料盘的叠放状态图；
[0027] 图7是本发明料盘自动下落分离装置第二种实施例的结构示意图；
[0028] 图8是本发明料盘自动下落分离装置第三种实施例的结构示意图；
[0029] 图9是本发明料盘自动下落分离装置第四种实施例的结构示意图；
[0030] 图10是料盘自动下落分离装置的工作过程图；
[0031] 图中，1-框架，11-支架，12-支撑底板，13a-料盘限位导向板，13b-料盘限位导向板，13c-料盘限位导向板，13d-料盘限位导向板，14-存放空间，15a-支撑板，15b-支撑板，15c-支撑板，15d-支撑板，151-长条孔，16-竖向调节结构，161-固定座，162-安装孔，17-加固板，2-上承托释放机构，21第二承托释放组件，211-固定安装架，212-动力件，213-料盘托板组件，2131-连接块，2132-料盘托板，2133-本体，2134-延伸部，3-下承托释放机构，31-第一承托释放组件，311-固定安装架，312-动力件，313-料盘托板组件，3131-连接块，3132-料盘托板，3133-本体，3134-延伸部，4-料盘检测装置，41-检测装置支架，42-检测件,5-料盘，L-间距。
具体实施方式
[0032] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，本发明的描述中“横向”、“纵向”等描述的方位或
位置关系是基于附图所示的方位及位置关系，仅仅是为了便于简化描述，不能理解为对本发明的限制。
[0033] 实施例一：
[0034] 由图1至图6共同所示，本实施例公开的料盘自动下落分离装置，主要包括框架1、上承托释放机构2和位于上承托释放机构2下方的下承托释放机构3；框架1用于存放多个叠放在一起的料盘5，相邻两个料盘5之间(叠放后的两个料盘5的承托边沿之间)的间距为L。上承托释放机构2和下承托释放机构3设置于框架1的底部；下承托释放机构3位于待下落料盘的下方，上承托释放机构3位于待承托料盘的下方；上承托释放机构2用于在待下落料盘被释放下落前使待下落料盘与待承托料盘分离并承托待承托料盘；当待承托料盘被承托后，下承托释放机构3用于释放待下落料盘；当待下落料盘下落后，下承托释放机构用于承托经上承托释放机构释放的待承托料盘。
[0035] 其中，需要说明的是待下落料盘可以是一个料盘5也可以是一组多个料盘。举例为，当料盘5的总数为10个，待下落料盘为一个料盘5时，下承托释放机构3位于待下落料盘(倒数第一个料盘)的下方，上承托释放机构3位于待承托料盘(为除倒数第一个料盘外剩余的所有料盘)下方，即倒数第二个料盘的下方；此时上承托释放机构2和下承托释放机构3之间的竖向安装间距与相邻两个料盘5之间的间距L相适配。当料盘5的总数为10个，待下落料盘为一组三个料盘5时，下承托释放机构3位于待下落料盘(即倒数第一个料盘)的下方，上承托释放机构3位于待承托料盘(为除待下落料盘外剩余的所有料盘下方，即倒数第四个料盘的下方；此时上承托释放机构2和下承托释放机构3之间的竖向安装间距与三倍的间距L相适配。
[0036] 本实施例中，框架1包括支架11；支架11上设置有支撑底板12，支撑底板12上设置四个竖向延伸且呈矩形排布的料盘限位导向板13a、13b、13c、13d(呈
角钢结构)，四个料盘限位导向板13a、13b、13c、13d用于围成存放多个叠放在一起的料盘5的存放空间14；相邻料盘限位导向板13a、13b、13c、13d的底部设置有用于安装上承托释放机构2或下承托释放机构3的支撑板15a、15b、15c、15d(支撑板15a设置于相邻料盘限位导向板13a、13b上，支撑板15b设置于相邻料盘限位导向板13b、13c上，支撑板15c设置于相邻料盘限位导向板13c、13d上，支撑板15c设置于相邻料盘限位导向板13d、13a上)。纵向排布的两个相邻料盘限位导向板15a、15d或15b、15c之间均设置有加固板17。
[0037] 支撑板15a、15b、15c、15d与对应料盘限位导向板13a、13b、13c、13d之间设置有竖向调节结构16。其中竖向调节结构16包括安装在料盘限位导向板13a、13b、13c、13d和支撑底板12之间的呈L形结构的固定座161，固定座161上设置有多个竖向间隔排布的安装孔162，支撑板15a、15b、15c、15d上设置有用于与不同安装孔162配合以调节竖向安装距离的长条孔151。
[0038] 利用竖向调节结构16可以调节上承托释放机构2和下承托释放机构3之间的竖向安装间距，既可适用于不同料盘5叠放后两个相邻料盘5之间间距(边沿间距)发生改变的情况，又能满足需要一次下落不同数量料盘5的需求。
[0039] 本实施例中，下承托释放机构3包括分别设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)的第一承托释放组件31；上承托释放机构2包括分别设置于另相对两侧(支撑板15b、
15d)的第二承托释放组件21；第二承托释放组件31的竖向高度高于第一承托释放组件21。
具体为，第一承托释放组件31设置有两个，两个第一承托释放组件31对称设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)的中部；第二承托释放组件21设置有两个，两个第二承托释放组件
21对称设置于框架1的另相对两侧(支撑板15b、15d)的中部。
[0040] 其中，第一承托释放组件31和第二承托释放组件21的结构相同，第一承托释放组件31包括用于与框架1中相应支撑板15a、15c的固定的固定安装架311(U形固定支架，开口端固定在支撑板15a、15c上)、安装在固定安装架311上的动力件312(
气缸，也可以是电缸)，以及用于在动力件312的驱动下伸入框架1内相应料盘5的底部的料盘托板组件313；该料盘托板组件313包括连接块3131和料盘托板3132；连接块3131相对于支撑板15a、15c滑动，连接块3131位于固定安装架311内的一端与动力件312的输出端连接，伸入框架1内部(穿出支撑板15a、15c外)的一端与料盘托板3132连接。本实施例中，料盘托板3132包括本体3133和间隔设置于本体3133上的两个延伸部3134；延伸部3134与本体3133形成T型结构。
[0041] 本实施例中，为了方便人工及时补充料盘5，框架1的底部(支撑板15a上)还设置有用于检测框架1内的料盘5是否全部下落的料盘检测装置4。该料盘检测装置4包括固定在框架1上的检测装置支架51和设置于检测装置支架51上的检测件52(光电
传感器)。
[0042] 实施例二：
[0043] 本实施例与实施例一的不同之处在于，第一承托释放组件31和第二承托释放组件21的设置位置不同。下面仅对不同之处进行阐述。
[0044] 由图7所示，下承托释放机构3包括分别设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)的第一承托释放组件31；上承托释放机构2包括分别设置于另相对两侧(支撑板15b、15d)的第二承托释放组件21；第二承托释放组件31的竖向高度高于第一承托释放组件21。具体为，第一承托释放组件31设置有两个，两个第一承托释放组件3不对称设置，支撑第二承托释放组件21设置有两个，两个第二承托释放组件21也不对称设置。
[0045] 实施例三：
[0046] 本实施例与实施例二的不同之处主要在于，第一承托释放组件31和第二承托释放组件21的设置位置不同。下面仅对不同之处进行阐述。
[0047] 由图8所示，下承托释放机构3包括分别设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)的第一承托释放组件31；上承托释放机构2包括分别设置于该相对两侧(支撑板15a、15c)的第二承托释放组件21；第二承托释放组件31的竖向高度高于第一承托释放组件21。具体为，第一承托释放组件31设置有两个，两个第一承托释放组件3不对称设置，支撑第二承托释放组件21设置有两个，两个第二承托释放组件21也不对称设置。料盘检测装置4设置在支撑板15b上。
[0048] 实施例四：
[0049] 本实施例与实施例二的不同之处主要在于，第一承托释放组件31和第二承托释放组件21的设置位置和数量不同。下面仅对不同之处进行阐述。
[0050] 由图9所示，下承托释放机构3包括两个第一承托释放组件31，两个第一承托释放组件31对称设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)的中部；第二承托释放组件21设置有四个，两个第二承托释放组件21对称设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)。两个第二承托释放组件21也对称设置于框架1的相对两侧(支撑板15a、15c)；第一承托释放组件31的两侧分布有两个第二承托释放组件21。料盘检测装置4设置在支撑板15b上。
[0051] 上述实施例一、实施例二、实施例三和实施例四并不能穷尽本技术方案的具体实施方式，仅是为了说明第一承托释放组件31和第二承托释放组件21的设置位置和设置数量不唯一，只要在框架1尺寸允许的条件下满足第二承托释放组件31的竖向高度高于第一承托释放组件21的方案都可行。
[0052] 上述实施例的工作过程相同，下面以一次下落一个料盘为例对其工作过程进行阐述：
[0053] 由图3、图4和图10中(a)共同所示，人工将叠放在一起的料盘(料盘自身需要有一定的重量，叠放在一起的料盘之间有一定的间距L)从4个料盘限位导向板13之间放置到框架1内，且被下承托释放机构3中料盘托板3132承托(此时第一承托释放组件31的动力件312驱动料盘托板3132使其处于伸出状态，此时第二承托释放组件21的动力件212驱动料盘托板2132使其处于缩回状态)。由图3、图4和图10中(b)所示，当需要料盘5下落时，第二承托释放组件21的动力件212驱动料盘托板2132使其处于伸出状态，料盘托板2132伸入到带承托料盘的底部(倒数第二个料盘的底部)，使待下落料盘与待承托料盘分离并承托待承托料盘。由图3、图4和图10中(c)所示，随后，第一承托释放组件31的动力件312驱动料盘托板3132使其处于缩回状态，此时倒数第一个料盘利用自身的重力掉落下去。由图3、图4和图10中(d)所示，当料盘5下落后，第一承托释放组件31的动力件312驱动料盘托板3132使其处于伸出状态。由图3、图4和图10中(e)所示，随后，第二承托释放组件21的动力件212驱动料盘托板2132使其处于缩回状态，剩余料盘(即上述的待承托料盘)被下承托释放机构3中的第一承托释放组件31承托，为下一个料盘5的分离下落做好了准备，按上述动作过程，依次进行可完成所有料盘5的自动下落分离。
[0054] 综上，本发明的料盘自动下落分离装置能够较好地实现料盘自动下落分离，其结构简单，操作较为方便、灵活，成本低，且运行稳定可靠。加快了生产节拍，提高了生产效率。
[0055] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
